烟气循环流化床(CFBFGD)干法脱硫工艺介绍.
循环流化床烟气脱硫工艺
03
CATALOGUE
循环流化床烟气脱硫工艺的应用
在不同类型电厂的应用
大型煤电基地
循环流化床烟气脱硫工艺适用于大型煤电基地，能够满足 高硫煤的脱硫需求，降低烟气中SO2的排放量。
02
副产物的处理与回收是工艺中 不可或缺的一环，通常采用脱 水、干燥、煅烧等工序将其转 化为有价值的产物。
03Leabharlann 部分副产物可作为建筑材料、 化工原料等再利用，从而实现 资源循环利用。
控制系统
控制系统是循环流化床烟气脱硫工艺的 神经中枢，负责监测、控制整个工艺流 程。
控制系统通常包括传感器、执行器、控制器 等组成部分，能够实现自动化控制和优化操 作。
智能化控制技术
利用先进的传感器、控制 系统和人工智能技术，实 现工艺过程的智能监控和 优化控制。
未来市场前景与竞争格局
市场需求增长
随着环保要求的提高和燃煤发电的增加，循环流化床烟气脱硫工 艺的市场需求将持续增长。
技术竞争加剧
随着技术的进步，竞争将更加激烈，企业需要不断提升技术水平和 创新能力。
跨国合作与技术引进
通过跨国合作和技术引进，推动循环流化床烟气脱硫工艺的国际交 流与合作。
对环境的影响与可持续发展
减少污染物排放
01
循环流化床烟气脱硫工艺能够有效降低SO2等污染物的排放，
减轻对环境的压力。
资源回收与利用
02
通过脱硫副产物的资源化利用，实现资源的有效回收和循环利
用。
节能减排与低碳发展
03
循环流化床烟气脱硫工艺的发展有助于推动节能减排和低碳经
烟气循环流化床(CFB-FGD)干法脱硫优化调整
Ｃ ＨＥ Ｎ Ｌ ｉ ａ，Ｓ ＨＩ Ｈｏ ｎ ｇ ，Ｚ ＨＡＮＧ Ｙｉ ｎ ｇ
（ Ｈ ｕ ｂ ｅ ｉ Ｅ ｌ ｅ ｃ ｔ ｒ ｉ ｃ Ｐ ｏ ｗ ｅ ｒ Ｒ ｅ ｓ ｅ ａ ｒ ｃ ｈ Ｉ ｎ ｓ ｔ ｉ ｔ ｕ ｔ ｅ ， Ｗｕ ｈ ａ ｎ ４ ３ ０ ０ ７ ７ ， Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
艺 。在 这 种形 势下 ，干 法脱硫 工 艺应运 而 生 。
吸 收塔 ，在 此处 高温 烟气 与加 入 的吸收 剂 、循 环脱 硫灰 充分 预混合 ，进 行初 步 的脱硫 反应 ，然 后通 过 吸 收塔底部 的文丘里 管 的加速 ，吸收剂 、循 环脱 硫
灰受 到气 流 的 冲击 作 用 而 悬 浮起 来 ，形 成 流 化 床 ，
ｆ ｅ ｓｉ ａ ｂ ｉ ｌ ｉ ｔ ｙ ｏ ｆ ｏ ｐ ｉ ｔ ｉｚ ｍ ａ ｉ ｔ ｏ ｎ ｎｄ ａ ａ ｄ ｊ ｕ ｓ ｔ ｍ ｅ ｎ ｔ ｄ ｕ ｒ ｉ ｎ ｇ ｔ ｈ ｅ ｒ ｕ ｎ ｎ ｉ ｎ ｇ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ｆ ｏ Ｃ Ｆ Ｂ — Ｆ Ｇ Ｄ ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ．
１ 概 述
火 电厂排 放 的二 氧 化硫形 成 的酸雨 已严 重危 害
的 区别 就在 于其所 使 用 的脱 硫 剂是 以干 粉形 态进 入 吸收 塔 ，而 非像 湿法 脱硫一 样使 用 吸收 剂 的浆液 进 行脱 硫 。Ｃ Ｆ Ｂ － Ｆ Ｇ Ｄ基 本工 艺原 理 为 ：
循环流化床烟气脱硫工艺设计 资料
1、前言循环流化床燃烧是指炉膛内高速气流与所携带的稠密悬浮颗粒充分接触，同时大量高温颗粒从烟气中分离后重新送回炉膛的燃烧过程。
循环流化床锅炉的脱硫是一种炉内燃烧脱硫工艺，以石灰石为脱硫吸收剂，与石油焦中的硫份反应生成硫酸钙，达到脱硫的目的。
较低的炉床温度（850°C〜900°C）,燃料适应性强，特别适合较高含硫燃料，脱硫率可达80%〜95%，使清洁燃烧成为可能。
2、循环流化床内燃烧过程石油焦颗粒在循环流化床的燃烧是流化床锅炉内所发生的最基本而又最为重要的过程。
当焦粒进入循环流化床后，一般会发生如下过程：①颗粒在高温床料内加热并干燥；②热解及挥发份燃烧；③颗粒膨胀及一级破碎；④焦粒燃烧伴随二级破碎和磨损。
符合一定粒径要求的焦粒在循环流化床锅炉内受流体动力作用，被存留在炉膛内重复循环的850C〜900C的高温床料强烈掺混和加热，然后发生燃烧。
受一次风的流化作用，炉内床料随之流化，并充斥于整个炉膛空间。
床料密度沿床高呈梯度分布，上部为稀相区，下部为密相区，中间为过渡区。
上部稀相区内的颗粒在炉膛出口，被烟气携带进入旋风分离器，较大颗粒的物料被分离下来，经回料腿及J阀重新回入炉膛继续循环燃烧，此谓外循环；细颗粒的物料随烟气离开旋风分离器，经尾部烟道换热吸受热量后，进入电除尘器除尘，然后排入烟囱，尘灰称为飞灰。
炉膛内中心区物料受一次风的流化携带，气固两相向上流动；密相区内的物料颗粒在气流作用下，沿炉膛四壁呈环形分布，并沿壁面向下流动，上升区与下降区之间存在着强烈的固体粒子横向迁移和波动卷吸，形成了循环率很高的内循环。
物料内、外循环系统增加了燃料颗粒在炉膛内的停留时间，使燃料可以反复燃烧，直至燃尽。
循环流化床锅炉内的物料参与了外循环和内循环两种循环运动，整个燃烧过程和脱硫过程就是在这两种形式的循环运动的动态过程中逐步完成的。
3、循环流化床内脱硫机理循环流化床锅炉脱硫是一种炉内燃烧脱硫工艺，以石灰石为脱硫吸收剂，石油焦和石灰石自锅炉燃烧室下部送入，一次风从布风板下部送入，二次风从燃烧室中部送入。
烟气循环流化床(CFBFGD)干法脱硫工艺介绍.
2.5
%
CaCO3 etc
2.3
%
Ca(OH)2
0.4
%
CaCl2·2H2O
0.3
%
CaF2
0.1
%
飞灰和中性成分
85.9
%
自由水分
0.5
%
成分为估计值，并随飞灰，SO3和CaO中的中性成分的量的变化 而变化。
谢谢观赏！
撰写：郑彬，万驰
6.09
Vol%
备注 标准、湿 标准、干
4．3 烟气中有害成分量 (相对于含氧6%，标准，干基)
SO2 SO3 HCl HF 灰分
原烟气 净化烟气 单位 效率 (-%)
2251
225
90
0
mg/m3
99
50
2.5
mg/m3
95
20
1
mg/m3
95
30000
200
mg/m3
99．9
4.4消耗量
参数
三 循环流化床脱硫技术特点及其运用范围
1) 塔内没有任何运动部件，磨损小，设备使用寿 命长维护量小。
2) 脱硫效率高、运行费用低。 3) 加入吸收塔的消石灰和水是相对独立的，没有
喷浆系统及浆液喷嘴，便于控制消石灰用量及喷 水量，容易控制操作温度。 4) 负荷适应性好。由于采用了清洁烟气再循环技 术，以及脱硫灰渣循环等措施，可以满足不同的 锅炉负荷要求。锅炉负荷在10%～110%范围内变 化，脱硫系统可正常运行。
在文丘里出口扩管段设一套喷水装置，喷入的雾化 水一是增湿颗粒表面，二是使烟温降至高于烟气露点 20℃左右，创造了良好的脱硫反应温度，吸收剂在此 与SO2充分反应.
净化后的含尘烟气从吸收塔顶部侧向排出，然后进 入脱硫除尘器（可根据需要选用布袋除尘器或电除尘 器），再通过引风机排入烟囱。由于排烟温度高于露 点温度20℃左右，因此烟气不需要再加热，同时整个 系统无须任何的防腐。
烟气循环流化床脱硫CFB-FGD技术使用简介
锅炉的两个装置的基本情况。
2.烟气CFB脱硫工艺简介
无论是Lurgi公司的CFB工艺, Wulff公司的RCFB工艺还是F.L. Smith的GSA工艺，它们在工作原理上都是很类似的。因此我们以Lurgi公司的CFB工艺为基础对烟气CFB脱硫工艺作简单的介绍。
要一台干消化器用来制备消石灰粉，然后用空气斜槽进行输送就可以了，从而
大大简化了工艺流程。
在各种负荷条件下，CFB烟气脱硫系统都能很好地适应.当负荷从100%变化到10%，系统称仍能很好地工作，这使得CFB工艺既能由于调峰机组，又能用于带基本负荷的机组。
CFB工艺所产生的脱硫副产品呈干粉状，非常便于处置。其化学组成与喷雾干燥工艺的副产品相类似，主要CaSO3、CaSO4以及未反应完的吸收剂(Ca(OH)2)等构成。脱硫副产品中是否含有大量的飞灰，则取决于在CFB烟气脱硫系统强是否安装了前级除尘器。CFB烟气脱硫系统的脱硫副产品的处置方法也与喷雾干燥的副产品基本相同。CFB工艺的副产品在加水后会硬化，硬化后的屈服强度可达15-18N/mm2，压实密度为1.28g/cm3，而其渗透率则与黏土类似，约为3X10-11。由此可见该副产品的强度与混凝土接近，很适合作矿井回填、道路基础。如能进一步加以开发，可能成为良好的建材工业的原料。
德国Wulff公司是一个成立较晚的设计和建造烟气CFB脱硫工程的小型企业。它的创始人R. Graf原是Lurgi公司在烟气CFB脱硫技术开发方面的主要负责人。脱离Lurgi公司后自建了Wulff公司，专门从事烟气CFB脱硫技术的开发工作，在Lurgi技术的基础上开发研制了一种叫做回流式烟气循环流化床的烟气CFB脱硫技术,对烟气CFB脱硫技术作了较大的改进，使之更加适用于动力工业(详见后)。
烟气干法脱硫工艺流程
烟气干法脱硫工艺流程
烟气干法脱硫是一种高效、节能的大气污染治理技术，主要用于煤电、钢铁、化工、石化等工业领域中脱去烟气中的SO2，以达到环境保护和节能减排的目的。
以下是烟气干法脱硫的工艺流程。
一、原理
烟气干法脱硫是利用可吸收氧化物（Calcium Oxide，简称CaO）或可溶性碱金属化合物（如氢氧化钠、氢氧化钾等）与烟气中的SO2反应，生成可溶性的硫酸钙（Calcium Sulfate，简称CaSO4）或氢氧化钠、氢氧化钾等的硫酸盐，从而实现脱硫目的。
其反应方程式如下：
CaO + SO2 → CaSO4
二、工艺流程
1. 烟气收集：收集烟道中的烟气，可采用布袋除尘器等设备减少烟雾颗粒物。
2. 干式喷雾喉：在烟气通过时，向其中喷雾可溶性的脱硫剂，如CaO或NaOH水溶液。
3. 喷雾液分布系统：将液态的脱硫剂均匀地喷洒到干式喷雾喉，使其均匀湿润。
4. 旋流器：在干式喷雾喉下方添加旋流器，旋转烟气和喷雾液，促进脱硫剂和SO2的反应。
5. 颗粒物分离：在旋流器上方设置高效除尘器，过滤掉喷洒后残留的较大颗粒。
6. 除湿器：在除尘器后增设除湿器，降低烟气温度和湿度，避免SO2与水蒸气反应的影响。
7. 出口排放：经过脱硫处理后的烟气排放至大气中，同时生成的CaSO4或硫酸盐也被收集使用或处理，如制备水泥等。
三、总结
烟气干法脱硫技术具有简单、高效、节能、环保等特点，其具体工艺流程也非常清晰明了。
在未来的环保治理领域中，烟气干法脱硫应用将越来越广泛，并得到更多的技术和研究支持。
循环流化床干法脱硫工艺描述
附件一循环流化床干法脱硫工艺描述1.循环流化床干法脱硫系统（CFB－FGD）概述CFB－FGD烟气循环流化床干法脱硫技术是循环流化床干法烟气脱硫技术发明人---世界著名环保公司德国鲁奇能捷斯公司（LLAG）公司具有世界先进水平的第五代循环流化床干法烟气脱硫技术（CirculatingFluidizedBedFlueGasDesulphurization，简称CFB-FGD），该技术是目前商业应用中单塔处理能力最大、脱硫综合效益最优越的一种干法烟气脱硫技术。
该技术已先后在德国、奥地利、波兰、捷克、美国、爱尔兰、中国、巴西等国家得到广泛应用，最大机组业绩容量为660MW。
简要介绍如下：发展历史德国鲁奇能捷斯（LLAG）公司是世界上最早从事烟气治理设备研制和生产的企业，已有一百多年的历史（静电除尘器的除尘效率计算公式——多依奇公式，就是该公司的工程师多依奇先生发明的）。
LLAG在上世纪六十年代末首先推出了循环流化床概念，此后把循环流化床概念应用到四十多个不同的工艺。
LLAG在发明循环流化床锅炉的基础上，首创将循环流化床技术（CFB）应用于工业烟气脱硫，经过三十多年不断的完善和提高，目前其循环流化床干法烟气脱硫技术居于世界领先水平。
LLAG公司的循环流化床干法烟气脱硫技术（CFB-FGD）的应用业绩已达150多台套，居世界干法脱硫业绩第一位。
（90年代初，全世界还只有LLAG公司拥有循环流化床烟气脱硫技术。
目前，全世界除了直接转让鲁奇能捷斯公司的烟气循环流化床技术的公司外，其它所有的烟气循环流化床脱硫技术均来自于鲁奇能捷斯公司90年代初从鲁奇公司离开的个别职工所带走的早期技术。
）2001年10月，福建龙净首家技术许可证转让LLAG公司的CFB-FGD技术；2002年底，福建龙净通过竞标获得山西华能榆社电厂2×300MW机组脱硫除尘岛总包合同，该项目已于2004年10月正式投入运行，2005年7月，华能国际委托东北电力科学院进行验收测试，各项技术指标均达到设计要求，使之成为中国同时也是世界上目前最大的、真正运行的300MW机组等级烟气循环流化床干法脱硫项目。
烟气循环流化床脱硫CFB-FGD技术简介
烟气循环流化床脱硫CFB-FGD技术简介1. 概况烟气循环流化床(CFB)脱硫技术在最近几年中已有所发展，不但用户增多，而且系统的烟气处理能力也比过去增大了，达到950,000Nm3/h，用于300MW机组的烟气脱硫系统。
目前，已达到工业化应用的主要有三种流程, 它们是：1.由德国Lurgi公司开发的烟气CFB脱硫技术；2.由德国Wulff公司在Lurgi技术基础上进行改进后的RCFB脱硫技术；3.由丹麦F.L.Smith公司开发的GSA烟气脱硫技术。
早在七十年代初，擅长于冶金工业工程建设的德国Lurgi公司就采用了烟气循环流化技术对炼铝设备的尾气进行处理。
八十年代中期，由于开始对环境质量的严格控制以及政府的有关法规的强行规定，德国的动力工业对烟气脱硫设备有了巨大的需求。
Lurgi公司在原来用于炼铝尾气处理的技术的基础上开发了一种新的适用于锅炉和其它燃烧设备的干法烟气脱硫工艺，即烟气循环流化床脱硫工艺。
这种工艺以循环流化床原理为基础，通过吸收剂的多次再循环，使吸收剂与烟气接触时间增加，一般可达30分钟以上，从而大大提高了吸收剂的利用效率。
这种工艺不但具有干法工艺的许多优点，如流程简单、占地少、投资低以及脱硫副产品呈干态，因而易于处理或综合利用，而且能在很低的钙硫比的情况下(Ca/S=1.1-1.2)达到与湿法工艺相近的脱硫效率(95%)。
德国Wulff公司是一个成立较晚的设计和建造烟气CFB脱硫工程的小型企业。
它的创始人R. Graf原是Lurgi公司在烟气CFB脱硫技术开发方面的主要负责人。
脱离Lurgi公司后自建了Wulff公司，专门从事烟气CFB脱硫技术的开发工作，在Lurgi技术的基础上开发研制了一种叫做回流式烟气循环流化床的烟气CFB脱硫技术,对烟气CFB脱硫技术作了较大的改进，使之更加适用于动力工业(详见后)。
F.L.Smith公司是丹麦最大的工业企业，在水泥工业及散装物料输送机械制造方面享有很高的声誉。
CFB系列循环流化床烟气脱硫系统
CFB系列循环流化床烟气脱硫系统系统简介循环流化床烟气脱硫技术(Circulating Fluidized Bed Flue Gas Desulfurization，简称CFB-FGD)，采用消石灰或石灰作为脱硫剂。
CFB系列循环流化床烟气脱硫装置是国电南自自主开发的干法脱硫装置，该技术国电南自具有自主知识产权，循环流化床烟气脱硫技术（简称CFB-FGD），是采用消石灰或石灰作为脱硫剂，安装在空气预热器和除尘器之间。
工艺原理与工艺流程循环流化床烟气脱硫技术，在空气预热器和除尘器之间安装循环流化床系统，烟气从流化床反应器下部布风板进入反应器，与消石灰颗粒充分混合，SO2、SO3及其它有害气体，如HCl、HF等与消石灰发生反应，生成CaSO3·1/2H2O、CaSO4·1/2H2O和CaCO3等。
反应器内的脱硫剂呈悬浮的流化状态，反应表面积大，传热/传质条件很多，且颗粒之间不断碰撞、反应。
随后夹带着大量粉尘的烟气进入除尘器中，被除尘器收集下来的固体颗粒大部分又返回流化床反应器中，继续参加脱硫反应过程，同时循环量可以根据负荷进行调节。
由于脱硫剂在反应器内滞留时间长，因此使得脱硫效果和吸收剂的利用率大大提高。
另外，工业水用喷嘴喷入反应器下部，以增加烟气湿度降低烟温，从而提高了脱硫效率。
循环流化床烟气脱硫系统主要包括给料系统、反应器系统、物料循环系统、喷水系统、旁路烟道。
技术特点★ 脱硫系统流程简单、占地面积较少。
★ 脱硫工艺适用于已确定的煤种条件并适应燃煤含硫量在一定范围内可能的变动；可满足锅炉负荷从30%到120%范围内变化。
★ 系统运行费用低。
★ 采用易于取得且价廉的石灰石或消石灰作为脱硫剂，且在较低的钙硫比下(钙硫比为1.1～1.2)，脱硫效率可达90%以上，系统运行费用低。
★ 采用具有自主产权的干式消化器，保证了脱硫剂的活性。
★ 由于脱硫剂的给料及硫化产物均为干态，设备不存在腐蚀现象。
“循环流化床吸收塔（CFB-FGD）”工艺进行烟气脱硫技术
“循环流化床吸收塔（ CFB-FGD）”工艺进行烟气脱硫技术摘要：干法烟气脱硫装置所采用的技术是在引进国外先进的干法脱硫工艺循环流化床干法烟气脱硫（CFB-FGD）技术的基础上经不断完善、改进，形成了适合我国国情的干法脱硫技术，它具有结构简单、运行可靠、脱硫效率高（大于90%）、投资小的特点。
循环流化床烟气干法脱硫技术是目前商业应用中单塔处理能力最大、脱硫综合效益最优越的唯一一种干法烟气脱硫技术。
关键词：干法烟气脱硫；循环流化床吸收塔（CFB-FGD）；烟气脱硫技术脱硫反应塔内的气固最大滑落速度是否能在不同的烟气负荷下始终得以保持不变，是衡量一个循环流化床干法脱硫工艺先进与否的一个重要指标，也是一个鉴别干法脱硫能否达到较高脱硫率的一个重要指标。
喷入的用于降低烟气温度的水[1]，以激烈湍动的、拥有巨大的表面积的颗粒作为载体，在塔内得到充分的蒸发，保证了进入后续除尘器中的灰具有良好的流动状态。
由于流化床中气固间良好的传热、传质效果[2]，绝大部分SO2得以去除，加上排烟温度始终控制在高于露点温度20℃以上，因此排烟不需要再加热，同时系统无需采取特殊的防腐处理。
净化后的含尘烟气从吸收塔顶部侧向排出，然后转向进入脱硫除尘器[3]，再通过引风机排入烟囱。
经除尘器捕集下来的固体颗粒，通过除尘器下的再循环系统，返回吸收塔继续参加反应，如此循环，多余的少量脱硫灰渣通过物料输送至脱硫灰仓内，再通过罐车运出厂外综合利用。
在循环流化床吸收塔中，Ca（OH）2与烟气中的SO2和几乎全部的SO3，HCl，HF等，完成化学反应，主要化学反应方程式如下：Ca(OH)2+ SO2=CaSO3·1/2 H2O +1/2 H2OCa(OH)2+ SO3=CaSO4·1/2 H2O +1/2 H2OCaSO3·1/2 H2O+ 1/2O2=CaSO4·1/2 H2OCa(OH)2+ CO2=CaCO3 + H2OCa(OH)2+ 2HCl=CaCl2·2H2O（～75℃）（强吸潮性物料）2Ca(OH)2+ 2HCl=CaCl2·Ca(OH)2·2H2O（＞120℃）Ca(OH)2+ 2HF=CaF2 + 2H2O（从上述化学反应方程式可以看出，Ca(OH)2应尽量避免在75℃左右与HCl 反应）具有以下工艺及结构特点：1）去除重金属、有机污染物等有害物质利用吸附剂及塔内物料的巨大比表面积，使烟气中的重金属、有机污染物（主要是二噁英（PCDD）和呋喃（PCDF））等大部分被去除。
烟气循环流化床脱硫技术介绍
（1)采用流线型的底部进气结构，保证了吸收塔入口气流分布均匀 为了适应单塔处理大烟气量，必须采用多文丘里管的结构，采用多个文丘里管的
吸收塔，要求进入塔内的烟气流场分布较为均匀，否则因各个文丘里管流速差异较大， 可能导致固体颗粒物从某个喷嘴向下滑落。
为了解决布气不均匀造成塔内固体颗粒分布不均匀的问题，吸收塔进气方式采用 流线型的底部进气结构（见下图 1），避免了两股气流对撞产生涡流，从而保证了吸收 塔入口气流分布均匀。
1 发展历史
德国鲁奇能捷斯公司（LLAG）是世界上最早从事烟气治理设备研制和生产的企 业，已有一百多年的历史（静电除尘器的除尘效率计算公式——多依奇公式，就是该 公司的工程师多依奇先生发明的）。LLAG 在上世纪六十年代首先推出了循环流化床概 念，此后把循环流化床概念应用到四十多个不同的工艺。LLAG 于上世纪七十年代初， 在发明循环流化床锅炉的基础上，首创将循环流化床技术（CFB）用于工业烟气脱硫， 直至九十年代初，是世界上唯一拥有循环流化床干法脱硫技术的公司，经过三十多年 不断完善和提高，目前其烟气循环流化床干法脱硫技术居于世界领先水平。
3) 降低系统运行压降，吸收塔的压降由烟气压降和固体颗粒压降两部分组 成（见下图 3）。由于循环流化床内的固体颗粒浓度（或称固－气比）是保证流化 床良好运行的重要参数，在运行中只有通过控制吸收塔的压降来实现调节床内的固 －气比，以保证反应器始终处于良好的运行工况，从而保证了床内脱硫反应所需的 固体颗粒浓度。
（2) 吸收塔的流化床中巨大表面积的、激烈湍动的颗粒，为注水的快速汽化和
2
快速可控的降温提供了根本保证，从而创造了良好的化学反应温度条件(露点以上 20~30°C)，使二氧化硫与氢氧化钙的反应转化为瞬间完成离子型反应，如果没有循环 流化床中大量颗粒的参与，注入的水需要数十倍的空间来完成水份充分的挥发。
脱硫脱硝除尘技术干法脱硫技术(CFB-FGD)
莱特莱德脱硫脱硝脱硫脱硝除尘技术—干法脱硫技术（CFB-FGD）半干法脱硫(CFB-FGD)，该工艺分为二级脱硫：在炉膛内喷入石灰石粉脱除部分SO2;在锅炉尾部设置文丘里脱硫塔，并喷入增湿水，有工业污水系统可以直接利用，使未反应的石灰石粉进一步得以利用对烟气进行二次脱硫。
其特点是系统简单、投资小、电负荷低、无废水排放、占地面积也较少。
但是，由于其脱硫反应是在气固两相之间进行，受到传质过程的影响，反应速度较慢，吸收剂利用率较低。
当钙硫比控制在1.5-2.5时，经二级脱硫后，脱硫效率可达80%—90%左右。
烟气脱硫设备技术特点:(1)脱硫效率高:脱硫效率可达90%以上，是目前各种干法、半干法烟气脱硫工艺中最高的，可与湿法工艺相媲美;(2)工程投资费用、运行费用和脱硫成本较低，为湿法工艺的50%～70%。
(3)工艺流程简单，系统设备少，为湿法工艺的40%～50%，且转动部件少，降低了维护和检修费用;(4)占地面积小，为湿法工艺的30%～40%，且系统布置灵活，非常适合现有机组的改造和场地紧缺的新建机组。
(5)能源消耗低，如电耗、水耗等，为湿法工艺的30%～50%。
(6)能有效脱除SO3、氯化物和氟化物等有害气体，其脱除效率远高于湿法工艺，达90%～99%，腐蚀性较小，可不采用烟气再热器，直接使用干烟囱排放烟气。
(7)对锅炉负荷变化的适用性强，负荷跟踪特性好，启停方便，可在30%负荷时投用，对基本负荷和调峰机组均有很好的适用性。
(8)对燃煤硫分的适应性强，可用于0.3%～6.5%的燃煤硫分。
且应用于中低硫煤时(<2%)，其经济性优于湿法工艺。
(9)无脱硫废水排放，且脱硫副产品呈干态，不会造成二次污染，对综合利用和处置堆放有利。
半干法和干法脱硫工艺介绍资料
半干法和干法脱硫工艺介绍1、半干法脱硫工艺CFB半干法脱硫工艺是利用消石灰作为吸收剂，以循环流化床作为脱硫吸收反应器，通过喷水将床温控制在最佳反应温度，通过固体物料的多次循环提高脱硫效率和钙利用率。
脱硫产物为CaSO3、CaSO4,未反应的CaO和飞灰等混合物。
该工艺优点是工艺技术比较成熟，投资低，占地小，在有循环并降低烟气温度条件下可获得高的脱硫效率，烟道和烟囱可以不防腐。
利用半干法脱硫最大特点和优势是：可以通过喷水（而非喷浆）将吸收塔内温度控制在最佳反应温度下，达到最好的气固紊流混合并不断暴露出未反应的消熟石灰的新表面；同时通过固体物料的多次循环使脱硫剂具有很长的停留时间，从而大大提高了脱硫剂的利用率和脱硫效率。
与湿法烟气脱硫相比，具有系统简单、造价较低，而且运行可靠，所产生的最终固态产物易于处理等特点。
技术特点半干法烟气脱硫技术是在德国鲁奇半干法烟气脱硫技术基础上，结合中国的煤质和石灰品质及国家最新环保要求，经优化、完善后开发的第三代半干法技术。
它是在球团生产线尾部利用循环流化床技术进行烟气净化，脱除烟气中的大部分酸性气体，使烟气中的有害成分达到排放要求。
世清环保半干法烟气脱硫技术具有以下特点：1、在吸收塔喉口增设了独特的文丘里管，使塔内的流场更均匀。
2、在吸收塔内设置上下两级双流喷嘴，雾化颗粒可达到50um以下，精确的灰水比保证了良好的增湿活化效果，受控的塔内温度使脱硫反应在最佳温度下进行，从而取得较高的脱硫效率，较长的滤料使用寿命。
3、采用更完善的控制系统，操作更简捷。
4、采用成熟的国产原材料和设备，降低成本，节约投资。
5、占地少，投资省，运行费用低，无二次污染。
6、非常适合中小型球团生产线的脱硫改造。
7、输灰采用上引式仓泵，耗气量小，输灰管路不易堵塞，使用寿命长。
同时，在仓泵和布袋之间增设中间灰仓，使仓泵运行更稳定、可靠。
8、固体物料经袋式除尘器收集，再用空气斜槽回送至反应器，使未反应的脱除剂反复循环，在反应器内的停留时间延长，从而提高脱除剂的利用率，降低运行成本。
循环流化床烟气脱硫工艺流程
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循环硫化床烟气脱硫技术及工艺设计
空气污染控制。 2．1．2 国内烧结厂烟气脱硫现状
烧结机是钢铁生产过程的重要设备。烧结工艺将各种粉矿混合伴匀， 布料于烧结带上燃烧，粉矿熔融粘结成烧结矿。混料中加有粉焦或煤粉作 为燃料。燃料燃烧时，穿过料层吸入空气助燃，燃烧产生的废气中含有 SO2 等污染物，SO2 浓度与燃料含硫量有关。从烟气脱硫角度来看，烧结 烟气具有以下特征：1）废气量大；2）烟气温度高；3）SO2 浓度低，总 量大。
一般来说，在人为中排放的 SO2 总量中，火电厂约占一半，工业企 业占 1/3，其余属于交通运输工具移动源和广泛分散的商用民用炉灶。
近 10 几年来，由于国家推行清洁生产，加大环保投入，强化环境管 理的结果，SO2 污染势头有所遏制，但尚未发生根本变化。未来 10 年将 是我国经济持续高速发展时期，如不采取有效措施，SO2 污染可能制约发 展的速度。
半干法的工艺特点是：反应在气、固、液三相中进行，利用烟气显热
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蒸发吸收液中的水份，使最终产物为于粉状，脱硫废渣一般抛弃处置。该 方法既能结合湿法和干法脱硫的优点，实现脱硫效率高、吸收率高，同时 投资少、设备简单。
根据钢铁企业烧结烟气气量较大、SO2 浓度较低等特点，比较以上脱硫 工艺，我们推荐采用半干法的循环流化床工艺进行烧结烟气脱硫。
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二、烧结烟气脱硫状况、技术和工艺推荐
2．1 国内外烧结烟气脱硫现状
2．1．1 国外烟气脱硫现状
国外烧结烟气脱硫的总体状况和技术水平，以日本、美国和德国为代 表。由于日本环保法规严厉，烧结废气含硫较高的各类生产厂几乎都设有 废气脱硫装置，因此其烧结烟气脱硫工艺的应用程度高于美国和德国。
日本烧结厂比较重视环境保护，针对生产过程中产生和散发的灰尘、
在世界上属于一流，在废气脱硫方面，日本在 20 世纪 70 年代就已开发了
什么是CFB脱硫工艺？
什么是CFB脱硫工艺？
半干法技术原理从锅炉尾部排出的含硫烟气被引入循环流化床反应器喉部，在这里与水、脱硫剂和还具有反应活性的循环干燥副产物相混合，石灰以较大的表面积散布，并且在烟气的作用下贯穿整个反应器。
然后进入上部筒体，烟气中的飞灰和脱硫剂不断进行翻滚、掺混，一部分生石灰则在烟气的夹带下进入旋风分离器，分离捕捉下来的颗粒则通过返料器又被送回循环流化床内，生石灰通过输送装置进入反应塔中。
由于接触面积非常大，石灰和烟气中的SO2能够充分接触，在反应器中的干燥过程中，SO2被吸收中和。
在反应器内，消除二氧化硫的化学反应如下：SO2+Ca(OH)2+H2O=CaSO3+2H2O含有废物颗粒、残留石灰和飞灰的固体物在随后的旋风分离器内分离并循环至反应器，由于固体物的循环部分还能部分反应，即循环石灰的未反应部分还能与烟气中的SO2反应，通过循环使石灰的利用率提高到最大。
脱硫剂与烟气中的SO2中和后的副产品与锅炉飞灰一起，在旋风分离器和反应主塔间循环。
因此，新鲜的生石灰与含硫烟气能保持较大的反应面积。
反应塔的高度提供了恰当的化学中和反应时间和水分蒸发吸热时间，同时由于高浓度的干燥循环物料的强烈紊流作用和适当的温度，反应器内表面积保持干净且没有沉积物，这也是该系统的主要特点之一。
最后，多余的脱硫副产物就通过螺旋器从系统中导入灰斗排至灰场，去除了SO2后的烟气通过烟道引入布袋除尘器或静电除尘器，除去粉尘和灰粒，净化的烟气通过烟囱放入大气。
循环流化床烟气脱硫系统主要由以下系统组成，石灰进料系统、循环流化床脱硫净化系统、监测控制系统、电气系统、烟道系统。
循环流化床烟气脱硫工艺
技术特点
• • • • • • 1、脱硫效率高，达95%以上； 2、工艺简单，操作方便，系统可靠性高； 3、烟气无需再加热； 4、能同时脱除SO3，烟囱无需防腐； 5、脱硫副产物为干态，无废水产生； 6、占地面积小、投资省、维护费用低。
学习目的
• 1.了解硫循环及硫排放、燃烧前燃料脱硫、 硫化床燃烧脱硫 • 2.理解和掌握高浓度二氧化硫尾气脱硫、低 浓度二氧化硫烟气脱硫 • 3.掌握石灰/石灰石烟气脱硫的原理及影响 因素 • 4.理解同时脱硫脱氮工艺 • 5.了解烟气脱硫现状
在循环流化床内，SO2与Ca（OH）2的 反应生成副产物CaSO3· 1/2H2O，同时还 与SO3、HF和HCl反应生成相应的副产物 CaSO4· 1/2H2O、CaF2、CaCl2等。主要 化学反应方程式如下：
• • • • • • •
Ca(OH)2+ SO2=CaSO3· H2O +1/2 H2O 1/2 Ca(OH)2+ SO3=CaSO4· H2O +1/2 H2O 1/2 CaSO3· H2O+ 1/2O2=CaSO4· H2O 1/2 1/2 Ca(OH)2+ CO2=CaCO3 + H2O Ca(OH)2+ 2HCl=CaCl2· 2H2O 2Ca(OH)2+ 2HCl=CaCl2· Ca(OH)2· 2H2O Ca(OH)2+ 2HF=CaF2 + 2H2O
谢谢
循环流化床烟气脱硫工艺
• PPT制作：沈俊 赖政源 • 查找资料：周俊贤 郭志安 陈耀明 赖胜健 • 演讲：张晓峰
循环流化床烟气脱硫工艺流程图
循环流化床烟气脱硫工艺 循环流化床烟气脱硫工艺（CFB—FGD）是一 种半干法烟气脱硫技术。
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4．1 CFB-FGD前的烟气数据(每台锅炉)
参数 烟气流量
烟气温度 O2含量(干基)
值
单位
1128300 m3/h
1040800 m3/h
128
℃
6
Vol%
备注 标准、湿 标准、干
4．2 CFB-FGD后的烟气数据
参数
值
单位
烟气流量
1177500
m3/h
1043900
m3/h
烟气温度
75
℃
O2含量
在文丘里出口扩管段设一套喷水装置，喷入的雾化 水一是增湿颗粒表面，二是使烟温降至高于烟气露点 20℃左右，创造了良好的脱硫反应温度，吸收剂在此 与SO2充分反应.
净化后的含尘烟气从吸收塔顶部侧向排出，然后进 入脱硫除尘器（可根据需要选用布袋除尘器或电除尘 器），再通过引风机排入烟囱。由于排烟温度高于露 点温度20℃左右，因此烟气不需要再加热，同时整个 系统无须任何的防腐。
数
单位
备注
CaO(干)
3100
ห้องสมุดไป่ตู้
优化反应温度用的工 34 业水
石灰消化用水
1.5
kg/h
m3/h m3/h
纯度最低80% 颗粒度90%<63um
活性*)T60≤3min
耗电量，包括引风机 和ESP，不包括流化
空气加热
2000
Kwh/h
大约
4.5脱硫灰成分(大约值)
CaSO3·1/2H2O
8
%
CaSO4·1/2H2O
该项技术从1996年就开始在捷克PILSEN电厂成 功投入商业运行，至今已有十多套采用该项技术 进行设计与应用。这一技术已申请了专利。
四 工艺参数
以下所提供的为经工艺设计后得出的1×300MW机 组循环流化床（CFB－FGD）干法烟气脱硫的主要工艺参 数（数据所对应为100%负荷，设计煤种时烟气量）
三 循环流化床脱硫技术特点及其运用范围
1) 塔内没有任何运动部件，磨损小，设备使用寿 命长维护量小。
2) 脱硫效率高、运行费用低。 3) 加入吸收塔的消石灰和水是相对独立的，没有
喷浆系统及浆液喷嘴，便于控制消石灰用量及喷 水量，容易控制操作温度。 4) 负荷适应性好。由于采用了清洁烟气再循环技 术，以及脱硫灰渣循环等措施，可以满足不同的 锅炉负荷要求。锅炉负荷在10%～110%范围内变 化，脱硫系统可正常运行。
7） 脱硫剂利用率高、脱硫副产物排放少；脱硫 副产物流动性好，易于处理。
利用消石灰与氯离子反应机理，创造性地将吸 收剂与脱硫再循环灰的加入口，改到吸收塔上游 烟道处（参见图1）其作用：一是使吸收剂与再 循环脱硫灰提前与烟气中SO2等酸性气体反应； 二是利用烟气热量加热和快速干燥再循环灰；三 是使消石灰和氯离子在烟道内120℃以上温度条 件下反应生成吸潮性较差、不易凝结的碱式氯化 钙（CaCl2·Ca(OH)2·H2O）。
经除尘器捕集下来的固体颗粒，通过再循环系统， 返回吸收塔继续反应，如此循环，少量脱硫灰渣通过 物料输送至灰仓，最后通过输送设备外排
二 反应方程式
Ca(OH)2+ SO2 CaSO3·1/2H2O 生成副产物CaSO3·1/2H2O，
还与SO3、HF和HCl反应 Ca(OH)2+ SO3 CaSO4·H2O Ca(OH)2+ 2HF CaF2+2 H2O Ca(OH)2+2HCl CaCl2+2 H2O 生成相应的副产物CaSO4·H2O、CaF2、CaCl2等。
5）
无须防腐。CFB吸收塔内具有优良的传
质传热条件，使塔内的水分迅速蒸发，并且可脱 除几乎全部的SO3，烟气温度高于露点20℃左右， 因此吸收塔及其下游设备不会产生粘结、堵塞、 腐蚀。
6）
良好的操作弹性。当煤的含硫量增加或
要提高脱硫效率时，无需增加任何工艺设备，仅 增加脱硫剂的耗量就可以满足更高的脱硫率的要 求。
2.5
%
CaCO3 etc
2.3
%
Ca(OH)2
0.4
%
CaCl2·2H2O
0.3
%
CaF2
0.1
%
飞灰和中性成分
85.9
%
自由水分
0.5
%
成分为估计值，并随飞灰，SO3和CaO中的中性成分的量的变化 而变化。
谢谢观赏！
撰写：郑彬，万驰
烟气循环流化床（CFB－FGD） 干法脱硫工艺介绍
一 .工艺流程图
从工艺流程图表明（见图1）：一个典型的 CFB-FGD系统由吸收塔、除尘器、吸收剂制备系 统、物料输送系统、喷水系统、脱硫灰输送及 存储系统、电气控制系统等构成。
来自锅炉的空气预热器出来的烟气温度一般 120～180℃左右，通过一级除尘器（当脱硫渣与 粉煤灰须分别处理时），从底部进入吸收塔，在此 处高温烟气与加入的吸收剂、循环脱硫灰充分预混 合，进行初步的脱硫反应，然后通过吸收塔底部的 文丘里管的加速，吸收剂、循环脱硫灰受到气流的 冲击作用而悬浮起来，形成流化床，进行第二步充 分的脱硫反应。在这一区域内流体处于激烈的湍动 状态，循环流化床内的Ca/S值可达到40～50，颗 粒与烟气之间具有很大的滑落速度，颗粒反应界面 不断摩擦、碰撞更新，极大地强化了脱硫反应的传 质与传热。
6.09
Vol%
备注 标准、湿 标准、干
4．3 烟气中有害成分量 (相对于含氧6%，标准，干基)
SO2 SO3 HCl HF 灰分
原烟气 净化烟气 单位 效率 (-%)
2251
225
90
0
mg/m3
99
50
2.5
mg/m3
95
20
1
mg/m3
95
30000
200
mg/m3
99．9
4.4消耗量
参数