循环流化床电石渣脱硫实验研究

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专业论文电石渣烟气脱硫技术的研究与应用

专业论文电石渣烟气脱硫技术的研究与应用

电石渣烟气脱硫技术的研究与应用电石渣是电石水解获取乙炔气后产生的工业废渣。

1t电石水解后可生成1.15t 电石渣。

据统计,我国每年排放的电石渣在1000万吨以上,历年堆积的电石渣逾亿吨。

不仅占用大量土地,而且严重污染环境。

利用电石渣作为脱硫剂代替现有的石灰石---石膏脱硫,既解决了电石渣的利用问题,又降低了电厂脱硫成本,节约了石灰石资源;脱硫后形成的废渣(脱硫石膏)还可以代替天然石膏用于水泥生产的缓凝剂和建筑石膏或纸面石膏板,循环利用,符合国家循环经济政策。

1、现有电厂的脱硫方法目前,世界各国火电厂采用的烟气脱硫技术主要是湿法“石灰石一石膏”法(FGD),其工艺流程是:图1 湿法“石灰石一石膏”烟气脱硫工艺流程图湿法“石灰石一石膏”烟气脱硫技术工作原理是:用磨细石灰石粉制备石灰石浆料,用石灰石浆料在吸收塔中清洗除尘烟气中的二氧化硫,先生成亚硫酸钙,亚硫酸钙再氧化,结晶成为细粉状的二水石膏浆体,经脱水处理成为含水约15%~20%的粉状石膏(称为“烟气脱硫石膏”)。

2、电石渣脱硫原理电石渣浆物理化学性质:微溶于水,强碱性,残留的乙炔气中混有CH4、H2S等气体,具有特殊难闻的臭味,杂质较多,主要是颗粒大小不等的焦炭和生石灰原料中的杂质,因此电石渣中的Ca(OH)2的纯度一般在65%~85%。

电石渣在脱硫系统中的化学反应过程:吸收反应:SO2+H2O=H2SO3中和反应:H2SO3+Ca(OH)2=CaSO3+2H2O氧化反应:2CaSO3+O2=2CaSO4最终生成二水石膏浆体,经干燥脱水后,代替天然石膏用于水泥生产的缓凝剂。

3、电石渣脱硫方案在锅炉烟道出口与除尘器进口之间设置脱硫塔(增湿活化反应器),在塔内进行脱除SO2反应。

将电石渣通过喷嘴喷射入脱硫塔,烟气由塔底进入。

工艺系统主要是由电石渣浆加料系统、流化床吸收塔、预除尘器、电除尘器反应塔,电石渣浆、SO2及水在反应塔里充分反应并干燥,反应产物从吸收塔上部随烟气流出在经预除尘器除尘,除下及回料系统组成。

利用电石渣脱硫的实验研究的开题报告

利用电石渣脱硫的实验研究的开题报告

利用电石渣脱硫的实验研究的开题报告【摘要】本实验采用电石渣为除硫剂,通过模拟火力发电厂烟气中的SO2污染物,研究电石渣脱硫效果及影响因素。

实验结果表明,电石渣对SO2具有一定的脱除效果,且脱除率随电石渣用量的增加而提高,但是在一定的反应时间内,脱除率逐渐趋于饱和。

此外,研究还发现,反应温度和反应时间也是影响脱除率的重要因素,其中适宜的脱硫温度在140-160℃之间,时间为30分钟左右。

【关键词】电石渣;脱硫;SO2;影响因素一、研究背景随着工业生产的不断发展,排放的各种污染物对大气环境的危害越来越严重,其中SO2是造成酸雨形成的主要污染物之一,对人类健康和生态环境都产生严重影响。

为了减少SO2的排放量,目前公认的最有效方法是采用脱硫技术进行处理。

脱硫技术主要包括湿法脱硫和干法脱硫两种方式,其中以湿法脱硫设备的投资和运行成本较高。

与此相比,干法脱硫设备投资小、占地面积小,因此干法脱硫技术被广泛应用于火力发电厂等大型烟气处理场合。

电石渣作为一种强碱性固体废弃物,具有较强的脱硫能力,且价格低廉,因此在干法脱硫中被广泛应用。

然而,目前对于电石渣脱硫的研究还比较有限,需要开展更深入的探究。

二、研究目的本实验旨在研究使用电石渣进行脱硫的效率及影响因素,为火力发电厂等大型烟气处理提供参考及支持。

三、研究方法1. 实验材料电石渣、SO2气体、氮气气体、四氯化碳、蒸馏水等。

2. 实验步骤(1)将电石渣研磨成颗粒状备用。

(2)将1% SO2、99%氮气混合气体通过装有电石渣的玻璃管,调节反应时间和反应温度,收集反应出口处的气体。

(3)通过四氯化碳法测定反应前后气态SO2的浓度,计算脱硫效率。

4. 实验结果分析通过实验测试,得出电石渣的脱硫效果及其影响因素,并在实验结果的基础上提出可能的改进措施。

四、研究意义本实验将为电石渣的脱除效率及运用提供实验依据,为实践中的技术改进提供理论支持,为环保行业进行技术创新提供科学基础。

电石渣用于循环流化床锅炉脱硫工艺的探讨

电石渣用于循环流化床锅炉脱硫工艺的探讨
维普资讯
第 7期
3 20 8 0 7年 7月
中国氯碱
C i a Ch o — k i h n lr Al a l
No7 .
J 12 0 u. 0 7 ,
电石渣用于循环流化床锅炉脱硫 工艺的探讨
高 元 圣
( 东恒通化 工 股份 有 限公 司热 电厂 , 东 郯城 2 6 0 ) 山 山 7 10 摘 要 : 简要 介 绍 了热 电厂循 环流 化床锅 炉运行 现 状 , 对 电石 渣脱硫 工 艺进行 了试 验 与分析 , 针 论证
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1 脱硫工艺现状
山东 恒通化 工股 份有 限公 司是 集化 肥 、 化工 、 热 电联产 于一 体 的大 型化工 企业 集 团 。 目前化 工 厂生
石灰 石 的采购 成本 很高 , 另外 , 灰石 的制粉 与输送 石 系统 动力 消耗及 设 备维 护费用 也 较 高 。
产 乙炔 的 副产 品 电石废渣 每天 近 1 0 0t 0 。电石 渣的
主要成 分是 C ( H), 溶 于水 , aO 易 另外 含有 水 分及 其

火电厂电石渣和石灰石脱硫的实验与机理研究

火电厂电石渣和石灰石脱硫的实验与机理研究

1 现状及可行性分析某炼油厂自备热电装置的3台SG-260/11.3-M2805高温高压循环流化床(CFB )锅炉技术参数详见表1。

锅炉运行时烟气中SO 2通过炉内喷加石灰石粉脱除,由于该锅炉在低负荷运行时炉温在800℃左右,最低达781℃,炉内脱硫石灰石分解不完全,造成锅炉炉内脱硫效率大幅度下降,石灰石消耗大幅度增加,而相邻园区有较多的副产电石渣,其主要成分为Ca (OH ) 2,经高温后分解为CaO ,其分解温度远低于CaCO 3,可以实现锅炉低温运行状态下完全替代石灰石脱硫,既可以实现电石渣综合利用途径的拓展,又可以降低锅炉烟气脱硫成本。

表1 CFB 锅炉主要技术参数项目单位BMCR 80%BMCR 60%BMCR 40%BMCR HPOUT 主蒸汽流量t/h 260208156104208主蒸汽出口温度℃510510510500510主蒸汽出口压力MPa 11.2111.1311.0811.0311.13省煤器进口给水温度℃183183183183163锅炉保证热效率%92.0SO 2排放浓度mg/L 160脱硫效率%90t 蒸汽耗石灰石t 0.037石灰石月耗量t56002 石灰石、电石渣物化性能表征2.1 石灰石、电石渣化学组分分析石灰石和电石渣化学组成成分测定,按照GB/T176—2008《水泥化学分析方法》采用EA8000型X 射线荧光分析来检测,表2是检测的石灰石、电石渣组分分析。

由表2看出电石渣中CaO 质量分数高达66.17%和67.08%,远高于石灰石。

选用Bettersize 2000型激光粒度分析仪测定干电石渣粒径分布,如表3所示。

电石渣的粒度分布范围为0.21~240 μm ,其中粒径范围为1.0~20.0 μm 的颗粒就达42.36 %(质量分数),说明该样品电石渣颗粒较细微,具有比较高的反应活性。

电石渣表观密度为550 kg/m 3,粒度比一般锅炉使用的石灰石粉偏细,具有更快的反应速度和更强的反应能力。

循环流化床锅炉石灰石脱硫工艺探讨

循环流化床锅炉石灰石脱硫工艺探讨

循环流化床锅炉石灰石脱硫工艺探讨摘要:简要介绍公司热电厂循环流化床锅炉运行现状,针对电石渣脱硫工艺进行了试验与分析,论证了电石渣应用于流化床锅炉脱硫的可行性。

关键词:循环流化床锅炉;脱硫;电石渣山东恒通化工股份有限公司是集化肥、化工、热电联产于一体的大型化工企业集团,目前化工厂产生的乙炔的副产品电石废渣每天可达近1000t。

电石渣的主要成分是a(h)2,易溶于水。

电石废渣长期露天堆放会污染土壤和浅层地下水,使土壤盐渍化和盐碱化。

热电厂现有240t/h循环流化床锅炉五台,型号为yg-240/9.8-1,并配有石灰石脱硫系统一套。

石灰石经振磨机磨成粒度适当的石灰石粉,然后经刮板输送机、圆盘给料机输送至给煤皮带和燃料煤混和后,炉内实现脱硫。

目前锅炉采用本地烟煤和白煤末掺烧,含硫量较高,达2%,s2排放浓度远远高于国家排放标准。

若用石灰石脱硫,根据计算,每年需要石灰石约15~20万t,成本很高。

一、循环流化床锅炉特点、脱硫机理及脱硫影响因素循环流化床锅炉具备许多独特的优点,主要有(1)燃料适应性广;(2)燃烧效率高;(3)易于实现高效脱硫;(4)氮氧化物排放低。

由于使用低温燃烧和分段燃烧,氮氧化物生成量少。

煤燃烧过程中,燃煤中的硫可分为有机硫和黄铁矿硫两大部分,硫分在加热时析出,如果环境中的氧浓度较高,则大部分被氧化为s2而很少部分残存于炉渣中。

循环流化床锅炉的燃烧脱硫过程是将脱硫剂(石灰石、白云石或消石灰)送入炉内,脱硫剂进入炉内首先锻烧生成氧化钙,氧化钙再与燃料燃烧生成的s2气体反应。

影响循环流化床锅炉脱硫效率的主要因素为:(1)a/s摩尔比的影响。

a/s摩尔比被认为是影响脱硫效率和s2排放的首要因素,根据试验表明,随着a/s比的增加,脱硫效率在a/s比低于2.5时增加很快,而继续增加a/s比或脱硫剂量时,脱硫效率增加较慢,不仅如此,继续增加脱硫剂的投入量会带来其他副作用,如增加物理热损失、影响燃烧工况等。

电石渣用于循环流化床锅炉脱硫工艺的探讨

电石渣用于循环流化床锅炉脱硫工艺的探讨

石灰石 ( C ) Ca O3 一
白云 石 ( a O3・ C ) CC Mg O, 一
电石 渣 用 于循 环 流 化床 锅 炉脱 硫 工 艺 的探 讨
煤 炭 是 我 国 主要 的矿 物 燃 料 , 燃 烧 会 带 来 污染 物 排 放 其 的 问题 , 中 的 S 是 主 要 的 大 气 污 染 物 。 S 其 O O 对 大 气 环 境 危 害 很严 重 , 阳 光 的 催 化 作 用 下 ,O!与 水 蒸 气 进 行 复 在 S 杂 的 化 学反 应 , 成 硫 酸 , 雨 水 降 至 地 面 , 成 酸 雨 。我 国 生 经 形 排 放 的 S 9 % 以 上 来 自于煤 炭 燃 烧 , O 0 特别 是燃 用 高 硫 煤 的 地 区 , 低 S !排 放 已 成 为 当 务 之 急 。 国 家 对 大 气 排 放 物 降 O 的 排 放 进行 了严 格 的控 制 , 据 国 家 标 准《 电 厂 大 气 污 染 根 火 物 排 放 标 准 》 3 2 GB 1 23—2) , 力 发 电燃 煤 锅 炉第 三 时 段 (3 火 0 S ! 高 允 许 排 放 浓 度 为 4 0mg m 开 展 S O 最 0 / , O。的 治 理 工
作 已成 为 当前 火 电厂 的 重 要 任 务 。
消石 灰 I ( - OH)] Ca 2一
c o+H o, a 2
Ca + S O O2+1 2 O2 一 Ca 04 / — s 。
影 响 循 环 流 化 床 锅 炉 脱 硫 效 率 的 主要 因素 有 :
() a 1 C 与硫 的摩 尔 比 。C a与 硫 的 摩 尔 比 被 认 为 是 影 响
及设备维护费用也较高。
2 循环流化床 锅炉特点、 脱硫机理及影 响脱硫的因素

循环流化床炉内脱硫影响因素分析试验方案

循环流化床炉内脱硫影响因素分析试验方案

循环流化床炉内脱硫影响因素分析试验方案1 编制目的1.1 循环流化床锅炉炉内脱硫工艺是近年来迅速发展起来的一种新型脱硫技术。与常规煤粉燃烧过程中的尾部烟气脱硫技术不同,在流化床燃烧中,可以在床层内直接加入钙基脱硫剂,达到减少SO2排放的目的。通过试验分析,探索钙硫比、床温、负荷、石灰石粒径对炉内脱硫的影响特性,发现和排除石灰石系统设备存在的缺陷,为锅炉洁净燃烧、排放达标创造条件。1.2 为了确保循环流化床锅炉安全运行和炉内脱硫试验正常进行,特制定本方案。2 编制依据2.1 《电站锅炉性能试验规程》GB10184-19882.2 《循环流化床锅炉性能试验规程》DL/T964-20052.3 《火电厂环境监测技术规范》DL/T414-20042.4 《火电厂大气污染物排放标准》GB13223-20032.5 《火电厂燃料试验方法飞灰和炉渣可燃物测定方法》DL/T567.6—952.6 工程设计图纸及设备说明书上海锅炉厂编写的“产品说明书”编号802-1-8601上海锅炉厂编写的“锅炉使用说明书”编号802-1-8603克莱德贝尔格曼华通物料输送有限公司编写的“石灰石粉输送系统操作维护手册”等3 系统及主要设备技术规范3.1 系统简介山西平朔煤矸石发电有限责任公司位于山西省朔州市平朔安太堡露天煤矿工业广场,占地面积23.3公顷。目前建有2*50MW+2*300MW直接空冷循环流化床机组。二期选用两台上海锅炉厂生产的SG-1060/17.5-M802型亚临界中间再热、单锅筒自然循环循环流化床锅炉。锅炉采用岛式布置,全钢构架,紧身密闭。锅炉采用支吊结合的固定方式,锅炉主要操作平台标高为7600。锅炉采用单锅筒自然循环、集中下降管、平衡通风、绝热式旋风气固分离器、循环流化床燃烧方式、风水冷流化床冷渣器和滚筒冷渣器相结合,后烟井内布置对流受热面,过热器采用3级喷水调节蒸汽温度,再热器采用外置床调节蒸汽温度为主,事故喷水装置调温为辅。设计煤种为平朔煤矸石(属高硫烟煤)。公司采用循环流化床炉内脱硫技术来控制SO2的排放。循环流化床炉内脱硫工艺是近年来迅速发展起来的一种新型脱硫技术,其工作原理是燃料和作为吸收剂的石灰石粉送入燃烧室下部,一次风从布风板下送入,二次风从燃烧室中部送入,气流使燃料颗粒、石灰石粉和循环灰一起在循环流化床内强烈扰动并充满燃烧室,石灰石在炉内经过煅烧后分解生成CaO,CaO与SO2反应生成CaSO4,于是原煤中的硫分就被固化为硫酸钙进入灰渣中,最后排出床层,以达到脱硫的目的。影响循环流化床炉内脱硫有很多因素,诸如Ca/S摩尔比、石灰石的品质(粒径、纯度、反应活性)、床温、气相停留时间、固体停留时间、炉膛高度、物料循环倍率、旋风分离的效率、负荷变化的影响、氧浓度、煤种等。3.2 锅炉主要设计参数。3.3 脱硫控制系统技术参数4 试验内容4.1 试验目的:循环流化床炉内脱硫是近年来随着循环流化床机组的特殊结构构造和特殊燃烧方式应运而生的新型脱硫技术。流化床中煤和石灰石一起给入炉膛,燃烧后煤中之后与脱硫剂反应而固定,而且脱硫系统简单。在燃料适应性广、的硫份生成SO2燃烧效率等方面循环流化床燃烧技术向前推进了一步,在钙硫摩尔比为2左右时就可以达到85%-90%的脱硫效率,因而是一种很有前途的技术。不过,现在许多专家学者对炉内脱硫这项不成熟的技术都在一定程度上持怀疑的态度,不太相信炉内脱硫能够达到如此好的效果。众说纷纭,莫衷一是。1) 通过本次试验,对炉内脱硫工艺和设备特性进行分析、优化;2) 通过本次试验,分析钙硫比、床温、负荷、石灰石粒径对炉内脱硫的影响特性;3) 通过本次试验,分析试验数据,指导炉内脱硫效率的提高;4) 通过本次试验,对炉内脱硫进行对象特性分析,建立炉内干法脱硫的数学模型,为实现石灰石系统的自动控制提供理论依据。4.2 试验机组:二单元#4 300MW机组。4.3 试验时间:2010年1月——2011年3月。4.4 试验参与部门:生产技术部、安环部、发电二部、产业部、化验中心、烟气在线监测。4.5 试验组人员构成:组长:副组长:成员:安环部监督员、运行锅炉专工、运行值长及当值运行人员、化验室化验员、仪电部、在线监测值班员。要求:各节点必须派专人负责,便于统一协调。4.6 试验内容:1) 分析煤的水分、灰分、挥发份、硫含量、发热量、粒径;2) 分析石灰石的水分、纯度、粒径;3) 分析底渣、飞灰中的可燃物含量和过剩CaO的含量等;4) 在高负荷(≥280MW)条件下,稳定负荷、煤量、床温、床压、一次风量、二次风量、返料量等条件,做钙硫比和脱硫效率关系的试验;5) 在较高负荷(220~240MW)条件下,稳定负荷、煤量、床温、床压、一次风量、二次风量、返料量等条件,做钙硫比和脱硫效率关系的试验;6) 在较高负荷(220~240MW)条件下,稳定负荷、煤量、钙硫摩尔比、床压、一次风量、二次风量、返料量等条件,做床温和脱硫效率关系的试验;7) 在较高负荷(220~240MW)条件下,改变石灰石的粒径(D=1.1),稳定负荷、煤max量、床温、床压、一次风量、二次风量、返料量等条件,做钙硫比和脱硫效率关系的试验。5 试验应具备的条件石灰石脱硫影响因素分析试验的成功与否,首要前提是保证机组的安全运行,所以试验期间必须保证是机组设备、系统的正常运行。5.1石灰石制粉车间制粉车间提供满足试验要求所需的石灰石粉量,所制备的石灰石粉品质符合要求;5.2 脱硫控制系统运行、维护部门要确保脱硫控制系统设备正常运行,出现故障时要及时处理;5.3 烟气在线监测烟气在线监测员要确保CEMS烟气在线监测系统的正常运行,采集数据准确、及时,数据保存完整备查;5.4 煤化验室实验室人员要对化验设备、测量仪器校核准确,确保实验数据的准确性;5.5 仪电部门要对#4炉各测点的准确性进行校验、确保试验数据的准确性;5.6 运行人员调整控制运行工况稳定,符合试验要求。6 组织分工试验组组长:负责整个试验过程的安全、技术,以及各个方面、各个部门之间的协调。试验组副组长:负责指导试验工作的具体实施,重要节点把关,整理分析试验数据,撰写试验报告。试验组成员:在试验组组长、副组长领导下,各司其职、密切配合、保障试验工作的顺利进行。7 试验步骤7.1 试验准备工作——仪表的校准(1)皮带秤的校准。校准方案:(2)温度、压力、电流测点的校准。校准方案:(3)烟气在线监测系统的校准。校准方案:1)利用便携式烟气分析仪对水平烟道的污染物成份进行测量;2)测量的数据和在线监测系统的污染物实时数据进行比对;3) 根据比对结果对在线监测系统烟气分析仪的量程和零点进行校准。(4)石灰石给料机的转速和石灰石给料量实时对应的校准。石灰石输送系统在设计与安装时,对石灰石瞬时流量有个计算公式:/100瞬时流量F=(0.03m3/min*60*1.2t/m3)*S转速校准方案:1) 对#4炉石灰石粉库清空;2) 向#4炉石灰石粉库装入1车的石灰石粉,石灰石粉运输车车需要过磅,计算出入库的石灰石粉量T;3) 记录下石灰石投运前的加入石灰石累加量A1;4) 给料机进行正常输粉,密切关注给料机电流和压缩空气的压力变化,保证输粉正常;5) 待石灰石仓库输粉完毕后,记录粉库清空所用时间,并记录石灰石的累加量A2。6) 根据石灰石的累加量可以算出根据计算所得的石灰石用量A=A2-A1,把它与入库的石灰石粉量T,进行比较;7) 进行三次平行试验;8) 若A=T,说明转速和给料量的关系是准确的。如有偏差,分析原因,进行校正。7.2 试验工况(1)在高负荷(≥280MW)条件下,稳定机组负荷,控制床温870±5℃,床压7±0.3kPa,煤量、一次风量、二次风量、返料量等条件基本不变,获取钙硫比和脱硫效率关系的相关试验曲线组。第一步,控制钙硫比在 1.8(投石灰石粉量的数据由试验组提供指导)不变化,观的浓度,保持试验时间不少于3小时;察SO2的浓度变化趋势,同时观察相关参数第二步,把钙硫比从1.8调整到2.0,观察SO2的变化情况,并保持钙硫比在2.0情况下试验时间不少于3小时;第三步,把钙硫比从2.0调整到2.2(Ca/S=2.2是设计值),观察SO的浓度变化趋2势,同时观察相关参数的变化情况,并保持钙硫比在2.2情况下试验时间不少于3小时;的浓度变化趋势,同时观察相关参数第四步,把钙硫比从2.2调整到2.4,观察SO2的变化情况,并保持钙硫比在2.4情况下试验时间不少于3小时;的浓度变化趋势,同时观察相关参数第五步,把钙硫比从2.4调整到2.6,观察SO2的变化情况,并保持钙硫比在2.6情况下试验时间不少于3小时。(2)在较高负荷(220~240MW)条件下,稳定机组负荷,控制床温820±5℃,床压7±0.3kPa,保持煤量、一次风量、二次风量、返料量等条件基本不变,获取钙硫比和脱硫效率关系的相关试验曲线组。第一步,控制钙硫比在 1.8(投石灰石粉量的数据由试验组提供指导)不变化,观的浓度,保持试验时间不少于3小时;察SO2的浓度变化趋势,同时观察相关参数第二步,把钙硫比从1.8调整到2.0,观察SO2的变化情况,并保持钙硫比在2.0情况下试验时间不少于3小时;的浓度变化趋第三步,把钙硫比从2.0调整到2.2(Ca/S=2.2是设计值),观察SO2势,同时观察相关参数的变化情况,并保持钙硫比在2.2情况下试验时间不少于3小时;的浓度变化趋势,同时观察相关参数第四步,把钙硫比从2.2调整到2.4,观察SO2的变化情况,并保持钙硫比在2.4情况下试验时间不少于3小时;的浓度变化趋势,同时观察相关参数第五步,把钙硫比从2.4调整到2.6,观察SO2的变化情况,并保持钙硫比在2.6情况下试验时间不少于3小时。(3)在较高负荷(220~240MW)条件下,稳定机组负荷,控制钙硫比 2.2±0.1,床压7±0.3kPa,保持煤量、一次风量、二次风量、返料量等条件基本不变,获取床温和脱硫效率关系的相关试验曲线组。浓度,保持试验时间不少于3小第一步,控制密相区床温在800℃不变化,观察SO2时;第二步,通过调整二次风量,把密相区床温从800℃调整到810℃,观察SO的浓度2变化趋势,同时观察相关参数的变化情况,并保持床温在810℃不变化、试验时间不少于3小时;第三步,通过调整二次风量,把密相区床温从810℃调整到820℃,观察SO的浓度2变化趋势,同时观察相关参数的变化情况,并保持床温在820℃不变化、试验时间不少于3小时;第四步,通过调整二次风量,把密相区床温从820℃调整到830℃,观察SO的浓度2变化趋势,同时观察相关参数的变化情况,并保持床温在830℃不变化、试验时间不少于3小时;第五步,通过调整二次风量,把密相区床温从830℃调整到840℃,观察SO的浓度2变化趋势,同时观察相关参数的变化情况,并保持床温在840℃不变化、试验时间不少于3小时。(4) 在较高负荷(220~240MW)条件下,稳定机组负荷,控制床温870±5℃,床压7±0.3kPa ,保持煤量 、一次风量 、二次风量 、返料量 等条件基本不变,获取钙硫比和脱硫效率关系的相关试验曲线组。第一步,控制钙硫比在 1.8(投石灰石粉量的数据由试验组提供指导)不变化,观察SO 2的浓度,保持试验时间不少于3小时;注:这次改变石灰石粉的粒径,把它D max =1.6(试验工况(1)~(3)用石灰石粉粒径D max =1.6)改为D max =1.1,与试验工况(2)进行试验对比,验证石灰石粒径对脱硫效果的影响。第二步,把钙硫比从1.8调整到2.0,观察SO 2的浓度变化趋势,同时观察相关参数的变化情况,并保持钙硫比在2.0情况下保持试验时间不少于3小时;第三步,把钙硫比从2.0调整到2.2(Ca/S=2.2是设计值),观察SO 2的浓度变化趋势,同时观察相关参数的变化情况,并保持钙硫比在 2.2情况下保持试验时间不少于3小时;第四步,把钙硫比从2.2调整到2.4,观察SO 2的浓度变化趋势,同时观察相关参数的变化情况,并保持钙硫比在2.4情况下保持试验时间不少于3小时;第五步,把钙硫比从2.4调整到2.6,观察SO 2的浓度变化趋势,同时观察相关参数的变化情况,并保持钙硫比在2.6情况下保持试验时间不少于3小时。7.3 试验相关工作(1) 燃煤实验室人员在试验进行中,及时对入炉煤质进行一次检测;将所测数据提供试验组,(煤质检测项目包括煤的水分、灰分、挥发份、硫含量、发热量、粒径)。(2) 燃煤实验室人员在试验进行中,及时对入炉石灰石品质进行一次检测,将所测数据提供试验组,(石灰石成分分析项目包括水分、CaO 含量、粒径)。(3) 燃煤实验室人员在试验进行中,及时对炉渣、飞灰的可燃物含量、过剩CaO 含量进行一次检测,将所测数据提供试验组。8 试验数据的分析、整理每天试验结束后,应对运行记录和试验数据进行整理、分析,以便及时了解运行情况、脱硫情况、试验措施存在的问题以及脱硫系统对机组运行造成的影响,为后续试验提供参考,指导接下来的试验工作,圆满地完成该阶段的各项试验,为试验报告的书写提供依据。9 事故预案机组安全注意事项按各岗位“运行规程”执行,针对本次试验,提出几点相关的事故预案:9.1 在试验开始前,须得到当班值长的许可与批准;9.2 试验过程中出现的返料不正常的情况,应及时加启流化风机;9.3 试验过程中,随着石灰石的给入量的增加,床压会随之升高。一旦床压升高至9kPa 及以上,应立即停止试验;9.4 试验过程中机组出现异常工况时,立即停止试验,运行人员按规定处理。试验过程中,试验组成员应坚守岗位,各司其职、积极配合。运行人员要做好预想并根据情况及时调整、及时消除故障,以确保试验工作的安全、顺利地进行。后附:1、煤质测量方案2、石灰石纯度试验方案3、筛分分析法4、试验质量控制点5、脱硫试验数据记录表附录1 煤质测量方案一、煤﹑飞灰、炉渣和石灰石的采样和分析项目按照实验方案在实验前2天采取准备用来做实验的煤样做全水、内水、灰分、挥发份、发热量、全硫、粒度以上全项目分析,并初步确定试验期间的钙硫比,1.在煤堆上采样方法按照以下步骤执行依据煤堆形状在煤堆的顶部(距顶面0.5m),底部(距底部0.5m)和中部(顶部到底部的中央).先除去0.2m的表层煤,用煤样铲采取一铲,将每个样迅速装入塑料样品袋,并贴好标签。迅速送往实验室。入炉煤按照各实验阶段分别采样,间隔为1小时,化验全硫。其他工业分析项目取每阶段混合样进行分析,项目为全水、内水、灰分、挥发份、发热量、粒度。2 .飞灰的采样根据实际情况安排采样地点和间隔。每次0.5kg。3. 炉渣的采样按照各实验阶段分别采样,间隔为1小时,每次0.5kg。取每阶段混合样进行分析可燃物、粒度、氧化钙含量。4.石灰石的采样在准备实验前,由制粉车间工作人员在出料皮带口取样,间隔1小时,每次0.5kg。取每批次石灰石混合样进行水分、氧化钙含量、粒度的分析。5.关于样品的保存样品统一使用现在我厂二期入厂煤使用的塑料样品袋保存,每次取样后贴好标签,注明取样时间、地点、取样人和样品名称,封口后送往化验室。送样人员应配合实验人员做好废样的处理工作。二、煤质测量方案1.全水分的测定(国标D法)1.1分析步骤a准确称取粒度小于13mm的煤样500g(精确至0.5g)于预先称重并干净的浅盘内。b将盘内煤样均匀地摊平,放入预先鼓风并加热到105-110℃的干燥箱内,在此条件下干燥2小时。c从干燥箱中取出浅盘,立即称重(称准至0.5g)并记数。d进行检查性干燥,每次30分钟,直到连续两次干燥煤样的质量减少不超过0.5g或质量增加为止。在后一种情况下,采用质量增加前一次的质量为计算依据。全水分小于2.0%,不必进行检查性试验。1.2计算 Mt =m1/m×100式中: Mt—煤样的全水份, % ;m1—干燥后煤样减少的质量,g ;m —煤样的质量,g 。2. 空气干燥基水分的测定(空气干燥法)2.1分析步骤a.在预先干燥并已称量过的称量瓶内称取粒度小于0.2mm的空气干燥煤样(1±0.1)g,称准到0.0002g,平摊在称量瓶中。b.打开称量瓶盖,放入预先鼓风并已加热到105~110℃干燥箱内。在一直鼓风的条件下,烟煤干燥1h,无烟煤干燥1~1.5h。注:预先鼓风是为了使温度均匀。将装有煤样的称量瓶放入干燥箱前3~5min开始鼓风。c.从干燥箱中取出称量瓶,立即盖上盖,放入干燥器中冷却至室温(约20min)后称量。d.进行检查性干燥,每次30min,直到连续两次干燥煤样的质量减少不超过0.0010g或质量增加时为止。在后一种情况下,采用质量增加前一次的质量为(%)计算依据。水分在2.0%以下时.不必进行检查性干燥。2.2结果的计算空气干燥煤样的水分按下式计算:m1M=──× 100 --------------------(1)adm——空气干燥煤样的水分,单位为%。式中: Madm ——称取的空气干燥基样的质量,单位g。m——煤样干燥后失去的质量,单位g。13.灰分的测定(快速灰化法)3.1分析步骤a 在预先灼烧至质量恒定的灰皿中,称取粒度小于 0.2 mm的空气干燥煤样(1±0.1) g,称准至0.0002g,均匀地摊平在灰皿中。b 将马弗炉加热到850℃,打开炉门,将放有灰皿的耐热瓷板或石棉板缓慢地推入马弗炉中,先使第一排灰皿中的煤样灰化。待5~10min后煤样不再冒烟时,以每分钟不大于2cm的速度把其余各排灰皿顺序推入炉内炽热部分(若煤样着火发生爆燃,试验应作废)。c 关闭炉门,在(815±10)℃温度下灼烧40min。d从炉中取出灰皿,放在空气中冷却5min左右,移入干惧燥器中冷却至室温(约20min)后,称量。e进行检查性灼烧,每次20min,直到连续两次灼烧后的质量变化不超过0.0010g为止。以最后一次灼烧后的质量为计算依据。如遇检查性灼烧时结果不稳定,应改用缓慢灰化法重新测定。灰分低于15.00%时,不必进行检查性灼烧。灰分结果的计算3.2 空气干燥煤样的灰分按下式计算:m1A= ———× 100adm式中: A ad——空气干燥煤样的灰分,单位%。m ——称取的空气干燥煤样,单位g。——灼烧后残留物的质量,单位g。m14.挥发分的测定4.1分析步骤a.在预先于900℃温度下灼烧至质量恒定的带盖瓷坩埚中,称取颗粒小于0.2mm的空气干燥煤样(1±0.01)g(称准至0.0002g),然后轻轻振动坩蜗,使煤样摊平,盖上盖。放在坩埚架上。b.将马弗炉预先加热至920℃左右。打开炉门,迅速将放有坩埚的架子送入恒温区,立即关上炉门并计时,准确加热7min。坩埚及架子放入后,要求炉温在3min内恢复到(900±10)℃.此后保持在(900±10) ℃,否则此次试验作废。加热时间包括温度恢复时间在内。c.从炉中取坩埚,放在空气中冷却5min左右,移入干燥器中冷却至室温(约20min)后称量。4.2挥发分结果的计算空气干燥煤样的挥发分按下式计算:m1Vad = ———× 100 - Madm式中:Vad──空气干燥煤样的挥发分,单位%。m1──空气干燥煤样的质量,单位g。m──煤样加热后减少的质量,单位g。Mad──空气干燥煤样的水分,单位%。5.煤中全硫测定方法(GB/T214-1996:库仑滴定法)5.1试验步骤a将自动定硫仪升温至1 150℃ ,开动抽气泵,将电解液吸入电解池中。b 在前3个瓷舟中称取非测定用煤样并覆盖三氧化钨,于以后瓷舟中称取粒度小于0.2mm的空气干燥煤样0.05g(称准至0.0002g),将重量对应编号输入定硫仪操作软件中。c在煤样上盖一薄层三氧化钨,将瓷舟置于送样托盘上,开始实验,煤样即自动送进炉内,测定随即开始。5.2挥发分结果的计算试验结束后,显示出煤样中硫的百分含量。6.发热量的测定6.1测定步骤a 在不锈钢坩埚中精确称取粒度小于0.2mm的空气干燥机试样0.9~1.1g(称准到0.0002g)。放入坩埚支架中,绑好点火丝,往氧弹中加入10mL蒸馏水。小心拧紧氧弹盖,注意避免燃烧皿和点火丝的位置因受振动而改变,往氧弹中缓缓充入氧气,直到压力到2.8~3.0Mpa,充氧时间不得小于15s。b将氧弹放入对应的内桶。然后输入相应的数据,全水分、空气干燥基水分、全硫、氢含量,进行试验。c若出现点火失败,在确定是煤质差的情况下,应取出重新试验,先于坩埚中加入0.15g(准确至0.0002g)的已知热量的苯甲酸,再称量0.85g(准确至0.0002g)的试样,输入计算机进行试验。6.2发热量结果的计算试验结束后,即可得出弹筒发热量Qb 、空干基高位发热量Qgr,ad、收到基低位发热量Qnet,ar。7.飞灰和炉碴可燃物的测定方法7.1分析步骤同GB212中快速灰化法测定灰、渣的灰分(Aad%)。7.2结果计算CMad =100-Aad式中:CMad──空气干燥基灰渣样的可燃物含量,%。附录2 石灰石纯度试验方案试剂:EDTA标准溶液 0.02mol/L;铬黑T指示剂;钙指示剂;三乙醇胺1:1;HCl溶液1:1;NaOH溶液20%;氨性缓冲溶液PH=10.0;酒石酸钠溶液5%。实验步骤:1)试液的制备:取石灰石试样Wg,放入250ml烧杯,徐徐加入8-10mlHCl溶液,盖上后加热至近沸,用HCl溶液检查试样溶解是否完全,确认以后,冷却后,转入250 ml容量瓶,稀释至刻度,摇匀,待用。2)取25..00ml试液于250ml锥形瓶,加水20ml,加5%酒石酸钠,三乙醇胺各5ml,摇匀,加NaOH溶液10ml,调节PH值到12-14,再加0.01g钙指示剂。用EDTA溶液滴定至溶液由红色变成蓝色,记下体积读数V2,。平行测定2-3次。3)计算:其中:V2——滴定钙时所用EDTA体积,单位ml;——EDTA的浓度,单位g/mol;W——试样质量,单位g;——CaO摩尔质量,单位g/mol。附录3 筛分分析法附录4 试验质量控制点机组名称:平朔煤矸石电厂#4机组专业:锅炉系统名称:脱硫控制系统试验调试负责人:附录5 脱硫试验数据记录表脱硫试验数据记录注:以上数据十分钟记录一次,最后绘制成图像。脱硫试验原料分析数据记录。

电石渣作为循环流化床锅炉脱硫剂研究

电石渣作为循环流化床锅炉脱硫剂研究
电厂 就 难 以 实现 , 因此对 这 些 电厂 来说 , 寻求 一种新 的 脱硫 剂显 得 尤 为重 要 。通 过 对 电
石 渣 的 脱 硫 机 理 、 硫 特 性 以 及 半 工 业 化 试 验 发 现 , 石 渣 的 脱 硫 性 能 明 显 优 于 石 灰 脱 电 石 , 烧 电石 渣 后 锅 炉 的 脱 硫 性 能 与 纯 电 石 渣 较 为 接 近 , 烧 6 电 石 渣 锅 炉 的 脱 硫 掺 掺 O 性 能 略 优 于 掺 烧 4 电 石 渣 的 锅 炉 。 试 验 结 果 推 广 至 实 炉 时 , 要 充 分 考 虑 分 离 器 分 0 需
电 石 渣 作 为
循 环 流化床 锅 炉脱 硫 剂 研 究
梁 建 红 , 亚 祥 李
神 华亿 利 能源 有 限公 司 , 内蒙 古 达拉 特 旗 0 4 0 1 30
[ 摘
要] 循环 流 化床 ( F ) 炉 大部 分都 选 用石 灰 石粉 作 为脱硫 剂 , 对 于远 离石 灰 石 产 区的 C B锅 这
z ton me h nim n e u phu i i e v e f c r i m a bi e, s we la h e i—i ai c a s a d d s l rzng b ha ir o a c u c r d a l s t e s m ndu ti lz d s ra ie
Ab t a t Th i e—s o wde s s l c e s de u t sr c : e l m t ne po r wa e e t d a s lphu ie ormos fCFB oie s i s difc t rz r f to b l r ,ti fiul t e r a ie orp o b e lz d f owe a s l a e a r rpl nt oc t d f r fom h a e oflme—s o o c i t e pl c i t ne pr du ton, nc s e ng f r he e, e ki o

电石渣在循环流化床烟气脱硫中的应用

电石渣在循环流化床烟气脱硫中的应用
试验中共采用了 2 种钙基脱硫剂:生石灰和电 石渣。生石灰粉产于山东诸城,细度是 0. 125 mm; 电石渣取自青岛化工厂,有效成分 CaO 和 MgO 总质 量分数为 61% ,2 种脱硫剂的化学分析见表 1。
度,T 成为影响脱硫效率的决定性因素,其他因素影 响可逐渐忽略。当石灰浆液与电石渣浆液为相同质 量分数时,电石渣的 T 远低于生石灰作脱硫剂的 T, 因此电石渣的脱硫效率远低于生石灰。试验还发 现,当电石渣浆液质量分数大于 15% 时,脱硫装置 的喷嘴易于堵塞,不利于装置的稳定运行。
University,Beijing 100084,China;2. Shandong University,Jinan 250000,Shandong Province,China) Abstract:Carbide sIag used as desuIfurizer instead of guickIime or white Iime is an effective way to reduce the operation cost of dry fIue gas desuIfurization( DFGD)system. Experiments on dry fIue gas desuIfurization system of 75 t / h were performed by using carbide sIag as desuIfurizer. The experiment shows that because of the poor purity and activity,the carbide sIag may concrete and bIock the nozzIes when the mass fraction is higher than 15% ,which affects the performance of the whoIe DFGD system. In consideration of both operation cost and desuIfurization efficiency,a new kind of desuIfurizer mixed with carbide sIag and Iimestone was used. The resuIt indicates that the desuIfurization efficiency is about 80% when the mass ratio of carbide sIag to Iimestone is 2 1 1 and Ca / S moI ratio is 1. 3.

电石渣用于循环流化床锅炉脱硫工艺的探讨

电石渣用于循环流化床锅炉脱硫工艺的探讨
维普资讯
热 电技 术
20 0 7年第 2期 ( 第 9 总 4期 )
电石 渣 用 于循 环 流化 床锅 炉 脱硫 工 艺 的探讨
陈军 田
( 东恒 通化 工股份有 限公 司热 电厂 , 东 郯城 2 6 0 ) 山 山 7 1 0
摘 要 简要 介 绍 了公 司 热 电厂 循 环 流 化床 锅 炉运 行 现 状 .
具 有 的气 固分离设 备和 固体 物料 再循 环设 备 使得 脱 硫 剂在循 环流化床 锅炉 中停 留时间延 长 , 以达到 3 可

4 , 秒 另外 流 化 床燃 烧 的温 度 8 0 9 0 5 ~ 0 ℃也 是 脱
电石 渣 是 电 石 ( a z C C )与 水 反 应 生 成 乙 炔 气 体
生 成硫 酸 , 经雨 淋降至地 面 , 形成 酸 雨 。我 国二氧 化
3 脱 硫 机 理 及 脱 硫 影 响 因素
循 环流化 床燃 烧 技 术 自 8 O年 代 研 究 和 开 发 以 来 , 速发展 成为新 一代高 效 、 迅 低污 染 的清 洁燃 烧技 术得 以广泛应 用 。循 环流化 床 锅炉 独 特 的流体 动力 特性 、 燃烧 与传 热 特性 、 结构 特 性 、 硫 脱 销 特性 使 脱 其具 备许多 独特 的优点 , 主要 有 : 料 适应 性 广 。即 燃 可 以燃用 优 质 煤 , 可 以 燃 用 劣 质 燃 料 ; 烧 效 率 也 燃 高, 截面热 负荷高 , 约为 3 5 . MW/ , . ~4 5 m 大量物 料 在 炉 内强烈 返混燃烧 , 燃料 的燃尽 度 高 , 烧 效率 可 燃 以达到 9 以上 , 以与煤粉 炉相媲美 ; 于实现 高 7 可 易 效脱 硫 , 硫剂 中的 C 脱 a与燃 料 中的 S摩 尔 比为 1 5 .

循环流化床锅炉炉内电石渣脱硫的探讨

循环流化床锅炉炉内电石渣脱硫的探讨

Dic so n De u f r to y Ca b d l g i s usi n o s lu a i n b r i e S a n CFB i r Bol e
L ANG J — , HA I i l Z NG i AO Xigw i n i L ,C n — e
2 2
应用能源技术
2 1 年第 7 总第 13 01 期( 6 期)
循环流化床锅炉炉 内电石渣脱硫的探讨
梁 进林 , 张 力 。曹幸 卫
( 神华神 东电力有限责任公司新疆米东热 电厂 新疆 乌鲁木齐 80 1 ) 30 9
摘 要 : 环流化床 锅 炉是近 几十年 迅速 发展 起 来 的 一项 高效 、 污染 的燃 烧技 术 。而 随 循 低
1 工程 概 况

1 6 h型 C B锅 炉 , 炉 的设 计 参数 如表 1所 9t 0 / F 锅
c s o o e ln ,t 0 MW F o lra u 1 o d c n i o a a e 6 8 0 Yu n a d y b o t f w r a t wo 3 0 p p C B b i tf 1 l a o d t n c n s v 3, 4 a a y e i rpa ig5 % e lcn 0 o i s n i c r i e l g W h l t e a p iain o a b d s g h s o fl me t e w t ab d s . o h a i h p l t f c r i e l a s me e c o a
( iJa gMi n h r eeti l t fS e h aS e d n lc i P we o , t. X n in Do gT emo l r Pa h n u h n o gEet c o rC . L d c c no r U u i 3 0 9 C ia r mq 0 1 , hn ) 8

循环流化床电石渣脱硫模型研究

循环流化床电石渣脱硫模型研究

内脱 硫模型 。

调整 参数为 弯 曲 因子 ,与实 际 压 汞 仪测 出 的数 据
有一定 差距 ,不能很 好地 描述 固硫 剂 的 内部结 构 。
1 电石 渣 固硫 反 应 机理 分 析
电石渣是 电石 ( a : 加水生成 乙炔气体 ( : CC ) CH )
晶粒模 型认 为多 孔介 质 是 由许 多无 孔 隙 的具 有 统
结 果 与 试 验 结 果 吻合 较 好 ,对 循 环 流 化 床 电石 渣 脱硫 的 实 践应 用具 有 指 导 意 义 。
关 键 词 :电 石 渣 :模 型 ;脱 硫
中图 分 类 号 :T 2 9 6 K 2 .
文 献 标识 码 :A
化率 及气体 在 颗粒 内 的浓 度 分 布 ,就 可求 得 整 个
李永华 ,王 鹏 ,杨 卧龙,郑 伟 ,司金茹
( 华北 电力 大学 能源动力 与机械工程学 院, 河北 保定 0 10 ) 7 03
摘要 :循环流化床电石渣炉 内脱硫是一 个复杂的过程 。综合 比较 了已有的 3种脱硫模 型的优缺 点并通过
其反应机理分析 ,对这一反应过程进行合理的 简化 ,建立 了未反应收 缩核—— 孔分布模 型。模 型的计 算
0 引 言
颗粒 内的转 化率 。此 种 晶粒 模 型 具 有 简 单 、易 于
处理整 个反 应 过程 的优 点 ,但 晶粒模 型 的缺 点 在
循环 流化 床燃 烧 脱 硫 是 一 种有 效 的 、经 济 可 于没有 考虑颗粒 状反 应过程 中的膨胀 与 收缩 状况 , 行 的脱硫 方法 。常用 的脱硫 剂为 石灰 石 、白云石 , 也就忽 略 了反应 气 体 在 晶粒 问 通 过扩 散 随 反 应进 如果用工业废弃物电石渣代替石灰石不仅能达到 行 而变 化 的情 况 ,对 反 应 过 程 中晶粒 的尺 寸 、孔

循环流化床技术脱硫脱硝的试验

循环流化床技术脱硫脱硝的试验

经济效益
虽然该技术的一次性投资相对较高,但由于 其高效的脱硫脱硝性能,使得运行过程中的 维护成本大大降低,从而在长期运行中具有 良好的经济效益。
05
循环流化床技术脱硫脱硝 的改进与展望
技术改进措施与建议
01
提高脱硫效率
为了进一步提高循环流化床技术脱硫效率,可以采用更先进的脱硫剂,
优化脱硫剂的使用量和投加方式,同时改进反应器的结构和流场设计,
循环流化床技术脱硫脱硝的 试验
汇报人: 日期:
目 录
• 循环流化床技术概述 • 脱硫脱硝技术介绍 • 循环流化床技术脱硫脱硝试验设计 • 循环流化床技术脱硫脱硝试验结果分析 • 循环流化床技术脱硫脱硝的改进与展望
01
循环流化床技术概述
循环流化床技术原理
气固流动特性
循环流化床通过特定的气流设计 ,使固体颗粒在床内呈现类似流 体的流动状态,实现高效的气固 接触和传热传质。
试验目的与意义
探究循环流化床技术在脱 硫脱硝方面的性能
通过试验来验证循环流化床技术在脱硫脱硝 方面的效果,以确定其在实际应用中的可行 性。
为工业应用提供参考数据
通过试验获取的数据可以为工业应用提供重 要参考,有助于推动该技术在环保领域的广
泛应用。
试验装置与流程设计
试验装置
循环流化床反应器、脱硫剂、脱硝剂、供气系统、温度控制 系统、检测系统等。
绿色低碳发展
在全球应对气候变化的背景下,循环流化床技术将更加注重绿色低碳发展。通过优化能源 结构、提高能源利用效率等措施,降低脱硫脱硝过程的能耗和碳排放。
对环境保护和产业发展的意义
要点一
推动环境保护
要点二
促进产业发展
循环流化床技术作为一种高效、环保的脱硫脱硝技术,对 于推动环境保护具有重要意义。通过广泛应用这一技术, 可以降低大气污染物排放,改善空气质量,保障人民群众 身体健康。

循环流化床电石渣脱硫性能研究

循环流化床电石渣脱硫性能研究
后 直接 加入 炉膛进 行 脱 硫 , 热 重 分 析 仪上 对 脱 硫 温 在 度 和速率 进 行研究 , 在 小 型 循 环 流 化床 中进 行 脱 硫 并 实 验 , 电石 渣脱 除 S 对 O:的效 果进 行考 察 .
2 实验 装 置
实 验采 用热 重分 析 仪 进 行 物料 的热 重 分 析 , 料 原 气 S 和空 气 , O 反应 气 体 浓度 为 150mg m 流速 为 0 / ,
以上 时 , 硫 剂 主要 以 C O形 式存 在 . 脱 a
3 2 不 同温 度下 脱硫 热 重实验 研 究 .

3 3 煅烧 温度 对 电石渣 脱硫 性能 影 响的研 究 .
电石 渣在煅 烧 过 程 中结 构 会 发 生 改 变 , 高 温 下 在
煅烧可以获得一定的 比表 面积和空隙率. 为探讨煅烧 温度对脱硫效果 的影 响, 在不同煅烧温度下进行脱硫 热重实验. 煅烧温度选取 80o 90o 1 0 . 5 0 C、 C和 0o 热 0 C
电石 渣粒 径分 布 1 4 m, 5— 0 其化 学组 成见 表 1 .
表 1 电 石 渣 的 化 学 组 成 %
CO S 2 A23 e 3 M O N 2 KO 烧失量 a i 1 F2 g a O 0 0 O 2
质 量分数 6.2 30 20 03 02 06 08 2.1 1 . 5 4 . 6 . .9 . . 75 5 9 3
10m/ i 利用热重分析仪在 70o 8 0℃ 、 0℃ 0 lmn . 5 0 f、 8 5
和 9 0℃温度 下进 行 脱硫 实 验 , 硫 反 应采 用 小 型 循 0 脱
环流化床 , 脱硫反应前后 S O 浓度均用德国产 E O C M

循环流化床技术脱硫脱硝的试验

循环流化床技术脱硫脱硝的试验

循环流化床技术脱硫脱硝的试验汇报人:日期:•试验准备•试验过程•试验结果讨论•结论和建议•参考文献01试验准备试验目的和任务试验原理和流程循环流化床技术是一种高效、低能耗的烟气处理技术,其原理是利用高速气流将烟气中的颗粒物和有害气体进行分离和去除。

试验流程包括:烟气进入→循环流化床→颗粒分离器→净化气体排出。

在循环流化床中,加入吸附剂或催化剂,可同时实现脱硫和脱硝的功能。

试验设备包括试验材料包括试验设备和材料02试验过程确定试验参数准备试验材料进行脱硫脱硝试验采集数据试验步骤和方法数据采集和处理030201试验结果分析根据采集到的数据,评估循环流化床技术在脱硫脱硝方面的性能。

性能评估结果对比原因分析改进建议将循环流化床技术与传统技术进行对比,分析其在脱硫脱硝方面的优劣。

针对试验结果,分析循环流化床技术在脱硫脱硝方面的影响因素和作用机制。

根据试验结果和分析,提出循环流化床技术在脱硫脱硝方面的改进建议。

03试验结果讨论脱硝率对比在试验中,循环流化床技术的脱硝率也表现出色,与煤粉燃烧技术相比,循环流化床技术的脱硝率提高了15%。

脱硫率对比试验结果显示,循环流化床技术的脱硫率较高,与传统的煤粉燃烧技术相比,循环流化床技术的脱硫率提高了20%。

颗粒物排放对比使用循环流化床技术后,颗粒物排放明显减少,浓度降低了30%。

结果对比和分析床料种类反应温度氧气浓度影响因素探讨床料磨损排放再处理存在问题及改进措施04结论和建议结论概述循环流化床技术脱硫脱硝试验取得了良好的效果,脱硫率达到90%以上,脱硝率达到80%以上。

试验结果表明,循环流化床技术具有较高的脱硫脱硝效率,同时还能有效降低能耗和污染物排放。

该技术的成功应用为燃煤电厂提供了新的环保解决方案,具有较大的推广应用价值。

研究成果评价该研究成果具有较高的学术价值和实际应用价值,为燃煤电厂的环保技术升级提供了有力的支持。

研究成果已经得到了国内外的认可和关注,为循环流化床技术的发展和应用提供了新的思路和方法。

电石渣炉内干法脱硫在循环流化床锅炉中的应用

电石渣炉内干法脱硫在循环流化床锅炉中的应用
脱硫剂的试验。 全国许多大、 中型化工企业都有大量的电石
C( H : 0 = aO ・/ Z 1 2 5: CS3 1 HO+/ H0 aO )+ 2 2
C 仇 ・/ 坎0+ / Z 1 0 = a仇 ・ S a 1 2 3ZHO+ / : C 2 s
ZZ HO 23 主要方法 .
万方数据
小氮肥 第3 卷 第3 2 8 6 期 0 年3 月
口 进人锅炉炉膛, 在锅炉炉膛内与床内物料一起循 环流化, 延长了脱硫剂( 电石渣) 在炉内的停留时 间, 提高了 脱硫剂( 电石渣) 在炉内的利用率。 () 2 采用电石渣取代石灰石作脱硫剂, 解决 了电石渣的处理问题, 避免了电石渣对环境的污 染, 同时降低了锅炉脱硫成本。 () 3 脱硫后的脱硫剂( 电石渣) 可以用于生 产水泥, 实现资源的综合利用, 避免了二次污染。
通过查阅相关资料, 结合本公司实际情况, 设 计脱硫工艺系统, 化验分析电石渣化学成分和入 炉煤含硫量; 通过试验, 确定锅炉烟气 5 : 0 达标排 放时最佳钙硫比; 根据相关数据, 计算校核电石渣 需求量, 论证电石渣炉内干法脱硫技术的可行性; 通过试运行并根据试运行情况和试验数据, 对脱 硫工艺系统进行进一步完善和摸索优化工况。 24 工艺流程 , 经过公司化工二厂压滤后的电石渣( 含水质 量分数3% 一 %)运到热电厂后, 0 0 4 , 首先经过电 石缝隙渣槽 , 并经过电石缝隙渣槽内的 4根绞笼 疏松后, 落到电石渣输送带, 通过电石渣输送带输
脱硫技术已成为当务之急。 在脱硫剂的选用上, 主要是采用钙吸收法。
生成的CO有较多孔隙, a 有利于气 一 固相反应进 行。将电石渣和人炉煤通过输送带, 送人锅炉炉 膛, 电石渣与人炉煤中的硫进行反应, 从而达到脱

电石渣作为循环流化床锅炉脱硫剂研究

电石渣作为循环流化床锅炉脱硫剂研究

电石渣作为循环流化床锅炉脱硫剂研究梁建红,李亚祥神华亿利能源有限公司,内蒙古达拉特旗 014300[摘 要] 循环流化床(CFB)锅炉大部分都选用石灰石粉作为脱硫剂,这对于远离石灰石产区的电厂就难以实现,因此对这些电厂来说,寻求一种新的脱硫剂显得尤为重要。

通过对电石渣的脱硫机理、脱硫特性以及半工业化试验发现,电石渣的脱硫性能明显优于石灰石,掺烧电石渣后锅炉的脱硫性能与纯电石渣较为接近,掺烧60%电石渣锅炉的脱硫性能略优于掺烧40%电石渣的锅炉。

试验结果推广至实炉时,需要充分考虑分离器分离效率和石灰石、电石渣粒径的影响。

[关 键 词] CFB锅炉;脱硫;石灰石;电石渣;掺烧[中图分类号] TK229.6[文献标识码] A[文章编号] 10023364(2010)10006904[犇犗犐编号] 10.3969/j.issn.10023364.2010.10.069犛犜犝犇犢犗犖犆犃犔犆犐犝犕犆犃犚犅犐犇犈犛犔犝犇犌犈犝犛犈犇犃犛犇犈犛犝犔犘犎犝犚犐犣犈犚犉犗犚犆犉犅犅犗犐犔犈犚LIANGJianhong,LIYaxiangShenhuaYiliEnergyCoLtd,Dalateqi014300,InnerMongolianRegion,PRC犃犫狊狋狉犪犮狋:ThelimestonepowderwasselectedasdesultphurizerformostofCFBboilers,itisdifficulttoberealizedforpowerplantslocatedfarfromtheplaceoflimestoneproduction,hence,seekingforanewdesulphurizerisparticularlyimportantforthesepowerplants.Throughstudyonthedesulphuri zationmechanismanddesulphurizingbehavierofcarciumcarbide,aswellasthesemiindustrializedtest,itisdiscoveredthatthedesulphurizingbehaviorofcarciumcarbidesludge(CCS)isobviouslybet terthanthatoflimestone.ThedesulphurizingbehaviorofmixedlyburningCCSisclosertothatofthepureCCS.Incaseofmixedlyburning60%CCS,thedesulphurizingbehaviorisslightlybetterthanthatofmixedlyburning40%CCS.Duringthetimeofpopularizingthetestresulttoactualboiler,itisnecessarytofullyconsidertheinfluenceofseparatingefficiencyinseparatorandtheparticlesizeofCCS.犓犲狔狑狅狉犱狊:CFBboiler;desulphurization;limestone;carciumcarbide;mixedlyburning作者简介: 梁建红(1976),男,2001年毕业于太原理工大学热能与动力工程系,现为神华亿利能源有限公司设备技术部副经理,工程师。

300MW循环流化床炉内脱硫自动优化研究 李涛

300MW循环流化床炉内脱硫自动优化研究 李涛

300MW循环流化床炉内脱硫自动优化研究李涛摘要:循环流化床燃烧技术作为沸腾燃烧的一种是近几年发展起来的一种新型高效清洁燃烧技术。

与其他燃烧方式相比循环硫化床锅炉具有煤种适应性广、燃烧效率高、负荷调节性能好、低负荷稳燃性好、灰渣利于综合利用等特点尤其是它的炉内脱硫效果明显是国际上公认的洁净燃煤技术在国外电力行业已经有了相当的应用规模。

然而炉内脱硫设备在实际应用中因燃煤含硫量变化大对喷吹石灰石量的控制造成很大的影响。

本人从事火力发电热工专业工作多年,对循环流化床锅炉石灰石自动控制积累了几点经验,根据几个方面来分析如何提高炉内脱硫喷吹系统自动控制的品质和减少石灰石用量。

关键词:循环流化床;炉内脱硫;自动优化1概述目前我厂两台300MW循环硫化床锅炉采用的就是炉内喷钙脱硫技术,SO2排放限值为200mg/Nm3。

为了达到此标准我厂于2014年对原有的脱硫喷吹系统进行了改造。

然而改造后炉内喷钙系统在运行中出现自动调节品质差,对SO2排放指标控制严重滞后。

运行人员手动控制又使得石灰石用量过大造成灰渣内含钙量高,出现灰渣“炸灰”现象,造成我厂巨大的环境和经济损失。

为此,本人就炉内喷钙系统控制中存在的问题进行了深入的研究,并提出了提高石灰石自动控制品质优化以及降低石灰石用量的几点改进意见。

2炉内脱硫原理及影响因素循环流化床锅炉炉内脱硫是采用石灰石干法脱硫来实现的,即将炉膛内的CaCO分解煅烧成CaO与烟气中的SO2发生反应生成CaSO4随炉渣排出从而达到脱硫目的石灰石脱硫过程。

影响脱硫效率的因素和解决对策:床温对脱硫的影响,将床温控制在870℃至920℃之间;CaS摩尔比对脱硫的影响,将Ca/S摩尔比控制在4左右;石灰石入炉粒度对脱硫效率的影响,控制颗粒度平均为0.2mm-1mm;石灰石品质对脱硫效率的影响,采购是氧化钙≥48%、水分≤0.2%;煤种特性对脱硫的影响,稳定入场煤煤种,尽量采购低硫煤;石灰石投放方式对脱硫效率的影响,将石灰石粉末送至二次风支管和回料腿,随二次风和床料一起进入炉膛。

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华北电力大学(保定) 硕士学位论文 循环流化床电石渣脱硫实验研究 姓名:王鹏 申请学位级别:硕士 专业:动力工程及工程热物理;热能工程 指导教师:李永华 2011-03




目前,燃煤污染是我国环境污染的重要方面,其中减少含硫污染物的排放 是治理燃煤污染的一项重要内容。 电石渣是一种氢氧化钙含量很高的工业废渣, 电石渣的大量堆积严重污染周边环境,如果能够利用其脱硫,不仅可以减少环 境污染,而且能达到以废制废的目的。 本文采用热分析法,在热天平上进行电石渣脱硫的热重实验研究。实验结 果显示,电石渣脱硫反应分为煅烧和吸收两阶段。在实验工况下,温度越高, 钙的转化率越高; SO2 浓度越高,反应在化学反应控制阶段持续的时间越短, 反应更容易进入到产物层扩散控制阶段。 通过对实验数据的分析,确定了电石渣的脱硫过程,并且讨论了其脱硫机 理。利用数学模型研究电石渣脱硫反应动力学特性,计算并分析了动力学参数 ——活化能 E、表面化学反应速率常数 k s 和产物层扩散系数 Ds。结果表明,模 型能够很好的描述化学反应控制阶段和产物层扩散控制阶段的脱硫反应过程。 对反应过程做出合理假设,结合未反应收缩核模型和孔分布模型,并采用 质量守恒定律和扩散方程建立 CaO 吸收 SO2 的颗粒 —孔分布模型。 模型计算结 果跟实验结果吻合的较好,模型能够较好的描述电石渣的脱硫过程。最后,利 用某电厂的实际运行数据再一次验证了模型的准确性。现场运行数据还表明, 电石渣的加入对锅炉运行的影响很小。 本研究为开发废弃物型脱硫剂提供理论基础,对促进脱硫技术发展具有重 要的理论价值和工程应用指导作用。 关键词: 电石渣;脱硫;孔结构;动力学;模型
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华北电力大学硕士学位论文
沉淀物逐步变稠,形成电石渣浆 [4] 。电石渣浆为灰褐色浑浊液体,在静置后分 成三部分,澄清液、固体沉积层及中间胶体过渡层,三者比例随静置时间及环 境条件变化呈可逆变换,固体沉积物即是我们常说的电石渣 [5]。 干电石渣的主要成分是 Ca(OH) 2 ,此外还含有少量的无机和有机杂质,如 硫化物、磷化物、氧化铁、氧化镁、氧化铝、二氧化硅等,因含微量的碳及硫 磷杂质而呈灰白色,有微臭味,长时间堆放的陈渣还含有少量碳酸钙 [6] 。电石 渣含有很多有毒有害的成分,若处理不当会对环境造成很大污染。 电石渣的产量大,其有效的综合利用途径必须是规模化的。由于数量大, 运输成本高,且电石渣在运输过程中沿途滴漏、粉尘飞扬,造成新的环境污染, 如何使这些废弃的电石渣变废为宝是当前亟待解决的问题。 电石渣是强碱性物质,颗粒粒度较细 (l0-50µm的粒子占 80% 左右 ) ,因组成 成分中含有大量的 Ca(OH)2 ,故其性质与熟石灰乳相似。Ca(OH) 2 在水溶液中的 溶解度为 1.608kg/m3 ,约是石灰石溶解度的 10000 倍,因此,它在水溶液中迅速 解离,生成的 Ca2+ 和 SO4 2- 反应,生成 CaSO4 沉降下来。电石渣作为脱硫剂的优 势在于反应不受 CO2 溢出的影响,反应速度比石灰石快很多,并且利用率更高。 将电石渣进行煅烧,产物当中最大的组分为 CaO ,同时还含有一定量的 Fe2 O3 、Al2 O3 、MgO等碱性金属氧化物,这些物质可以直接跟酸性气体 SO2 进行 反应, 达到脱硫的效果。 同时这些碱性化合物在反应过程中还可以起催化作用, 加快反应速度,提高脱硫效率。相对于石灰石来说,电石渣煅烧后形成的 CaO 的孔隙率大、比表面积大、反应活性好,非常适用于循环流化床脱硫 [7]。 综上所述,将电石渣用于燃煤电厂脱硫,既能高效、低成本的得到很好的 脱硫效果,又可以有效的解决工业废弃物电石渣的堆放和污染问题,从而使这 两种有害物质得以中和,最终达到以废治废、变废为宝的目的。
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华北电力大学硕士学位论文
Abstract
At present, coal-fired pollution is the focus of Chinese environmental pollution, in which controlling emissions of sulfur dioxide is a very important element. Carbide slag is industrial waste which includes high sulfur, the bulk deposition of it make heavy-polluted of the envirement around, if we can use it to do desulfurization, not only can decrease the pollution, but also makes good waste utilization. This article uses the thermal annlysis, makes the thermal analysis research of the carbide slag desulfurization in the thermobalance. The results of the experiment show carbide slag desulfurization reaction is divided into two stages: Calcination and Absorption. In the experimental condition, the higher the temperature is, the higher the conversion of calcium; the higher SO2 concentration is, the shorter the reaction in chemical reaction control stage continuous time is, reaction easier to enter the product layer controlling stage. Based on the analysis of the experimental data, we determine the desulfurization process and discuss the desulfurization mechanism. Using the mathematicl models to study the carbide slag desulfuration reaction dynamical characteristic, we calculate and analyze their dynamic parameter—activation energy E, chemical reaction rate constant ks, product layer diffusion coefficient Ds. The results indicate that the mathematical model can describe the desulfurization reaction process well at the chemical reaction controlling stage and at the product layer diffusion controlling stage. Make reasonable hypothesis of the reaction process, combing unreacted shrinking core model and pore distribution model and use conservation of mass and the diffusion equation to establish CaO absorb the SO2 particle-pore distribution model. Calculation results of the model and the experimental results are well matched. The model can describe carbide slag desulfurization process well. Finally, using a power plant actual data also proved the accuracy of the model once again. The site operation data also shows that, adding the calcium carbide slag make little effect for the boiler operation. This study provides theoretical basis for developing the waste type desulfurizer, meanwhile, it has very important theoretical value for promoting the development of desulfurization technology and directive function for engineering application. Keywords: carbide slag; desulfurization; pore structure; dynamics; model
华北电力大学硕士学位论文
第1章 绪 论
1.1 选题背景及意义
能源是人类赖以生存和发展的重要物质基础,能源的开发利用在推进了人 类社会发展的同时也带来了严重的生态环境问题。 2007年,我国能源消费总量 为 26.5 亿吨标准煤,居世界第二位,我国一次能源消费构成中,煤炭的比例高 达 2/3以上 [1]。中国能源结构以煤为主的格局在未来相当长的一段时间内不会发 生变化。 中国电力结构中,利用燃煤发电一直是主力,装机容量从 20世纪 50 年代到 现在,一直保持在 70% 以上。据中电联统计显示:到 2008 年底,我国发电设备 装机总容量达到 7.92 亿千瓦,其中,火电 6.01 亿千瓦,约占总容量的 75.87% 。 随着煤炭消费的不断增长,燃煤产生的 SO2 也不断增加,从 1998 年以来,我国 SO2 年排放量超过美国,连续多年居世界首位 [2]。虽然国家投入大量的人力物力 对 SO2 污染进行治理,但是近几年 SO2 的排放量一直居高不下,始终在 2200万吨 以上 [3] 。按 SO2 污染的工业部门来看,火电厂 SO2 排放量占全部排放总量的 50% 左右,是最重要的污染源。 SO2 是具有强烈刺激性的无色气体,它容易溶解于人体的血液和其它粘液 中。大气 SO2 污染对人体健康的影响具有广泛、长期、慢性作用等特点,人体 接触很低浓度的 SO2就会发生不良反应。 SO2 的大量排放严重影响了我国城市空气质量,并由此引发的酸雨问题更 为严重。酸雨使土壤酸化和贫痔化,农作物及森林生长减缓,湖水酸化,鱼类 生长受到抑制,对建筑物和材料有腐蚀作用,加速风化等。 因此削减和控制燃煤 SO2 污染将是中国能源和环境保护部门面临的严峻挑 战。 电石渣是电石 (CaC2) 加水生成乙炔气体 (C2 H2) 后遗留下来的工业废渣,其 化学反应式如下:
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