CFB系列循环流化床烟气脱硫系统
CFB烟气脱硫工艺及其优缺点【2014.3.9】
一、CFB脱硫工艺及其优缺点注：CFB脱硫工艺不是指CFB锅炉的脱硫措施，而只是一种脱硫方法，可以应用于煤粉炉尾部烟气脱硫中去。
CFB烟气脱硫工艺是一种类似于循环流化床锅炉冷态运行工艺的一种脱硫方式，属于干法脱硫的一种。
但实际上，石灰石喷嘴将石灰石粉末喷入脱硫塔的同时，为了控制空间温度，仍然需要喷入一定的减温水进行延期温度平衡。
对其工艺构成可以作如下描述：（1）从锅炉排出的尾部烟气首先在初级除尘器除去75%以上烟气含尘量【一次除尘】；（2）然后进入类似于CFB锅炉布风板的烟气均流板及其后的减温水文丘里喷嘴组，实现烟气均匀流场【均匀布风】；（3）紧接着经过扩口减速后正式进入脱硫塔的反应室【进入反应室】；（4）由石灰石供应系统斜槽向反应室送入1.05-1.15钙硫摩尔比的定量石灰石粉，参与脱硫反应【喷入脱硫剂】；（5）反应后生成的固体颗粒粉尘一部分经二级除尘器捕捉后，直接送到细灰仓【捕集细粉】；而另一部分则由返料斜槽送回脱硫塔底部循环反应【粗粉循环反应】。
这样，随着循环与排灰的长期稳定平衡与积累，使得脱硫塔反应室内实际的钙硫摩尔比高达（30-50）:1，形成非常好的脱硫效果。
从开始投运石灰石系统，到建立平衡关系的时间一般需要30-45h左右的时间。
这种CFB锅炉脱硫工艺的流化速度很高，属于气力输送的快速循环流化床。
与其他脱硫工艺相比，CFB锅炉脱硫技术具有以下优势:（1）装置工艺简单；（2）消耗的水量很小；（3）无需烟气冷却和加热；（4）设备基本无腐蚀、无磨损、无结垢、无废水排放；（5）脱硫副产品为干态；（6）占地面积少，节省空间，设备投资低；（7）钙的利用率高，运行费用较低；（8）对煤种适应性强，适用于不同的燃煤电厂；CFB锅炉脱硫技术的缺点是【易阻塞】:（1）反吹扫系统电磁阀组（防止测量回路出现堵塞或测量回路不通畅影响测量结果，对测量回路定期自动进行吹扫，确保测量回路的畅通。
在整个测量吹扫过程中无需人工干预）的质量要求高，要求快速、灵活、可靠、严密；（2）石灰石斜槽、循环物料返料斜槽输送风物理参数和安装质量要求高。
烟气循环流化床(CFB-FGD)干法脱硫优化调整
Ｃ ＨＥ Ｎ Ｌ ｉ ａ，Ｓ ＨＩ Ｈｏ ｎ ｇ ，Ｚ ＨＡＮＧ Ｙｉ ｎ ｇ
（ Ｈ ｕ ｂ ｅ ｉ Ｅ ｌ ｅ ｃ ｔ ｒ ｉ ｃ Ｐ ｏ ｗ ｅ ｒ Ｒ ｅ ｓ ｅ ａ ｒ ｃ ｈ Ｉ ｎ ｓ ｔ ｉ ｔ ｕ ｔ ｅ ， Ｗｕ ｈ ａ ｎ ４ ３ ０ ０ ７ ７ ， Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
艺 。在 这 种形 势下 ，干 法脱硫 工 艺应运 而 生 。
吸 收塔 ，在 此处 高温 烟气 与加 入 的吸收 剂 、循 环脱 硫灰 充分 预混合 ，进 行初 步 的脱硫 反应 ，然 后通 过 吸 收塔底部 的文丘里 管 的加速 ，吸收剂 、循 环脱 硫
灰受 到气 流 的 冲击 作 用 而 悬 浮起 来 ，形 成 流 化 床 ，
ｆ ｅ ｓｉ ａ ｂ ｉ ｌ ｉ ｔ ｙ ｏ ｆ ｏ ｐ ｉ ｔ ｉｚ ｍ ａ ｉ ｔ ｏ ｎ ｎｄ ａ ａ ｄ ｊ ｕ ｓ ｔ ｍ ｅ ｎ ｔ ｄ ｕ ｒ ｉ ｎ ｇ ｔ ｈ ｅ ｒ ｕ ｎ ｎ ｉ ｎ ｇ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ｆ ｏ Ｃ Ｆ Ｂ — Ｆ Ｇ Ｄ ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ．
１ 概 述
火 电厂排 放 的二 氧 化硫形 成 的酸雨 已严 重危 害
的 区别 就在 于其所 使 用 的脱 硫 剂是 以干 粉形 态进 入 吸收 塔 ，而 非像 湿法 脱硫一 样使 用 吸收 剂 的浆液 进 行脱 硫 。Ｃ Ｆ Ｂ － Ｆ Ｇ Ｄ基 本工 艺原 理 为 ：
烟气循环流化床(CFBFGD)干法脱硫工艺介绍.
2.5
%
CaCO3 etc
2.3
%
Ca(OH)2
0.4
%
CaCl2·2H2O
0.3
%
CaF2
0.1
%
飞灰和中性成分
85.9
%
自由水分
0.5
%
成分为估计值，并随飞灰，SO3和CaO中的中性成分的量的变化 而变化。
谢谢观赏！
撰写：郑彬，万驰
6.09
Vol%
备注 标准、湿 标准、干
4．3 烟气中有害成分量 (相对于含氧6%，标准，干基)
SO2 SO3 HCl HF 灰分
原烟气 净化烟气 单位 效率 (-%)
2251
225
90
0
mg/m3
99
50
2.5
mg/m3
95
20
1
mg/m3
95
30000
200
mg/m3
99．9
4.4消耗量
参数
三 循环流化床脱硫技术特点及其运用范围
1) 塔内没有任何运动部件，磨损小，设备使用寿 命长维护量小。
2) 脱硫效率高、运行费用低。 3) 加入吸收塔的消石灰和水是相对独立的，没有
喷浆系统及浆液喷嘴，便于控制消石灰用量及喷 水量，容易控制操作温度。 4) 负荷适应性好。由于采用了清洁烟气再循环技 术，以及脱硫灰渣循环等措施，可以满足不同的 锅炉负荷要求。锅炉负荷在10%～110%范围内变 化，脱硫系统可正常运行。
在文丘里出口扩管段设一套喷水装置，喷入的雾化 水一是增湿颗粒表面，二是使烟温降至高于烟气露点 20℃左右，创造了良好的脱硫反应温度，吸收剂在此 与SO2充分反应.
净化后的含尘烟气从吸收塔顶部侧向排出，然后进 入脱硫除尘器（可根据需要选用布袋除尘器或电除尘 器），再通过引风机排入烟囱。由于排烟温度高于露 点温度20℃左右，因此烟气不需要再加热，同时整个 系统无须任何的防腐。
循环流化床烟气脱硫工艺
吊顶是现代家庭装修常见的装饰手法。 吊顶既具有美化空间的作用，也是区分室 内空间一种方法。很多情况下，室内空间不能 通过墙体、隔断来划分，那样就会让空间显得 很拥挤，很局促。设计上可以通过天花与地面 来对室内空间进行区分，而天花所占的比例又 很大。吊顶材料可以分为面板和架构龙骨。吊 顶面板分为普通石膏板和防水防潮类面板。龙 骨分为金属龙骨与木龙骨。
现代房产大多是清水房,因此家庭装修的 一个很大的项目就是包门窗套、安装室内门。 中国过去的房子，大多以实用为主，随着室内 装饰的兴起，人们越来越关注房屋空间的美化 和装饰。因此，在门框的基础上，发展成为门 套，即将安装门后剩余的墙壁给包起来，一则 美观漂亮，二则起到对墙壁的保护作用。
2.对已建电厂典型的CFD-FGD工艺布置方式：
1.对新建电厂典型的CFD-FGD工艺布置方 式：
锅炉空气预热器 一级除尘 循环流化床吸收 塔 脱硫除尘器 引风机 烟囱。
一级除尘的目的是：可回收部分经济效益 高的粉煤灰‘减少脱硫灰量。效率可达 70%~90%。
• 在CFD-FGD工艺布置中。通常有以下两 种情况：
• 场地较宽裕时：一级除尘器两个进出口， 吸收塔一个进出口，二级（脱硫除尘器） 两个进出口，或引风机布置在二级除尘 器与引风机之间。
典型工艺系统流程
一个典型的循环流化床烟气脱硫系统是由预除尘 器、吸收剂制备、脱硫塔、脱硫灰再循环、注 水系统、脱硫除尘器以及仪表控制系统等组成。
影响系统脱硫效率的主要因素
• 床料循环倍率 • 流化床床料浓度(一般在5~塔操作温度
CFD-FGD工艺布置
本章小结
150th CFB锅炉烟气脱硫系统
1×50t/h CFB锅炉烟气脱硫系统技术方案盐城大天力环境治理有限公司目录1 建设方概况 (2)2 设计依据及设计原则 (2)2.1设计依据和标准 (2)2.2工程主要原始资料 (3)2.3设计原则 (4)3 设计范围及要求 (5)3.1设计范围 (5)3.2主要技术要求 (5)4工艺选择 (5)4.1脱硫技术简介 (5)5双碱法脱硫机理 (7)6双碱法脱硫工艺的优势 (8)7 双碱法工艺描述 (8)7.1双碱法工艺流程工艺描述 (8)7.2分系统描述 (9)8 主要设备一览表 (17)9 工程进度计划 (22)14 综合效益分析（两台炉脱硫） (23)14.1吸收剂、水量、电消耗 (23)14.2运行成本（按年运行时间8000小时） (23)15 质量保证和服务承诺 (24)15.1技术保障 (24)15.2人员培训 (24)15.3售后服务 (24)1 建设方概况1台50t/h循环流化床锅炉，通过烟囱排放烟气；按国家环保要求，需要进行烟气脱硫和脱销，以保证锅炉出口烟气SO2达标排放，本工艺建议采用钠钙双碱法脱硫工艺。
本方案为1炉1塔的烟气脱硫工程钠钙双碱法技术方案。
脱硝在本方案中不作说明。
2 设计依据及设计原则2.1 设计依据和标准GB3095-1996 《环境空气质量标准》GB16297－1996 《大气污染物综合排放标准》GB13223－2011 《火电厂大气污染物排放标准》HJ/T 75－2001 《火电厂烟气排放连续监测技术规范》GB12348－90 《工业企业厂界噪声标准》GB8978-1996 《污水综合排放标准》DLGJ102-91 《火力发电厂环境保护设计技术规定（试行）及条文说明》HJ462-2009 《工业锅炉及窑炉湿法烟气脱硫工程技术规范》DL/T 5196－2004 《火力发电厂烟气脱硫设计技术规程》DL 5000－2000 《火力发电厂设计技术规程》DL/T 5094－1999 《火力发电厂建筑设计规程》DL/T5121－2000 《火力发电厂烟风煤粉管道设计技术规程》DL/T5054-1996 《火力发电厂汽水管道设计技术规定》GB/T17116.1-1997 《管道支吊架第一部分：技术规范》GB/T17116.2-1997 《管道支吊架第二部分：管道连接部件》GB/T17116.3-1997 《管道支吊架第三部分：中间连接件和建筑结构连接件》GB4272-92 《设备及管道保温技术通则》GB50046-95 《工业建筑防腐蚀设计规范》GB50052-95 《供配电系统设计规范》GB50054-95 《低压配电设计规范》GB50055-93 《通用用电设备配电设计规范》GB50057-94 《建筑物防雷设计规范》GB50217-94 《电力工程电缆设计规范》GBJ65-83 《工业与民用电力装置的接地设计规范》DL/T 5175-2003 《火力发电厂热工控制系统设计技术规定》NDGJ16-89 《火力发电厂热工自动化设计技术规定》SDGJ17-88 《火力发电厂厂用电设计技术规定》GB50037-1996 《建筑地面设计规范》GBJ10-89 《混凝土结构设计规范》GB50017 《钢结构设计规范》2.2 工程主要原始资料2.2.1 锅炉配置的主要设备锅炉配置引风机：Q约为150000m3/h，P约为5076-4912Pa 2.2.2 锅炉参数（单台炉）额定蒸发量（B—MCR）：50t/h额定蒸发压力（表压）： 5.29MP a额定工况时耗煤量：t/h排烟温度: 暂按150℃-170℃收到基含硫量≤1.5%烟气排放量约为150000 m3/h 2.2.3 锅炉燃料成份2.2.4 脱硫剂成份吸收剂采用当地生产的生石灰粉。
循环流化床法烧结烟气脱硫系统.
循环流化床法烧结烟气脱硫系统一、引言SO2主要来自能源的燃烧，燃料中的硫化铁和有机硫，在750℃温度下，90%受热分解氧化释放，同时将其中的硫分90%转化为SO2排入大气。
在我国，能源结构中煤占3/4。
我国煤产量的4/5用于直接燃烧。
根据环境年鉴资料，我国2000年SO2排放总量已达到1995万吨，为世界之冠。
SO2排放是构成我国酸雨污染的主要因素。
一般来说，在人为中排放的SO2总量中，火电厂约占一半，工业企业占1/3，其余属于交通运输工具移动源和广泛分散的商用民用炉灶。
未来10年将是我国经济持续高速发展时期，如不采取有效措施，SO2污染可能制约发展的速度。
SO2控制的办法很多，除了采用无污染或少污染的原燃料和清洁生产工艺外，还有高烟囱扩散稀释和烟气脱硫。
对于火电厂和烧结厂来说，在今后相当长的时期内，烟气脱硫仍然是首选的SO2减排技术。
目前，我国已在燃煤电厂实施烟气脱硫工程，以循环流化床为代表的半干法脱硫工艺和以石灰石/石膏法为代表的湿法脱硫工艺得到广泛应用。
国家环保局于2005年10月1日正式发布实施了《火电厂烟气脱硫工程技术规范—烟气循环流化床法》和《火电厂烟气脱硫工程技术规范—石灰石/石膏法》标准，该两种脱硫工艺技术得到国内业界一致认可。
二、烧结烟气脱硫技术和工艺推荐2．1 国内外烧结烟气脱硫现状2．1．1 国外烟气脱硫现状国外烧结烟气脱硫的总体状况和技术水平，以日本、美国和德国为代表。
由于日本环保法规严厉，烧结废气含硫较高的各类生产厂几乎都设有废气脱硫装置，因此其烧结烟气脱硫工艺的应用程度高于美国和德国。
日本烧结厂比较重视环境保护，自20世纪70年代以来，日本烧结厂对含硫高的废气采用了各种脱硫装置，有的还采用了废气脱氮装置，并采取了回收利用除尘系统收集的风尘以及噪音防治等措施。
日本烧结行业环保技术有很多在世界上属于一流，在废气脱硫方面，日本在20世纪70年代就已开发了各种烧结废气脱硫技术。
循环流化床烟气脱硫技术
循环流化床烟气脱硫技术1.引言我国是以燃煤为主的国家，据统计，1995年煤炭消耗量为12.8亿吨，且逐年递增，二氧化硫的排放量达2370万吨，超过美国2100万吨的排放量，成为世界二氧化硫排放第一大国。
目前全国62%以上的城市SO2浓度超过国家环境质量二级标准，占全国面积40%左右的地区受到SO2大量排放引起的酸雨污染，因此控制SO2的污染势在必行。
1996年我国颁布的《新大气法》针对我国酸雨和SO2污染日趋加重的情况，规定对已经产生和可能产生酸雨的地区和其他SO2污染严重地区划定酸雨控制区或者SO2控制区，控制区内新建的不能燃用低硫煤的火电厂和其他大中型企业必须配套建设脱硫和除尘装置，或者采用相应控制SO2的措施；已建成的不能燃用低硫煤的企业应采取控制SO2排放和除尘措施。
国家环保局要求在两控区内，要把治理措施作为当地规划的重点内容。
因此高效脱硫设备的研究开发任重道远。
2.国内外研究现状目前，国内外应用的SO2的控制途径有三种：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫(即烟气脱硫)。
其中，烟气脱硫(FGD即FlueGasDesulfuration)是目前世界唯一大规模商业化应用的脱硫方式，是控制SO2污染和酸雨的主要技术手段。
全世界已有15个国家和地区应用了 FGD装置，其设备总装机容量相当于2-2.5 亿Kw，每年去除SO21000万吨。
据统计，1992年，全球安装了FGD装置646套，其中美国占55.3%，德国占26.4%，日本占8.6%，其余国家占9.7%。
由于上述三国大规模应用FGD装置，且成效显著，虽然近年三国电站的装机容量不断增加，但SO2 排放总量却逐年减少。
日本是世界上最早大规模应用FGD装置的国家。
截止1990年，该装置达1900多套，总装机容量达0.5—0.6亿Kw。
目前，日本的SO2已基本得到控制。
自70年代初开始，特别是1978年美国重新修改了环境法规，否决了高烟囱排放，使FGD技术发展迅速。
循环流化床半干法脱硫原理
循环流化床半干法脱硫原理烟气循环流化床(CFB)干法脱硫工艺是在80年代中期开发的适用于燃煤电厂的一种干法脱硫工艺。
循环流化床烟气脱硫系统主要由以下系统组成：1) 吸收剂存储、干式消化和输送；2) 烟气雾化增湿调温；3) 脱硫剂与含湿烟气雾化颗粒充分接触混合；4) 二氧化硫吸收；5) 增湿活化；6) 灰循环；7) 废渣排除。
它以循环流化床为原理，通过物料在床内的内循环和高倍率的外循环，使得吸收剂与SO2间的传热传质交换强烈，吸收剂内的传质过程强烈，固体物料在床内的停留时间长达30—60分钟，且运行温度可降至露点附近，从而大大提高了吸收剂的利用率和脱硫率。
在较低的Ca/S比(Ca/S=1.1～1.3)情况下，脱硫率可与石灰石湿法工艺相媲美，即大于90%。
具体的循环流化床半干法脱硫原理（以毅腾环保为例）如下：从锅炉尾部排出的含硫烟气被引入循环流化床反应器喉部，在这里与水、脱硫剂和还具有反应活性的循环干燥副产物相混合，石灰以较大的表面积散布，并且在烟气的作用下贯穿整个反应器。
然后进入上部筒体，烟气中的飞灰和脱硫剂不断进行翻滚、掺混，一部分生石灰则在烟气的夹带下进入旋风分离器，分离捕捉下来的颗粒则通过返料器又被送回循环流化床内，生石灰通过输送装置进入反应塔中。
由于接触面积非常大，石灰和烟气中的SO2能够充分接触，在反应器中的干燥过程中，SO2被吸收中和。
在反应器内，消除二氧化硫的化学反应如下：SO2 + Ca(OH)2 + H2O = CaSO3+ 2H2O。
含有废物颗粒、残留石灰和飞灰的固体物在随后的旋风分离器内分离并循环至反应器，由于固体物的循环部分还能部分反应，即循环石灰的未反应部分还能与烟气中的SO2反应，通过循环使石灰的利用率提高到最大。
循环流化床烟气脱硫技术
循环流化床烟气脱硫技术简称：CFB-FGD从锅炉空气预热器出来的温度为120～180℃左右的烟气，从底部通过文丘里管进入循环流化床吸收塔内。
在文丘里管出口扩管段设一套喷水装置，创造了良好的脱硫反应温度。
循环流化床烟气脱硫技术的主要化学反应原理如下：在自然界垂直的气固两相流体系中，在循环流化床状态(气速4~6m/s)下可获得相当于单颗粒滑落速度数十至上百倍的气固滑落速度。
由于SO2与氢氧化钙的颗粒在循环流化床中的反应过程，是一个外扩散控制的化学反应过程，通过气固间大的滑落速度，强化了气固间的传质、传热速率和气固混合，从而满足了二氧化硫与氢氧化钙高效反应的条件要求。
吸收塔的流化床中巨大表面积的、激烈湍动的颗粒，为注水的快速汽化和快速可控的降温提供了根本保证，从而创造了良好的化学反应温度条件( 露点以上20~30°C)，使二氧化硫与氢氧化钙的反应转化为瞬间完成离子型反应。
通过颗粒的激烈湍动导致颗粒之间不断的碰撞，使脱硫剂氢氧化钙颗粒的表面得到不断的更新，以及脱硫灰的不断再循环使用，从而大大提高了氢氧化钙的利用率。
在循环流化床内，SO2与Ca（OH）2的反应生成副产物CaSO3·1/2H2O，同时还与SO3、HF和HCl反应生成相应的副产物CaSO4·1/2H2O、CaF2、CaCl2等。
主要化学反应方程式如下：Ca(OH)2+ SO2=CaSO3·1/2 H2O +1/2 H2OCa(OH)2+ SO3=CaSO4·1/2 H2O +1/2 H2OCaSO3·1/2 H2O+ 1/2O2=CaSO4·1/2 H2OCa(OH)2+ CO2=CaCO3 + H2OCa(OH)2+ 2HCl=CaCl2·2H2O2Ca(OH)2+ 2HCl=CaCl2·Ca(OH)2·2H2OCa(OH)2+ 2HF=CaF2 + 2H2O技术特点1、脱硫效率高，达95％以上；2、工艺简单，操作方便，系统可靠性高；3、烟气无需再加热；4、能同时脱除SO3，烟囱无需防腐；5、脱硫副产物为干态，无废水产生；6、占地面积小、投资省、维护费用低。
“循环流化床吸收塔（CFB-FGD）”工艺进行烟气脱硫技术
“循环流化床吸收塔（ CFB-FGD）”工艺进行烟气脱硫技术摘要：干法烟气脱硫装置所采用的技术是在引进国外先进的干法脱硫工艺循环流化床干法烟气脱硫（CFB-FGD）技术的基础上经不断完善、改进，形成了适合我国国情的干法脱硫技术，它具有结构简单、运行可靠、脱硫效率高（大于90%）、投资小的特点。
循环流化床烟气干法脱硫技术是目前商业应用中单塔处理能力最大、脱硫综合效益最优越的唯一一种干法烟气脱硫技术。
关键词：干法烟气脱硫；循环流化床吸收塔（CFB-FGD）；烟气脱硫技术脱硫反应塔内的气固最大滑落速度是否能在不同的烟气负荷下始终得以保持不变，是衡量一个循环流化床干法脱硫工艺先进与否的一个重要指标，也是一个鉴别干法脱硫能否达到较高脱硫率的一个重要指标。
喷入的用于降低烟气温度的水[1]，以激烈湍动的、拥有巨大的表面积的颗粒作为载体，在塔内得到充分的蒸发，保证了进入后续除尘器中的灰具有良好的流动状态。
由于流化床中气固间良好的传热、传质效果[2]，绝大部分SO2得以去除，加上排烟温度始终控制在高于露点温度20℃以上，因此排烟不需要再加热，同时系统无需采取特殊的防腐处理。
净化后的含尘烟气从吸收塔顶部侧向排出，然后转向进入脱硫除尘器[3]，再通过引风机排入烟囱。
经除尘器捕集下来的固体颗粒，通过除尘器下的再循环系统，返回吸收塔继续参加反应，如此循环，多余的少量脱硫灰渣通过物料输送至脱硫灰仓内，再通过罐车运出厂外综合利用。
在循环流化床吸收塔中，Ca（OH）2与烟气中的SO2和几乎全部的SO3，HCl，HF等，完成化学反应，主要化学反应方程式如下：Ca(OH)2+ SO2=CaSO3·1/2 H2O +1/2 H2OCa(OH)2+ SO3=CaSO4·1/2 H2O +1/2 H2OCaSO3·1/2 H2O+ 1/2O2=CaSO4·1/2 H2OCa(OH)2+ CO2=CaCO3 + H2OCa(OH)2+ 2HCl=CaCl2·2H2O（～75℃）（强吸潮性物料）2Ca(OH)2+ 2HCl=CaCl2·Ca(OH)2·2H2O（＞120℃）Ca(OH)2+ 2HF=CaF2 + 2H2O（从上述化学反应方程式可以看出，Ca(OH)2应尽量避免在75℃左右与HCl 反应）具有以下工艺及结构特点：1）去除重金属、有机污染物等有害物质利用吸附剂及塔内物料的巨大比表面积，使烟气中的重金属、有机污染物（主要是二噁英（PCDD）和呋喃（PCDF））等大部分被去除。
烟气循环流化床脱硫技术介绍
（1)采用流线型的底部进气结构，保证了吸收塔入口气流分布均匀 为了适应单塔处理大烟气量，必须采用多文丘里管的结构，采用多个文丘里管的
吸收塔，要求进入塔内的烟气流场分布较为均匀，否则因各个文丘里管流速差异较大， 可能导致固体颗粒物从某个喷嘴向下滑落。
为了解决布气不均匀造成塔内固体颗粒分布不均匀的问题，吸收塔进气方式采用 流线型的底部进气结构（见下图 1），避免了两股气流对撞产生涡流，从而保证了吸收 塔入口气流分布均匀。
1 发展历史
德国鲁奇能捷斯公司（LLAG）是世界上最早从事烟气治理设备研制和生产的企 业，已有一百多年的历史（静电除尘器的除尘效率计算公式——多依奇公式，就是该 公司的工程师多依奇先生发明的）。LLAG 在上世纪六十年代首先推出了循环流化床概 念，此后把循环流化床概念应用到四十多个不同的工艺。LLAG 于上世纪七十年代初， 在发明循环流化床锅炉的基础上，首创将循环流化床技术（CFB）用于工业烟气脱硫， 直至九十年代初，是世界上唯一拥有循环流化床干法脱硫技术的公司，经过三十多年 不断完善和提高，目前其烟气循环流化床干法脱硫技术居于世界领先水平。
3) 降低系统运行压降，吸收塔的压降由烟气压降和固体颗粒压降两部分组 成（见下图 3）。由于循环流化床内的固体颗粒浓度（或称固－气比）是保证流化 床良好运行的重要参数，在运行中只有通过控制吸收塔的压降来实现调节床内的固 －气比，以保证反应器始终处于良好的运行工况，从而保证了床内脱硫反应所需的 固体颗粒浓度。
（2) 吸收塔的流化床中巨大表面积的、激烈湍动的颗粒，为注水的快速汽化和
2
快速可控的降温提供了根本保证，从而创造了良好的化学反应温度条件(露点以上 20~30°C)，使二氧化硫与氢氧化钙的反应转化为瞬间完成离子型反应，如果没有循环 流化床中大量颗粒的参与，注入的水需要数十倍的空间来完成水份充分的挥发。
MW机组干法CFB脱硫系统操作标准规范
目录第一章设备规范及技术参数 (1)1.1脱硫除尘装置主要设备表11.2 脱硫除尘装置主要设备技术参数31.3 脱硫除尘装置主要设计参数8第二章CFB脱硫系统原理及工艺流程 (9)2.1 CFB脱硫系统原理 (9)2.2 CFB脱硫系统工艺流程 (9)第三章电除尘器运行操作及故障处理 (9)3.1 投运前检查错误！未定义书签。
3.2 电除尘器投运及停运错误！未定义书签。
3.3 电除尘器维护与保养错误！未定义书签。
3.4 电除尘器故障排除方法11第四章CFB脱硫装置的运行操作及维护 (12)4.1 CFB脱硫装置启动前检查及准备工作124.2 CFB脱硫装置主要控制回路的概述184.3 CFB脱硫系统步序概述164.4 CFB脱硫系统保护停运项目184.5 CFB脱硫系统操作说明错误！未定义书签。
4.6 FGD系统投运334.7 FGD运行维护334.8 FGD停运364.9 FGD长期停运维护 (40)第五章生石灰验收 (41)附图：脱硫系统图第一章设备规范及技术参数1.1脱硫除尘装置主要设备表脱硫除尘系统主要设备如下：表1－1 1×420t/h锅炉烟气脱硫除尘装置CFB- 420-II主要设备表1.2脱硫除尘装置主要技术参数1.2.2反应器1.2.3料仓1.2.4仓顶布袋除尘器1.2.61.2.71.2.9电除尘器1.2.10仓泵1.3脱硫除尘装置主要设计参数2.1CFB脱硫系统原理循环流化床烟气脱硫技术(Circulating Fluidized Bed Flue Gas Desulfurization，简称CFB－FGD)，采用消石灰作为脱硫剂。
在空气预热器和除尘器之间安装循环流化床烟气脱硫系统，烟气从流化床反应器下部布风板进入反应器，与消石灰颗粒充分混合，SO2、SO3及其他有害气体，如HCl、HF等与消石灰发生反应，生成CaSO3·1/2H2O、CaSO4·1/2H2O等。
循环流化床CFB的脱硫技术方案
循环流化床CFB的脱硫技术方案一、概述能源与环境是当今社会发展的两大问题，在能源利用中、矿物燃料的燃烧要排放出大量污染物。
例如、我国每年排入大气中的87%SO2、68%NO X、和60%粉尘均来于煤的直接燃烧，因此，发展高效、低污染的清洁煤燃烧技术、降低NO X和SO2的排放量是当前亟待解决的问题。
循环流化床锅炉是近二十年来在国际上发展起来的新一代高效、低污染的清洁燃烧技术，其主要特点在于燃料及脱硫剂经多次循环、反复地进行低温燃烧和脱硫反应，炉内湍流运动强烈，不但能达到低NO X排放、90%的脱硫效率和较高的燃烧效率，而且具有适应性广、负荷调节性能好、灰渣易于综合利用等优点，因此，在国际上得到了迅速的商业推广。
二、循环硫化床脱硫的机理循环流化床锅炉脱硫工艺是近年来迅速发展起来的一种新型脱硫技术，通常采用向炉内添加脱硫剂等，脱硫剂在燃烧的同时实现脱硫。
天然脱硫剂是一种致密的不规则结垢，主要成分是CaCO3，脱硫剂在炉内经过煅烧后分解，颗粒中CO2析出，CaCO3颗粒就会变成多孔的CaO颗粒，孔隙率和比表面积均有极大的增加，CaO颗粒中由于大量气孔的存在，以及表面积大大的增加，一方面有利于贮集反应产物，另一方面可以使反应气体穿透至颗粒内部进行反应，因此大大加速了CaO与SO2反应生成CaSO4的机会，于是原煤中的硫就被固化成为硫酸钙进入灰渣中，最后排出床层，以达到脱硫的目的。
三、循环流化床(CFB)锅炉在燃用低品质燃料方面优势1、(1)低污染排放、高效脱硫。
CFB锅炉具有炉内脱硫脱硝功能。
以低成本实现低污染排放。
由于850℃一900℃的燃烧温度正是以石灰石作为脱硫剂的脱硫反应的最佳温度区段。
在燃烧时向炉内加入适量的石灰石。
能得到90％-- 97％以上的SO 的脱硫率；同时。
较低的燃烧温度以及燃烧空气分级送人炉膛，能有效地控制NOx排放。
(2)燃料适应性广、燃烧效率高。
由于采用流态化和再循环床式燃烧，炉内循环物料量大。
CFB-FGD烟气脱硫、脱硝、调质
CFB-FGDCFB-FGD（循环流化床烟气脱硫技术）工艺是八十年代末由德国鲁奇（LURGI）公司首先提出的一种新颖的干法脱硫工艺。
这种工艺的创新之处在于，它以循环流化床原理为基础，使吸收剂在反应器内多次再循环，延长了吸收剂与烟气的接触时间，从而大大提高了吸收剂的利用率。
它不但具有一般干法脱硫工艺的许多优点，如流程简单、占地少、投资低以及副产品可以综合利用等，而且能在钙硫比很低（Ca/S=1.1～1.2）的情况下达到与湿法脱硫工艺相当的脱硫效率，即95%左右。
CFB－FGD技术目前已在国外发展地非常成功。
如在德国Borken 电厂100MW电站锅炉上（烟气量为620000m3/h）已经有了多年的稳定运行时间和经验，并在许多中小锅炉上得到应用。
CFB-FGD脱硫工艺由吸收剂添加系统、吸收塔、再循环系统以及自动控制系统组成（见图1）。
烟气从流化床下部布风板进入吸收塔，与消石灰颗粒充分混合，SO2、SO3及其他有害气体如HCl和HF与消石灰反应，生成CaSO3·1/2H2O、CaSO4·1/2H2O和CaCO3。
反应产物由烟气从吸收塔上部携带出去，经除尘器分离，分离下来的固体灰渣经空气斜槽送回循环床吸收塔，灰渣循环量可以根据负荷进行调节。
吸收剂的再循环延长了脱硫反应时间，提高了脱硫剂的利用率。
工艺水用喷嘴喷入吸收塔下部，以增加烟气湿度降低烟温，使反应温度尽可能接近水露点温度，从而提高脱硫效率。
CFB-FGD工艺的吸收剂可以用生石灰在现场干消化所得到的氢氧化钙（Ca(OH)2）细粉，由于制得的消石灰颗粒已经足够细，可以满足脱硫要求，因此无须再磨，既节省了购买球磨机等大型设备的投资费用，又减少了能耗，降低了运行费用。
该工艺是一种干法流程，所以也不象湿法、半干法工艺需要为数众多的贮存罐、易磨损的浆液输送泵等复杂的吸收剂制备和输送系统，用简单的空气斜槽就可以输运，大大简化了工艺流程。
该工艺的副产品呈干粉状，其化学组成与喷雾干燥工艺的副产品类似，主要成分有飞灰、CaSO3、CaSO4以及未反应的吸收剂等、加水后会发生固化反应，固化后的屈服强度可达15-18N/mm2，渗透率约为3×10-11，压实密度为1.28g/cm3,强度与混凝土接近，渗透率与黏土相当，因此适合用于矿井回填、道路基础等方面。
cfb脱硫技术方案
cfb脱硫技术方案--- 脱硫技术方案 ---脱硫技术方案是针对燃煤发电厂等高硫煤燃烧设备的尾气中含有较高二氧化硫（SO2）的情况而设计的。
该技术方案旨在减少二氧化硫的排放，以降低大气污染对环境和人类健康的影响。
一、研究背景随着全球能源需求的不断增加，以及煤炭在能源生产中的重要地位，大量的煤炭燃烧导致了大量的二氧化硫排放。
二氧化硫是造成酸雨和大气污染的主要原因之一。
因此，采取有效的脱硫技术，将二氧化硫排放控制在合理范围内，成为了迫切的需求。
二、技术原理CFB（循环流化床）脱硫技术方案是目前应用最广泛、最成熟的脱硫技术之一。
该技术利用循环流化床的特殊结构和工作原理，将煤粉与石灰石或石膏混合燃烧，通过循环流化床内的气固反应，使煤燃烧产生的二氧化硫与石灰石或石膏发生化学反应生成硫酸钙，从而实现脱硫目的。
三、工艺流程1. 排渣系统燃煤过程中，产生大量的灰渣，为了保证燃烧效率和脱硫效果，需要通过排渣系统将灰渣及时排除。
排渣系统由悬浮燃烧装置、床渣分离器和排渣器组成，确保床内渣粒的平衡。
2. 循环流化床系统循环流化床系统是CFB脱硫技术方案的核心部分。
通过循环流化床内的均质悬浮和快速混合作用，实现床内气固两相流动的平衡，并提供良好的反应条件，以保证脱硫效果。
3. 石灰石预处理系统石灰石是脱硫过程中所需的主要原料之一。
石灰石需要进行粉碎、干燥等预处理，以提高反应效率和利用率。
4. 二氧化硫吸收系统二氧化硫吸收系统主要由吸收塔和吸收液循环系统组成。
在此系统中，二氧化硫与石灰石或石膏进行充分接触和反应，形成硫酸钙。
5. 石灰石制备系统石灰石制备系统是将脱硫废料（硫酸钙）处理、脱水、干燥，将其转化为再生石灰石，以实现资源的循环利用。
四、技术优势1. 高效脱硫：CFB脱硫技术具有高脱硫效率、高脱硫率的特点，可以将煤炭中的二氧化硫排放量降低到国家标准以内。
2. 产物资源化：通过对脱硫废料的处理，可以得到再生石灰石等有用产物，实现资源的循环利用，降低资源浪费。
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CFB系列循环流化床烟气脱硫系统
系统简介
循环流化床烟气脱硫技术(Circulating Fluidized Bed Flue Gas Desulfurization，简称CFB-FGD)，采用消石灰或石灰作为脱硫剂。
CFB系列循环流化床烟气脱硫装置是国电南自自主开发的干法脱硫装置，该技术国电南自具有自主知识产权，循环流化床烟气脱硫技术（简称CFB-FGD），是采用消石灰或石灰作为脱硫剂，安装在空气预热器和除尘器之间。
工艺原理与工艺流程
循环流化床烟气脱硫技术，在空气预热器和除尘器之间安装循环流化床系统，烟气从流化床反应器下部布风板进入反应器，与消石灰颗粒充分混合，SO2、SO3
及其它有害气体，如HCl、HF等与消石灰发生反应，生成CaSO3·1/2H2O、CaSO4·1/2H2O和CaCO3等。
反应器内的脱硫剂呈悬浮的流化状态，反应表面积大，传热/传质条件很多，且颗粒之间不断碰撞、反应。
随后夹带着大量粉尘的烟气进入除尘器中，被除尘器收集下来的固体颗粒大部分又返回流化床反应器中，继续参加脱硫反应过程，同时循环量可以根据负荷进行调节。
由于脱硫剂在反应器内滞留时间长，因此使得脱硫效果和吸收剂的利用率大大提高。
另外，工业水用喷嘴喷入反应器下部，以增加烟气湿度降低烟温，从而提高了脱硫效率。
循环流化床烟气脱硫系统主要包括给料系统、反应器系统、物料循环系统、喷水系统、旁路烟道。
技术特点
★ 脱硫系统流程简单、占地面积较少。
★ 脱硫工艺适用于已确定的煤种条件并适应燃煤含硫量在一定范围内可能的变动；可满足锅炉负荷从30%到120%范围内变化。
★ 系统运行费用低。
★ 采用易于取得且价廉的石灰石或消石灰作为脱硫剂，且在较低的钙硫比下(钙硫比为1.1～1.2)，脱硫效率可达90%以上，系统运行费用低。
★ 采用具有自主产权的干式消化器，保证了脱硫剂的活性。
★ 由于脱硫剂的给料及硫化产物均为干态，设备不存在腐蚀现象。
★ 脱硫工程的建设投资省，建设周期较短。
★ 脱硫副产品能得到合理的利用或处置。
★ 由于脱硫产物为干态，脱硫灰可采用气力输灰方式，其中脱硫灰中含有石膏
成分，可与粉煤灰一起出售给水泥和建筑材料等生产单位。
无脱硫废水生成，不引起二次污染。
★ 装置中主粉仓吸收剂的储存量可满足系统3天以上的用量；水槽中的水储量可满足系统36小时的用量。
★ 脱硫系统反应器具有一系列优点。
根据客户所提供的原始参数(烟气流量、烟气温度，煤耗及硫含量等)，运用先进的软件设计程序，对循环流化床反应吸收器内的气体流动、脱硫剂颗粒的运动及硫化反应过程等进行模拟，并优化脱硫系统，给出最佳的器体尺寸，同时通过模型实验对反应器的结构进行验证，从而保证设计的反应器具有较好的反应、换热及传质性能。
反应器底部排出物为松散粉状物，含湿量少，不结块，适合气力输送，有利综合利用。
系统中采用的喷嘴为高强度陶瓷喷嘴，并设有过滤装置。
喷嘴出口的雾化水滴的粒径约为25～85μm，且雾化水的出口压力约为0.5Mpa，可以有效地防止喷嘴上结灰导致堵塞，从而保证反应器截面上雾化水均匀，器壁不潮湿。
为了防止喷水量的过份集中，导致出现湿料、结垢和结露现象，在设计时，根据烟气量、烟气温度及含湿量，采用2～5层喷水的方法，且各层的喷水量可单独调节，从而保证反应器内截面温度场均匀，轴向上温度衰减缓慢，使得反应器内的反应充分。
技术参数
名称单位CFB－Ⅰ型CFB－Ⅱ型CFB－Ⅲ型
脱硫效率％≥88≥88≥90
钙硫比
Ca/S
1.1～1.3 1.1～1.3 1.05～1.2
脱硫剂种类石灰石灰消石灰
脱硫剂要求1) CaO≥80％
2) 含水率≤2％
3) 最大粒径1mm 1) CaO≥80％
2) 含水率≤2％
3) 最大粒径1mm
1) CaO≥60％
2) 含水率≤1％
3) 最大粒径
≤0.2mm
脱硫装置出
口烟气温度
℃≥ 80≥ 80≥ 90
系统总压降Pa ≤2400≤1600≤1600设备可利用
率
％≥ 95≥ 95≥ 95
脱硫排出物
的温度
℃≥60≥60≥63
脱硫排出物
的水含量
% <2 <2 <1.5
脱硫排出物的成分(干基) % CaO ：0.8
Ca(OH)2：3.1%
CaSO3 ：1.84%
CaSO4 ：15.26%
煤灰：79％
CaO ：0.8
Ca(OH)2：3.1%
CaSO3 ：1.84%
CaSO4 ：15.26%
煤灰：79％
CaO ：0.2
Ca(OH)2：3.1%
CaSO3 ：1.73%
CaSO4 ：15.97%
煤灰：79％
脱硫排出物
的颗粒中位
径
μm15 15 15
出口烟气中
的湿含量
≤0.07≤0.07≤0.065
脱硫后烟气
露点温度
℃≤55≤55≤55
脱硫后水蒸
汽酸露点温
度
℃≤50≤50≤45
脱硫装置的
负荷波动范
围
% 40~120 40~120 40~120
本体漏风率% ≤ 4≤ 4≤ 3
系统电耗
(占总发电
量)
％0.4 0.4 0.3
脱硫费用元/
吨
SO2
350～450 320～450 300～430。