数控铣床编程相关资料全
数控铣床编程实例讲解
数控铣床编程实例讲解（一）
时间：2009-10-23 13:06:09 点击：
161
核心提示：一、槽形零件的铣削【例8-11】如图8-39所示的槽形零件，其毛
坯为四周已加工的铝锭（厚为20mm ），槽深2mm 。编写该槽形零件加工程序。
...
一、槽形零件的铣削
【例8-11】如图8-39所示的槽形零件，其毛坯为四周已加工的铝锭（厚为20mm ），槽深2mm 。编写该槽形零件加工程序。
图8-39 槽形零件
（1）工艺和操作清单。该槽形零件除了槽的加工外，还有螺纹孔的加工。其工艺安排为“钻孔→扩孔→攻螺纹→铣槽” ，其工艺和操作清单见表8-14。
表8-14 槽形零件的工艺清单 材料 铝
零件号 001
程序号 0030
操作
序号
内容
主轴转速
（r ／min ）
进给速度
（m ／min ）
刀 具
号数
类型
直径（mm ）
N410 X0 Y40.0 Z－2.0
N420 X30.0 Y10.0 Z0
N430 G00 Z2.0
N440 X－30.0 Y－30.0
N450 G01 Z－2.0 F100
N460 X30.0
N470 G00 Z10.0 M05
N480 G28 X0 Y0 Z50
N490 M30
数控铣床编程实例讲解（二）
时间：2009-10-23 13:08:00 点击：148
核心提示：平面凸轮的数控铣削工艺分析及程序编制...
二、平面凸轮的数控铣削工艺分析及程序编制
【例8-12】平面凸轮零件图如图8-40所示，工件的上、下底面及内孔、端面已加工。完成凸轮轮廓的程序编制。
图8-40 凸轮零件图
解：(1)工艺分析。从图8-40的要求可以看出，凸轮曲线分别由几段圆弧组成，内孔为设计基准，其余表面包括4-φ13H7孔均已加工。故取内孔和一个端面为主要定位面，在联接孔φ13的一个孔内增加削边销，在端面上用螺母垫圈压紧。
数控铣编程教程
M
参考点
XY中间点
M
中间点
返回点
Z (X 3 ,Y 3 ,Z 3 )
Z中间点
Z
Z1 Z2
工件
Y
原点
X
W
X1
X2
y
y1
2
W
Y X
四、 有关单位的设定
1、尺寸单位选择G20，G21，G22
➢格式： G20 英制 G21 公制 尺寸输入制式 G22 脉冲当量
英制(G20) 公制(G21) 脉冲当量(G22)
说明：
1、G00 一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。
2、为避免干涉，通常的做法是：不轻易三轴联动。 一般先移动一个轴，再在其它两轴构成的面内联动。
如：进刀时，先在安全高度Z上，移动（联动）X、Y 轴，再下移Z轴到工件附近。
退刀时，先抬Z轴，再移动X-Y轴。
直 线 插 补 指 令（G01）
2、直线进给指令G01 ➢格式： G01 X _Y_ Z_ F_
线性轴 英寸 毫米 移动轴脉冲当量
旋转轴 度 度
旋转轴脉冲当量
这3个G代码必须在程序的开头坐标系设定之前用单独的程 序段指令或通过系统参数设定。程序运行中途不能切换。
五、 基本编程指令
1、快速定位指令G00
➢格式：G00 X_Y_Z_ 其中，X、Y、Z、为快速定位终点，在G90时为
数控铣床基本编程方法
第4章 数控铣床的编程
4.2 数控铣床基本编程方法
数控铣床的编程
4.2 数控铣床基本编程方法 4.2.1、华中数控 、华中数控HNC-21M 的基本编程指令 编程指令按不同功能划分为准备功能G指令 指令、 编程指令按不同功能划分为准备功能 指令、辅助 功能M指令和 指令和F、 、 指令三大类 指令三大类。 功能 指令和 、S、T指令三大类。 一、F、S、T指令 、 、 指令 辅助功能M指令 二、辅助功能 指令 辅助功能M指令 由地址字M后跟一至两位数字组 指令， 辅助功能 指令，由地址字 后跟一至两位数字组 成，M00～M99。主要用来设定数控机床电控装置单纯的 ～ 。 关动作， 开/关动作，以及控制加工程序的执行走向。各M指令功 关动作 以及控制加工程序的执行走向。 指令功 能如表所示： 能如表所示：
X 机床原点
X
数控铣床的编程
Z Y Y 40 当前点→A→B A 30 B %0009 N10 G54 G00 G90 X30 Y40 N20 G59 N30 G00 X30 Y30 … X (a) (b)
G59 G54
30
X
30 X 机床原点
在图a)所示坐标系中，要求刀具从当前点移动到A 在图 所示坐标系中，要求刀具从当前点移动到 点， 所示坐标系中 再从A 点移动到B 使用工件坐标系G54和G59的程序 再从 点移动到 点。使用工件坐标系 和 的程序 如图b)所示 所示。 如图 所示。 在使用G54～G59时应注意，用该组指令前，应先用 时应注意， 在使用 ～ 时应注意 用该组指令前， MDI方式输入各坐标系的坐标原点在机床坐标系中的坐标 方式输入各坐标系的坐标原点在机床坐标系中的坐标 值。
数控铣床编程基础知识
9、编程轨迹
Y
X
…… T02 M06; G54; M03 S350; G00 G43 Z20 H03; G00 X0 Y0; G00 X-50.Y-70.M08; G00 Z5.; G01 Z-5;F100; G41 G01 X-50.Y-50.D02; G01 Y-15.; G03 X-50.Y15. R25.; G01 X-50.Y30.; G01 X-30. Y40.; G49 G00 Z100.; G01 X30.Y40.; G40 G00 X0Y0 G01 X50.Y30.; M09; G01 X50.Y15.; M30; G03 X50.Y-15. R25.; G01 X50.Y-25.; G02 X35.Y-40.R15.; G01 X-60.Y-40.;
x
O1232; G54; M03 S600; G00 Z20.0 M08; G01 X-30. Y15.; G02 X-20. Y25. R10.; G00 X0 Y0; G01 X20. Y25.; G00 X-30.; G02 X30. Y15.R10.; G00 Z5.; G01 Z-5.0 F100; G01 X30. Y-15.; G02 X20. Y-25.R10.; G01 X-20.Y-25.’ G02 X-30. Y-15.R10.; G01 X-30.Y0.; G00 Z20.M09; G00 X0 Y0; …. …. M30;
数控铣床编程基础知识
100%
刀具半径补偿
通过测量刀具半径并输入到数控 系统中，实现自动补偿因刀具半 径变化引起的加工误差。
80%
切削力补偿
根据切削过程中的切削力变化， 自动调整切削参数，以保证加工 稳定性和加工质量。
04
典型零件加工实例分析
平面图形加工实例
直线图形加工
通过数控铣床进行直线的铣削 加工，包括直线的起点、终点 、长度、宽度等参数的设定和 加工过程的控制。
数控铣床分类
根据结构形式，数控铣床可分为立式数控铣床、卧式数控铣床和 龙门式数控铣床等。根据控制方式，可分为点位控制、直线控制 和轮廓控制等类型。
数控铣床工作原理
01
数控系统
数控系统是数控铣床的核心，它接收来自编程器的加工指令，经过处理
后输出控制信号，驱动伺服系统控制机床各坐标轴的运动。
02 03
优化程序结构和提高运行稳定性策略
模块化编程
采用模块化编程思想，将复杂的程序分解成多个简单的子程序或模块，便于调试和维护。
减少程序冗余
优化程序结构，减少不必要的计算和重复指令，提高程序运行效率。
加强程序调试和测试
在编写完程序后，要进行充分的调试和测试，确保程序的稳定性和可靠性。同时，要记 录并保存好调试和测试过程中的数据和结果，便于后续分析和改进。
VS
数控编程作用
数控编程是数控加工准备阶段的主要内容 之一，通常包括分析零件图样，确定加工 工艺过程；计算走刀轨迹，得出刀位数据 ；编写数控加工程序；制作控制介质；校 对程序及首件试切。有手工编程和自动编 程两种方法。总之，它是从零件图纸到获 得数控加工程序的全过程。
数控铣床编程入门知识
数控车床编程入门知识
一、数控车床的坐标系与运动方向的规定（
一）建立坐标系的基本原则1．永远假定工件静止，刀具相对于工件移动。2．坐标系采用右手直角笛卡尔坐标系。如图1-28所示大拇指的方向为X轴的正方向，食指指向为Y轴的正方向，中指指向为Z轴的正方向。在确定了X、Y、Z坐标的基础上，根据右手螺旋法则，可以很方便地确定出A、B、C三个旋转坐标的方向。图1-28 右手笛卡尔直角坐标系3、规定Z坐标的运动由传递切削动力的主轴决定，与主轴轴线平行的坐标轴即为Z轴，X轴为水平方向，平行于工件装夹面并与Z轴垂直。4、规定以刀具远离工件的方向为坐标轴的正方向。依据以上的原则，当车床为前置刀架时，X轴正向向前，指向操作者，如图1-29所示；当机床为后置刀架时，X轴正向向后，背离操作者，如图1-30所示。图1-29水平床身前置刀架式数控车床的坐标系图1-30倾斜床身后置刀架式数控车床的坐标系
（二）机床坐标系机床坐标系是以机床原点为坐标系原点建立起来的ZOX轴直角坐标系。1．机床原点机床原点（又称机械原点）即机床坐标系的原点，是机床上的一个固定点，其位置是由机床设计和制造单位确定的，通常不允许用户改变。数控车床的机床原点一般为主轴回转中心与卡盘后端面的交点，如图1-31所示。图1-31 机床原点2．机床参考点机床参考点也是机床上的一个固定点，它是用机械挡块或电气装置来限制刀架移动的极限位置。作用主要是用来给机床坐标系一个定位。因为如果每次开机后无论刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定成（0，0），这就会造成基准的不统一。数控车床在开机后首先要进行回参考点（也称回零点）操作。机床在通电之后，返回参考点之前，不论刀架处于什么位置，此时CRT上显示的Z与X的坐标值均为0。只有完成了返回参考点操作后，刀架运动到机床参考点，此时CRT上显示出刀架基准点在机床坐标系中的坐标值，即建立了机床坐标系。
数控铣床基本编程指令
G28指令前要求机床在通电后必须 (手动) 返 回过一次参考点。 使用G28指令时，必须预先取消刀具补偿。 G28为非模态指令。
参考点控制指令（G29）
（2）、自动从参考点返回G29
格式： G29 X _ Y _ Z
其中，X、Y、Z 为指令的定位终点位置。
M
参考点 中间点 Z中间点
Z
(X 3 ,Y 3 ,Z 3 )
XY 中间点
M
Z2
返回点
Z
Z1
工件 原点
Y X
y1
y2
Y W X
W
X1 X2
四、 有关单位的设定
1、尺寸单位选择G20，G21，G22
格式： G20 G21 G22 英制 公制 脉冲当量
尺寸输入制式
线性轴
旋转轴
英制(G20) 公制(G21) 脉冲当量(G22)
英寸 毫米 移动轴脉冲当量
度 度 旋转轴脉冲当量
52
B
20
C
Z2
30
X
92
G92 设置加工坐标系
（3）、工件坐标系选择 G54-G59
Z Z
G54 G55 G56 G57 G58 G59
。。。
G54 工件坐标系 G54 原点 Y G59 原点 G59 工件坐标系 Y
X 工件零点偏置 机床原点 X
数控铣床编程实例
数控铣床编程实例
数控铣床编程实例
数控铣床是一种先进的数控机床，具有高精度、高效率、高质量等优点，已成为现代制造业中不可或缺的重要设备。数控铣床编程是数控铣床操作的关键，也是工程师必须掌握的技能之一。本文将介绍一些数控铣床编程的实例，以帮助初学者更好地理解和掌握这种技能。
实例一：直线挖槽
步骤一：输入G01指令，表示线性插补模式。
步骤二：输入X、Y、Z轴的插补终点坐标数值，确定直线挖槽的位置。
步骤三：输入F指令，表示进给速度。
步骤四：输入M03（或M04）指令，开启主轴旋转，开始切削。
步骤五：在需要切割的工件上移动铣刀，完成直线的挖槽。
步骤六：输入M05（或M09）指令，停止主轴旋转，结束切割操作。
实例二：圆弧加工
步骤一：输入G02或G03指令，表示圆弧插补模式。
步骤二：输入I、J 或者R指令，确定圆弧的半径。
步骤三：输入X、Y、Z轴的插补终点坐标数值，确定圆弧的位置。
步骤四：输入F指令，表示进给速度。
步骤五：输入M03（或M04）指令，开启主轴旋转，开始切削。
步骤六：在需要切割的工件上移动铣刀，完成圆弧的加工。
步骤七：输入M05（或M09）指令，停止主轴旋转，结束切割操作。
实例三：螺纹加工
步骤一：输入M29（或G32）指令，表示启动螺纹加工模式。
步骤二：输入G00指令将铣刀移动到螺纹加工的起点。
步骤三：输入G76指令，确定螺纹的类型、方向、起点和终点。
步骤四：输入F指令，表示进给速度。
步骤五：输入M03（或M04）指令，开启主轴旋转，开始切削。
步骤六：在需要切割的工件上按螺纹的轮廓移动铣刀，完成螺纹的加工。
数铣简单编程实例
数铣简单编程实例
一、前言
数控铣床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于汽车、航空、航
天等领域。数控铣床的编程可以通过手动编程和自动编程两种方式实现。本文将介绍数控铣床简单编程实例，帮助读者了解数控铣床编程
的基本知识和技能。
二、数控铣床编程基础知识
1. 数控铣床坐标系
在数控铣床上，有三个坐标轴：X轴、Y轴和Z轴。X轴表示左右移动，Y轴表示前后移动，Z轴表示上下移动。三个坐标轴交叉形成的平面称为XY平面。
2. G代码和M代码
G代码是指机器工作时需要遵守的指令集合。常见G代码有G00（快速定位）、G01（线性插补）、G02（圆弧插补）等。
M代码是指机器工作时需要执行的指令集合。常见M代码有M03（主轴正转）、M04（主轴反转）、M05（主轴停止）等。
3. 坐标系原点
坐标系原点是数控铣床上一个固定点，作为参照点，用来确定工件的位置。通常情况下，坐标系原点是工件的左下角。
三、数控铣床简单编程实例
下面将介绍三个数控铣床的简单编程实例，帮助读者了解数控铣床编程的基本方法。
1. 实例一：直线加工
在这个实例中，我们将使用G01命令进行直线加工。假设我们要在一块长方形铝板上加工一个圆形孔洞。
首先，在机器上安装好刀具和夹具，并将铝板夹紧。然后使用手动模式移动刀具到铝板左下角，并设置坐标系原点。
接下来，输入以下G代码：
G00 X50 Y50 Z0
G01 Z-5 F100
G02 X100 Y100 I25 J0 F200
G02 X50 Y150 I0 J-25 F200
G02 X0 Y100 I-25 J0 F200
数控铣床编程
2）绝对值/增量值方式G90/G91 格式：G90/G91 X Y Z 3）尺寸单位选择G20/G21 G20：英制 G21 G21：公制 4）G00快速点定位 格式：G00 X Y Z X Y Z为目标点坐标值
5）G01直线插补 6）G02/G03圆弧插补 7）G04暂停 使刀具做无进Hale Waihona Puke Baidu短暂的光整加工，一般用于 镗平面、锪孔等场合。 8）G27/G28/G29自动返回参考点 9）刀具补偿
2、常用功能指令 （1）准备功能指令 1）工件坐标系设定指令G92 格式：G92 X Y Z（X Y Z为坐标原点到刀具起点 的有向距离） 通过设定刀具起点相对于坐标原点的位置建立工 件坐标系。 G92并不驱使机床刀具或工作台运动，只是通过 该指令确定刀具当前机床坐标位置相对于加工原 点（编程起点）的距离关系以建立工件坐标系。
1、数控铣床的用途和组成 分为立式和卧式 主要用于各类较复杂的平面、曲面和壳体类 零件的加工，特别适合于加工各种具有复杂 曲线轮廓及截面的零件，如模具等。 一般由数控系统、主传动系统、进给伺服系 统、冷却润滑系统等组成。
二、数控铣床编程基础 1、数控铣床的主要功能 1）点位控制 2）连续轮廓控制 3）半径补偿 4）长度补偿 5）比例及镜像加工 6）数据输入输出及DNC功能 7）数据采集功能 8）自诊断功能
2、加工工艺范围 1）平面类：一般只需两轴联动 2）变斜角类：最好用四轴或五轴控制 3）曲面类：一般采用三坐标联动
数控铣床编程相关资料
数控铣床编程相关资料
数控铣床是一种非常重要的加工设备，广泛应用于机械加工行业。数控铣床编程是指将设计好的图纸通过计算机程序输入到数控铣床中，让数控铣床能够根据图纸进行自动化加工。为了编写高质量的数控铣床编程程序，需要掌握一些相关资料，下面就来详细介绍一下这方面的知识。
一、数控铣床编程基础知识
1.图样符号：数控铣床编程的第一步是了解图样符号，因
为图样符号包含了加工件的各种尺寸、形状和位置等信息。不同的图纸符号代表着不同的加工方法，因此操作者必须非常熟悉图样符号才能编写正确的数控程序。
2.刀具半径补偿：刀具半径补偿是数控编程中的重要概念。在加工过程中，刀具的半径会随着刀具使用的时间而减小，而加工件的形状尺寸却不会改变。因此需要通过补偿刀具半径来保证加工品尺寸的准确性。调整刀具半径补偿需要根据具体情况来进行，操作者必须掌握相关的方法和技巧。
3.加工速度与进给速度：加工速度和进给速度是数控编程
中的另外两个重要概念。加工速度是刀具在工件上的移动速度，而进给速度则是刀具在机床坐标系下移动所需的时间。两者之间的关系直接决定了加工品的质量和效率，因此必须进行精确的计算和调整。
二、数控编程软件
数控编程软件是十分重要的组成部分。软件的编写者中往往包括了机器工程师和软件工程师。软件的设计理念和编写方式会直接影响数控编程的质量和效率。现在市面上有很多种数控编程软件，使用者可以选用一种适合自己的软件进行编程。无论选择哪一种软件，都必须对软件的相关使用方法进行了解和培训。
三、数控编程规范
数控编程规范是指在编写数控铣床程序时需要遵循的规定。遵守编程规范可以保证程序的结构合理、参数清晰。编程规范通常包括：
数控铣床代码大全及使用方法
可编程功能
通过编程并运行这些程序而使数控机床能够实现的功能我们称之为可编程功能。一般可编程功能分为两类：一类用来实现刀具轨迹控制即各进给轴的运动，如直线/圆弧插补、进给控制、坐标系原点偏置及变换、尺寸单位设定、刀具偏置及补偿等，这一类功能被称为准备功能，以字母G以及两位数字组成，也被称为G代码。另一类功能被称为辅助功能，用来完成程序的执行控制、主轴控制、刀具控制、辅助设备控制等功能。在这些辅助功能中，Tx x用于选刀，Sx x x x用于控制主轴转速。其它功能由以字母M与两位数字组成的M代码来实现。
1.2 准备功能
本机床使用的所有准备功能见表1.1：
表1.1
G代码分组功能
*G00 01 定位（快速移动）
*G01 01 直线插补（进给速度）
G02 01 顺时针圆弧插补
G03 01 逆时针圆弧插补
G04 00 暂停，精确停止
G09 00 精确停止
*G17 02 选择X Y平面
G18 02 选择Z X平面
G19 02 选择Y Z平面
G27 00 返回并检查参考点
G28 00 返回参考点
G29 00 从参考点返回
G30 00 返回第二参考点
*G40 07 取消刀具半径补偿G41 07 左侧刀具半径补偿
G42 07 右侧刀具半径补偿
G43 08 刀具长度补偿＋
G44 08 刀具长度补偿－
*G49 08 取消刀具长度补偿G52 00 设置局部坐标系
G53 00 选择机床坐标系
*G54 14 选用1号工件坐标系G55 14 选用2号工件坐标系
G56 14 选用3号工件坐标系G57 14 选用4号工件坐标系G58 14 选用5号工件坐标系G59 14 选用6号工件坐标系G60 00 单一方向定位
数控机床编程第4章(4.3-4.3)
4.3 数控铣床或加工中心宏程序编程 P150
4.3.1菱形网式点阵孔宏程序编程
利用华中系统数控铣床或加工中心制加工如图4-16 所示菱形孔系零件。该零 件为菱形网式点阵孔系，有5 行6 列，每行6 个孔，每列5 个孔；相邻各行孔 的列距为40mm，行距为45mm，左下角的第一个孔中心与工件坐标系原点的 绝对坐标为（30，20），菱形的底边与X 轴的夹角为15°，菱形的底边与侧边 的夹角为60°，孔深度Z 为20mm。使用变量编制此类零件的宏程序。
4.3 数控铣床或加工中心宏程序编程 P152
4.3.3 椭圆锥台零件的宏程序编制
（1）工艺分析
N70 #2 = 18 /椭圆短半轴半径
为避免加工余量过大，安排粗、精二次铣N削80，#3先= 2粗4 加/椭工圆出长长半轴半半轴径48mm，短半轴
36mm的椭圆柱，如图4-18 b 所示。再进行N9椭0 #圆4=锥36的0 /加角工度。变量加工椭圆锥台时自下
目录
Contents
1 数控机床编程基础 2数控车床编程 3 数控铣床和加工中
心的编程
４用 户 宏 程 序 编 程
Chapter 4
第四章 用户宏程序编程
4.3 数控铣床或加工中心宏程序编程 P150 4.3.1 菱形网式点阵孔的宏程序编制 4.3.2 正六棱锥台零件的宏程序编制 4.3.3 椭圆锥台零件的宏程序编制 4.3.4 椭圆配合件的宏程序编制
第4章 数控铣床编程与操作(48-410)
4.8.2 机床操作面板
2、数控铣床基本操作
2、数控铣床基本操作
• （1）开机：打开压缩空气，通上电源，按接通键 。 • （2）松开急停开关。 • （3）机床回零。 • （4）装夹工件及刀具。 • （5）确定工件原点，输入工件坐标系（即对刀）。
4.8.2 机床操作面板
2、数控铣床基本操作
• （6）输入程序。 • （7）刀具补偿值的输入。 • （8）自动加工。 • （9）清扫、整理机床。 • （10）将机床各轴停在中间位置，避免
注意：子程序调用要求独立占用一个程序段。 举例：N10 L789 ；（调用子程序名为L789的子程序）
N20 SK0511 ；（调用子程序名为SK0511的子程序） N30 L789 P4 ；（调用子程序名为L789的子程序， 运行4次）
4.9 轮廓加工
4.9.2 子程序的调用
3、子程序结束 子程序结束指令：M17或 RET 注意：子程序结束指令要求独立占用一个程序段。
图4－102
4.9 轮廓加工
4.9.5 镜像功能
1、镜像指令：MIRROR或AMIRROR
用MIRROR和AMIRROR可以以坐标轴镜像工件的几何尺寸。
2、编程格式为：
MIRROR X0Y0Z0 ；可编程的镜像功能，清除所有有关偏移、
选
择、比例系数、镜像的指令
AIRROR X0Y0Z0 ；可编程的镜像功能，附加于当前的指令
数控铣床编程基本知识
工件坐标系是编程人员在编程时使用的，编程人员选择工件上的某一已知点为原点称编程原点或工件原点。工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐标系所取代。
工件坐标系的原点选择要尽量满足编程简单、尺寸换算少、引起的加工误差小等条件，一般情况下以坐标式尺寸标注的零件，编程原点应选在尺寸标注的基准点；对称零件或以同心圆为主的零件，编程原点应选在对称中心线或圆心上；Z轴的程序原点通常选在工件的上表面。
在标准中，规定平行于机床主轴（传递切削力）的刀具运动坐标轴为Z轴，取刀具远离工件的方向为正方向。如果机床有多个主轴时，则选一个垂直于工件装夹面的主轴为Z轴。X轴为水平方向，且垂直于Z轴并平行于工件的装夹面。对于刀具作旋转运动的机床（如铣床、镗床），当Z轴为水平时，沿刀具主轴后端向工件方向看，向右的方向为X的正方向；如Z轴是垂直的，则从主轴向立柱看时，对于单立柱机床，X轴的正方向指向右边。上述正方向都是刀具相对工件运动而言。在确定了X、Z轴的正方向后，可按右手直角笛卡儿坐标系确定Y轴的正方向，即在Z－X平面内，从+Z转到+X时，右螺旋应沿+Y方向前进。
（2）自动编程。
自动编程是指编程人员只需根据零件图样的要求，按照某个自动编程系统的规定，编写一个零件源程序，输入编程计算机，再由计算机自动进行程序编制，并打印程序清单和制备控制介质。自动编程既可以减轻劳动强度，缩短编程时间，又可减少差错，使编程工作简便。
数控铣编程
模块三 数控铣床编程
本课题学习数控铣床编程，核心就是为了掌握数控铣削技术，并且能够运用它进行数控加工。以FANUC —0MC 系统为主，学习数控铣床编程，并通过大量训练项目，帮助读者掌握数控铣床编程技术。 一、建立工件坐标系、坐标尺寸和平面选择 (一)与坐标系有关的编程指令 1.用G92指令建立工件坐标系
编程格式：G92 X- Y- Z-；
G92指令是将加工原点设定在相对于刀具起始点的某一空间点上。这一指令通常出现在程序的开头，该指令只改变当前位置的用户坐标，不产生任何机床移动，该坐标系在机床重开机时消失。若程序格式设置为：
G92 X20.0 Y10.0 Z10.0
其确立的工件原点在距离刀具起始点X=-20，Y=-10，Z=-10的位置上,如图2-68所示。
图2-68 G92设定工件坐标系
2.用G54～G59设置程序原点
这些指令可以分别用来建立相应的加工坐标系。
编程格式：G54 G90 G00 (G01) X- Y- Z- (F-) ；
学习目标
知识目标： ●学习和使用FANUC 数控系统的各种指令。
能力目标： ●能够对铣削零件进行程序的编制与加工。
动脑筋：如刀具依然在工件的该位
置，该指令写成：G92 X0 Y0 Z0则
工件原点设在哪？
该指令执行后，所有坐标值指定的坐标尺寸都是选定的工件加工坐标系中的位置。
1～6号工件加工坐标系是通过CRT/MDI方式设置的，在机床重开机时仍然存在，在程序中可以分别选取其中之一使用。一旦指定了G54～G59之一，则该工件坐标系原点即为当前程序原点，后续程序段中的工件绝对坐标均为相对此程序原点的值，例如以下程序：
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CNC铣削编程与操作
宇龙数控仿真系统简介
一、数控系统的进入
1.点击“加密锁管理程序”
2.点击“数控加工仿真系统”
3.点击“快速登陆”
4.进入系统主画面
（1）菜单栏
（2）快捷键
（3）虚拟仿真机床
（4）操作控制面板
加工中心的编程与操作
二、机床、工件、夹具、刀具选择
1.选择机床
（1）控制系统：FANUC 0i
机床类型：立式加工中心北京一机床
（2）视图与选项功能：
复位、局部放大（窗口）、动态缩放、动态平移、动态旋转；
左视图、右视图、俯视图、前视图、选项菜单、控制面板切换。
2. 定义毛坯
3. 夹具选择
*移动：将毛坯调整到夹具适当位置。
4. 放置与拆除零件
（1）放置零件
选择毛坯（选择模型）
↓
点击“安装零件”
↓
将毛坯与夹具调整到工作台适当位置
（2）拆除零件
（注：需先拆除零件后再放置零件）
*借助压板将工件固定在工作台上（压板可以固定工艺板）
*若在“放置零件”菜单中毛坯的夹具形状为“无”安装零件后可选择压板来固定工件。
*点击“零件”→点击“安装压板”实现毛坯的夹持（压板有两种夹持类型）。
点击“移动压板”将压板调整到适当位置；
点击“拆除压板”将压板拆除掉。
5.选择刀具
系统可装T1、T2、T3…最多24把刀具（换刀指令：G91 G28 Z0 ； T__ M6 ；）（1）所需刀具直径（限定）
（2）所需刀具类型（限定）
（3）添加到主轴
（4）撤除主轴刀具
（5）删除当前刀具
*练习：按照下表进行刀具参数设定
6. 点击“文件”
↓
保存项目（扩展名*.MAC）
新建项目
打开项目
三、激活机床
操作控制面板：屏幕显示区域
编程区域
手动操作控制区域
编程区域：“POS”、“PROG”、“OFFSET—SETTING”、“SYSTEM”、“MESSAGE”、“CUSTOM—GRAPH”
手动操作控制区域：（功能键）
1.自动执行
2.编辑
3.MDI
4.远程执行
5.单节（程序单句执行）
6.单节忽略
7.选择性停止
8.回原点（返参）
9.手动（点动）
10.手动脉冲（电子脉冲手轮控制）
四、启动机床
释放“急停”→按绿色“启动”键，启动系统
1. 手动操作控制轴选择
移动速度选择
移动方向选择
2.电子脉冲手轮控制轴选择
脉冲当量选择
调节手轮
3.机床返回参考点“R”“”
（1）通过手动操作控制，将机床调整到适当位置（机床参考点行程围之）
（2）点击“”轴选择，沿各轴正向返回；
选择“Z”=〉点击“+”
选择“X”=〉点击“+”
选择“Y”=〉点击“+”
机床执行返参过程。
返回参考点后，机械坐标值置零（X0，Y0，Z0）,同时（X、Y、Z原点灯）亮；再将机床调整到适当位置。
4.MDI模式
在“MDI”状态下，按“PROG”键
↓
（注：回车换行以“EOB—E”键结束）
步骤：在“输入域”中输入指令代码；
点击“EOB—E”键，回车换行；
点击“INSERT”插入键；
点击“”启动键。
例如：设定主轴转速“S600 M3 ；” =〉“INSERT”=〉“”启动；
“M5 ；”=〉“INSERT”=〉“”主轴停止。
5.对刀
（1）试切法“Z轴”对刀
步骤：“Z向”擦刀（手轮方式）
点击“OFFSET—SETTING”=〉点击软键“补正”；
借助刀具补偿地址中的“形状H”对“Z坐标”位置进行调整；坐标调整为“Z0”，点击“测量”；
建立当前刀具的“Z0”平面；
（2）塞尺法“Z轴”对刀
（注：已加工过的表面不能用“塞尺法”对刀）
步骤：利用“手动”功能将刀具Z向接近工件上表面；
点击“塞尺检查”=〉选择“1MM”塞尺；
利用手轮将“提示信息”中“塞尺检查的结果”调整到“合适”；
点击“OFFSET—SETTING”=〉软键“补正”，借助刀具补偿地址中的“形状H”对“Z 坐标”位置进行调整；坐标调整为“Z1”（与塞尺尺寸对应），点击“测量”；
*完成后点击“检查塞尺”=〉“收回塞尺”。
*练习：
1.测量出T1、T2、T3、T4刀具的Z向H值；
2.结合T1号刀的长度补偿指令“G43 H1”，利用“手动”功能将工件上表面去除1MM。
（3）偏心式寻边器X、Y向对刀（不需要塞尺）
点击“基准工具”=〉选择“偏心式寻边器”（尺寸：φ10MM）
寻边器由固定端和测量端两部分组成，固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上，中心线与主轴轴线重合。在测量时，主轴以400r/min旋转。通过手动方式，将寻边器向工件基准面靠近。当测量端与固定端重合后，在某一瞬间向一侧发生偏斜时，停止移动。
○a偏心式寻边器X向对刀：
利用“手动”将寻边器在X向调整到位。
点击“OFFSET—SETTING”→软键“坐标系”，将“G54”中的X坐标值进行设置，点击“测量”。
○b偏心式寻边器Y向对刀，同于X向。
加图
* 全部完成后主轴停止，点击“机床”→“拆除工具”
（4）刚性靠棒X、Y向对刀（主轴静止不动）
步骤：将机床调整到适当位置；
点击“基准工具”→选择“刚性靠棒”（尺寸：φ14MM）
○a刚性靠棒X向对刀：