数控铣床编程相关资料全
数控铣床基础编程
2.用φ10mm的刀具铣如图所示的槽，刀心轨迹为虚线，槽深
2mm，刀具位置如图，试编程。
3.用φ6刀具铣图示三个字母，刀心轨迹为虚线、深2mm
4.精铣题图所示的侧面，刀具直径φ10mm，采用刀 具半径补偿指令编程。
举例：型腔类零件加工 材料：铝合金 分析：槽宽14mm
刀具直径8mm 精度：粗、精加工一次 加工：精加工使用刀补 路线：粗加工
13．暂停指令G04 指令格式为：G04 P_ 钻孔、镗孔时，加工终了时，在刀具继续旋
转的同时停止刀具进给一段时间。 例：G04 P1 进给运动暂停1秒。
某些数控系统的设定单位为毫秒（mS）！
举例
第三节 编程举例： 1．如题图所示，刀心起点为工件零点O，按“O→A→B→C→D
→E”顺序运动，写出A、B、C、D、E各点的绝对、增量坐标值 （所有的点均在XOY平面内）。
精加工
粗加工轨迹
精加工轨迹
6.请根据以下程序推出刀具所走的路线，并划出路
线图 N10 G90 G92 X0 Y0 Z0 M03 S300 N20 G17 G02 X30 Y0 I15 J0 F300 N30 G01 X0 Y-40 N40 X-30 Y0 N50 G02 X0 Y0 I15 J0 N60 M05
现场加工（2）
编程加工如下零件，提交加工程序。
P239： 8 11 12
作业
夹具
铣刀
长度补偿
点位
轮廓
半径补偿
镜像
Y
30
-20 -10 0 -10
3 -20
-30
10 20 30 X 4
循环
工 件4
工 件6 工件24
工件
G01的功能下才可以生效。 操作时以刀具的实际长度值进行补偿。
数控铣床编程30例带图-数控铣床编程文字图片
R42
50
84
G01 AP=0 AP=78 y-50 x-50 G00 G40 y-60 Z10
M30
解：
%0001 G92 x0 y0 z10 G00 x-50 y-60 G00 z-1 G01 G41 x-42 d01 f1000 Y0 G38 x0 y0 G02 AP=0 RP=42 R42 G01 y-50 x-50 G00 G40 y-60 Z10 G00 X0 Y0
由G17指定刀补平面 启动刀补 刀补状态
解除刀补
例8 如图所示，用Φ8的刀具，加工距离工件上 表面3mm深的凸模。编写程序。
R10
R10
20
R20
R20
30
解：
%5002
程序 起点
N1 G92 X-40 Y50 Z50
N2 M03 S500
R10
N4 G01 Z-3 F400
N5 G01 G41 X5 Y30 D01 F40
准备功能: G00 点定位（快速进给） G01 直线插补 G02 顺时针圆弧插补 G03 逆时针圆弧插补 G04 暂停时间 F（min）S（r） G40 取消刀具半径补偿 G41 调用刀具半径补偿（左刀补） G42 调用刀具半径补偿（右刀补） G54 零点偏置 G90 尺寸 G91 增量尺寸
辅助功能
加工③
N09 G25 X0 Y0 取消点（0，0）
镜像
N10 G24 Y0 以X轴镜像
N11 M98 P100
加工④
N12 G25 Y0 取消X轴镜像
N13 M05
N14 M30
%100 子程序 N01 G01 Z-5 F50 N02 G00 G41 X20 Y10 D01 N03 G01 Y60 N04 X40 N05 G03 X60 Y40 R20 N06 Y20 N07 X10 N08 G00 X0 Y0 N09 Z10 N10 M99
数控铣床编程30例带图
实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O 作为对刀点。
6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。
数控铣床编程入门
反思总结
1.怎样确定平面坐标及加工零点？ 2.数控铣床编程有哪些指令？分别有什么意义？ 3.你知道.数控铣床编程有哪几种？ 4.数控铣床编程的一般步骤是什么？
N050 M08
；开冷却液
N055 Z=-20.434 F1500 ；按每分钟3米的速度Z向走刀
N060 X51 F60
；按每分钟60毫米的速度X向走刀
N065 M09
；关冷却液
N070 M05
；主轴停转
N075 M30
；程序结束
五、常用编程指令
准备功能: G00 点定位（快速进给） G01 直线插补 G02 顺时针圆弧插补 G03 逆时针圆弧插补 G04 暂停时间 F（min）S（r） G40 取消刀具半径补偿 G41 调用刀具半径补偿（左刀补） G42 调用刀具半径补偿（右刀补） G54 零点偏置 G90 尺寸 G91 增量尺寸
为了保证加工的安全性，刀具的半 径不能大于工件的加工半径。
五、编程实例（综合编程）
切削参数计算：
n 1000*V
2R
n:转速(r/min) V:切削速度(m/min) R:刀具半径(mm) 普通高速钢切削速度一般 取18m~20m 如果刀具直径为Ø6，则 n=(1000×18)/(3.14*6) n=955(r/min)
五、编程实例（综合编程）
程序编制步骤： 1.分析加工图 3.设置加工零点 5.制定切削参数
7.程序优化
2.选择坐标平面 4.选择刀具 6.程序编制
五、编程实例（综合编程）
通过对加工图的分析，我们可以确 定出加工坐标平面，并选择对刀位置， 设置加工零点。同时根据刀具的运动空 间选择合理的刀具半径。
;精加工程序 N0110 G00 X0 Y20 Z50 N0115 G01 Z-10.5 F500 N0120 D2 N0125 G42 N0130 X10 F500 N0135 M08 N0140 X16 F43 N0145 G02 X20 Y16 J-4 N0150 G01 X20 Y-16 N0155 G02 X16 Y-20 I-4 N0160 G01 X-16 Y-20 N0165 G02 X-20 Y-16 J4 N0170 G01 X-20 Y16 N0175 G02 X-16 Y20 I4 N0180 G01 X-10 F500 N0185 G40 N0190 G01 X0 Y20 N0195 G00 Z50 ;程序结束 N0200 M05 M09 N0205 M30
数控铣床编程及操作
数控铣床编程与操作5.1数控铣床简介5.1.1 数控铣床的组成（此处以XK5025型数控铣床为例）XK5025型数控铣床是典型的数控铣床，它由三大部分组成：机械部分、电气部分、数控部分。
1.机械部分分为六大块，即床身、铣头部分、工作台、横向进给部件、升降台部分、冷却、润滑部分。
（1）床身：内部布筋合理，具有良好的刚性，底座上设有4个调节螺栓，便于机床调整水平，冷却液储液池设在机床内部。
（２）铣头部分：由有级变速箱和铣头两个部件组成。
铣头主轴支承在高精度轴承上，保证主轴具有高回转精度和良好的刚性，主轴装有快速换刀螺母，前端锥孔采用ISO30#锥度。
主轴采用机械无级变速，调节范围宽，传动平稳，操作方便。
刹车机构能使主轴迅速制动，节省辅助时间刹车时通过制动手柄撑开止动环使主轴立即制动。
启动主电机时，应注意松开主轴制动手柄。
铣头部件还装有伺服电机，内齿带轮、滚珠丝杆副及主轴套筒，它们形成垂直向（Z向）进给传动链，使主轴作垂向直线运动。
（３）工作台：与床鞍支承在升降台较宽的水平导轨上，工作台的纵向进给是由安装在工作台在右端的伺服电机驱动的。
通过内齿带轮带动精密滚珠丝杠副，从而使工作台获得纵向进给。
工作台左端装有手轮和刻度盘，以便进给手动操作。
床鞍的导轨面均采用了TURCTTE —B贴塑面，提高了导轨的耐磨性，运动的平稳性和精度的保持性，消除了低速爬行现象。
（４）横向进给部分：在升降台前方装有交流伺服电机，驱动床鞍作横向缉拿给运动，其工作原理与工作台纵向进给相同。
另外，在横向滚珠丝杠前端还装有进给手轮，可实现手动进给。
（５）升降台：在其左侧装有锁紧手柄，周的前端装有长手柄可带动锥齿轮及升降台丝杠旋转，从而获得升降台的升降运动。
（６）冷却、润滑部分：冷却部分是由冷却泵、出水管、回水管、开关及喷嘴等组成，冷却泵安装在机床底座的内腔里，将冷却液从底座内储液池打至出水管，再经喷嘴喷出，对切削区进行冷却。
润滑部分是由手动润滑方式，用手动润滑油泵，通过分油器对主轴套筒，导轨及滚珠丝杠进行润滑，以提高机床的使用寿命。
(完整版)数控铣床固定循环编程
G85(G86) X_Y_Z_R_F_K_ G85 指令与G84 指令相同，但在孔底时主轴不反转。 G86 指令与G81 相同，但在孔底时主轴停止，然后快
速退回。 注意： (1) 如果Z 的移动位置为零，该指令不执行； (2) 调用此指令之后，主轴将保持正转。
20.8.15
G89 X_Y_Z_R_P_F_K_
G89 指令与G85 指令相同，但在孔底有暂停。 注意：如果Z 的移动量为零，G89 指令不执行 。
20.8.15
② 反镗循环指令G87
X_Y_Z_R_Q_F_K_
说明： G87 指令动作循环见图。描述如下： (1) 在X、Y 轴定位； (2) 主轴定向停止； (3) 在X、Y 方向分别向刀尖的反方向移动I 、J 值； (4) 定位到R 点(孔底)； (5) 在X、Y 方向分别向刀尖方向移动I 、J 值； (6) 主轴正转； (7) 在Z 轴正方向上加工至Z 点； (8) 主轴定向停止； (9) 在X、Y 方向分别向刀尖反方向移动I 、J 值； (10) 返回到初始点(只能用G98)； (11) 在X、Y 方向分别向刀尖方向移动I 、J 值； (12) 主轴正转。 注意：如果Z 的移动量为零，该指令不执行。
20.8.15
1）高速钻深孔循环G73和钻深孔循环指令G83
G73(G83) X_Y_Z_R_Q_F_K_
说明： Q：每次进给深度； k：指令执行重复次数。高速钻深孔循环G73 G73 用于Z 轴的间歇进给，使深孔
加工时容易排屑，减少退刀量， 可以进行高效率的加工。 G73 指令动作循环见上图。 注意：Z、K、Q 移动量为零时，该指令不执行。
7.孔加工固定循环指令
孔加工固定循环指令通常由下述 6 个动作构成： (1) X、Y 轴定位； (2) 快速运行到R平面； (3) 孔加工； (4) 在孔底的动作； (5) 退回到R平面； (6) 快速返回到起始点。
数控铣床编程
2）绝对值/增量值方式G90/G91 格式：G90/G91 X Y Z 3）尺寸单位选择G20/G21 G20：英制 G21 G21：公制 4）G00快速点定位 格式：G00 X Y Z X Y Z为目标点坐标值
5）G01直线插补 6）G02/G03圆弧插补 7）G04暂停 使刀具做无进给短暂的光整加工，一般用于 镗平面、锪孔等场合。 8）G27/G28/G29自动返回参考点 9）刀具补偿
2、加工工艺范围 1）平面类：一般只需两轴联动 2）变斜角类：最好用四轴或五轴控制 3）曲面类：一般采用三坐标联动
三、基本编程方法 1、坐标选择 1）机床坐标系 2)工件坐标系 选择原则： 选在零件的尺寸基准上 选在精度较高的工件表面 对称零件一般设在对称中心 一般零件，设在零件轮廓的某一角上 Z轴方向上的零点一般设ห้องสมุดไป่ตู้工件表面 应将刀具起点和程序原点设在同一位置
2、常用功能指令 （1）准备功能指令 1）工件坐标系设定指令G92 格式：G92 X Y Z（X Y Z为坐标原点到刀具起点 的有向距离） 通过设定刀具起点相对于坐标原点的位置建立工 件坐标系。 G92并不驱使机床刀具或工作台运动，只是通过 该指令确定刀具当前机床坐标位置相对于加工原 点（编程起点）的距离关系以建立工件坐标系。
1、数控铣床的用途和组成 分为立式和卧式 主要用于各类较复杂的平面、曲面和壳体类 零件的加工，特别适合于加工各种具有复杂 曲线轮廓及截面的零件，如模具等。 一般由数控系统、主传动系统、进给伺服系 统、冷却润滑系统等组成。
二、数控铣床编程基础 1、数控铣床的主要功能 1）点位控制 2）连续轮廓控制 3）半径补偿 4）长度补偿 5）比例及镜像加工 6）数据输入输出及DNC功能 7）数据采集功能 8）自诊断功能
数控铣床编程
三.螺旋线进给指令格式
X Y I_J _Z_;XY平面圆弧,G17可省略
G02 G18 G19 G03 X Z I_K _Y_;ZX平面圆弧 Y_Z_J_K_X_ ;YZ平面圆弧 Z Z_ Y_ X_ :为⊥圆弧面坐标轴的进给量。 例:G90 G17 G03 X30 Y30 I-30 J0 Z30 F100 O
R3=R R2 R1
X
例：见图32所示的刀具半径补偿程序。设加工开始时刀具距离工件表面 50mm，切削深度为10mm。
Y 50
A
b
B
N4 40 a 30 N6 20 d N7 10 与 D01 对应的补偿量 N2 O 10 20 30 40 50 X C N3 N5 c
图 32
刀补动作
按增量方式编程
小结
数控铣床加工范围； 数控铣床常用指令；
2. G00指令刀具相对于工件从当前位置以各轴预先设定的快移进给速度移
动到程序段所指定的下一个定位点。
G00指令中的快进速度由机床参数对各轴分别设定，不能用程序规定。由 于各轴以各自速度移动，不能保证各轴同时到达终点，因而联动直线轴 的合成轨迹并不总是直线。 快移速度可由面板上的进给修调旋钮修正。
数控铣床编程实例：轮廓加工
一、数控铣床常用指令
1 、 快速定位（G00）和直线加工（G01）
（1）快速定位指令格式： G00 X Y Z 。 以机床自身设定的最大移动速度沿直线或折线移动， 移动中不加工。 X Y Z 为终点坐标。 （2）直线加工指令格式： G01 X Y Z F 。 以给定的切削速度F 沿直线进给到X Y Z 指定点。 注：1. G00，G01为模态指令 2. F为模态代码,指定切削速度：在G00或新的F指令出 现以前，一直有效。
数控铣床编程与操作(机类)
数控铣床编程与操作
数控铣床编程与操作
机床原点
机床原点是指机床坐标系的原点， 即X=0, Y=0, Z=0的点，对某一具体的 机床来说，机床原点是固定的，是机床 制造商设置在机床上的一个物理位置。
数控铣床编程与操作
♫ 工件坐标系和工件零点
工件坐标系 工件坐标系是编程人员在编程时使用的，
程
校
Y
序 校
核检
和
试
N切
N
检
完成
验Y
手工编程过程的框图
数控铣床编程与操作
计算机自动编程 自动编程是指在编程过程中，除了
分析零件图样和制定工艺方案由人工进 行外，其余工作均由计算机辅助完成。
数控铣床编程与操作
♫ 数控加工工序的划分原则：
先面后孔的原则 刀具集中的原则 粗、精分开的原则 按部位分序的原则
M02和M30 程序结束，M02结束在程序末尾， M30结束后又返回程序头
M03、M04和M05 主轴正转、反转和停转 M06——换刀（常用于加工中心，刀库换刀） M08、M09 冷却液开、冷却液关
数控铣床编程与操作
M98和M99
M98主程序调用子程序 M99子程序返回主程序 在程序中含有某些固定顺序或重复出现的区域时，作为 子程序存入贮存器以简化程序编程
转任意角度来执行。
♫ 子程序调用功能 有些零件需要在不同的位置上重复加工同样
的轮廓形状，将这一轮廓形状的加工程序作为子 程序，在需要的位置上重复调用，就可以完成对 该零件的加工。
♫ 宏程序功能 该功能可用一个总指令代表实现某一功能的
一系列指令，并能对变量进行运算，使程序更具 灵活性和方便性。
数控铣床编程与操作 2.6 数控铣床主要加工对象
数控铣床基本编程指令
数控铣床基本编程指令1. 简介数控铣床是一种自动化加工设备，通过预先编写的指令控制刀具在工件表面上进行切削加工。
这些指令被称为数控铣床编程指令，是数控铣床能够自动执行加工操作的关键。
本文将介绍数控铣床的基本编程指令，帮助读者了解如何编写和使用这些指令。
2. G代码和M代码在数控铣床编程中，最常用的两种指令是G代码和M代码。
•G代码：用于定义刀具的运动方式和加工路径。
例如，G00表示快速移动，G01表示直线插补，G02表示圆弧插补等。
•M代码：用于定义刀具的辅助功能和机床的控制指令。
例如，M03表示主轴正转，M05表示主轴停止等。
3. 基本编程指令3.1 设置工作坐标系在开始进行数控铣床编程之前，需要先设置工作坐标系。
通过指令G92可以将当前位置设置为工作坐标系的原点。
例：G92 X0 Y0 Z03.2 快速移动快速移动是指刀具在不加工的情况下进行的高速移动。
通过指令G00可以实现快速移动。
例：G00 X100 Y100 Z103.3 直线插补直线插补是指刀具在两个点之间直接移动。
通过指令G01可以实现直线插补。
例：G01 X50 Y50 Z5 F1003.4 圆弧插补圆弧插补是指刀具沿着指定的圆弧路径进行移动。
通过指令G02和G03可以实现圆弧插补。
例：G02 X50 Y50 Z5 I25 J0 F1003.5 停止主轴停止主轴是指停止刀具的旋转。
通过指令M05可以实现停止主轴的功能。
例：M053.6 开始主轴开始主轴是指启动刀具的旋转。
通过指令M03可以实现开始主轴的功能。
例：M03 S10003.7 改变刀具改变刀具是指更换刀具的操作。
通过指令T可以实现改变刀具的功能。
例：T023.8 结束程序结束程序是指终止数控铣床的加工操作。
通过指令M30可以实现结束程序的功能。
例：M304. 示例程序下面是一个简单的示例程序，演示如何使用基本编程指令进行数控铣床的加工。
G92 X0 Y0 Z0G00 X100 Y100 Z10G01 X50 Y50 Z5 F100G02 X50 Y50 Z5 I25 J0 F100M05M03 S1000G01 X0 Y0 Z0 F100M305. 总结本文介绍了数控铣床的基本编程指令，包括设置工作坐标系、快速移动、直线插补、圆弧插补、停止主轴、开始主轴、改变刀具和结束程序等。
数控铣编程
线性轴
旋转轴
英制(G20)
英寸
度
公制(G21)
毫米
度
脉冲当量(G22)
移动轴脉冲当量
旋转轴脉冲当量
表4 尺寸输入制式及其单位
这3个G代码必须在程序的开头坐标系设定之前用单独的程序段指令。 G20，G21，G22不能在程序的中途切换。
二、数控铣床基本编程指令
二、数控铣床基本编程指令
三、进给控制指令 1、快速定位指令G00 格式：G00 X_Y_Z_A_ 其中，X、Y、Z、A为快速定位终点， G90时为终点在工件坐标系中的坐标； G91时为终点相对于起点的位移量。 G00为模态功能，可由G01、G02、G03或G33功能注销。
二、数控铣床基本编程指令
二、数控铣床基本编程指令
一、有关坐标和坐标系的指令 1、绝对值编程G90与相对值编程G91 格式： G90 G X Y Z G91 G X Y Z G90为绝对值编程，每个轴上的编程值是相对于程序原 点的。 G91为相对值编程，每个轴上的编程值是相对于前一位 置而言的，该值等于沿轴移动的距离。
一、数控机床编程基本知识 二、数控铣床基本编程指令 三、数控铣床常用编程指令 四、数控铣床编程实例 五、简化编程指令 六、宏指令编程 七、例题
数控机床编程基础
1、机床坐标轴 2、机床原点、参考点、机床坐标系 3、工件原点和工件坐标 4、绝对、增量编程 5、直径、半径编程 6、程序格式
一、数控编程基本知识
二、数控铣床基本编程指令
3、线性进给指令G01 格式： G01 X _Y_Z_A_F_ 其中，X、Y、Z、A、为终点， G90时为终点在工件坐标系中的坐标； G91时为终点相对于起点的位移量。 G01和F都是模态代码，G01可由G00、G02、G03或G33功能注销。
数控铣常用指令及编程实例
补偿量
刀
具
刀具旋转方向
刀
刀具旋转方向
具
前 进
前
方
进 方 向
在前进方向 右侧补偿
向
补偿量
(a)
(b)
图 31 刀具补偿方向
(a)左刀补 (b)右刀补
2
例. 见图32所示的刀具半径补偿程序。设加工开始时 刀具距离工件表面50mm，切削深度为10mm.
Y 50
A
b
B
N4
40
a
N3
N5
c
30 N6
20
• 用G43、G44指令偏置的方向。H指令设定补偿量在偏置存储器中的 偏置号。
• G43发生前，刀具长度补偿值必须在刀具长度偏置寄存器中设 置完成。执行G43指令时，刀具移动的实际距离等于指令值加 上长度补偿值。而执行G44指令时，刀具移动的实际距离等于 指令值减去长度补偿值。
• G43：其它刀长度-标准刀长度=长度补偿值 • G44：标准刀长度-其它刀长度=长度补偿值
13
• 练习：根据所绘图形读懂程序，写出图中的基点P3、P4、P5、P9的 坐标，在空白括弧中填写对应程序的注释。
• P3（
） P4（
） P5（
） P6（
）
• G92 X0 Y0 Z100(
)
• S800 M03
• G90 G00 X-65.0 Y-95.0 (
)
• G43 G01 Z-15.0 H01(
• 例一：如图所示，加工两个相同的工件，试编写
其加工程序。Z轴开始点为工件上方100mm处，
切深10mm。
18
Y
D
E
50
C
B
数控铣床编程入门知识
数控铣床编程入门知识数控铣床编程入门知识数控铣床是一种自动化加工设备，是现代制造业中不可或缺的重要工具，广泛应用于航空、汽车、机械、电子等行业。
而数控铣床编程则是数控加工中最重要的环节之一，是掌握数控加工技术的必备技能之一。
本文将主要介绍数控铣床编程的基础知识和常用编程语言。
一、基础知识1.数控铣床的坐标系数控加工中，一般采用直角坐标系。
数控铣床的坐标系统，通常采用三个坐标轴来描述加工点的位置。
分别是X轴、Y轴、Z轴。
X轴和Y轴确定了铣床两个相互垂直的平面上的位置，Z 轴确定加工点到铣床工作台之间的距离。
2.数控铣床的工作原理数控铣床的加工过程中，刀具相对于工件静止不动，由铣床主轴驱动转动，切削工件。
铣床主轴的旋转方向由切削进工件的方向决定，一般为底面方向。
半径大于刀尖半径的刀具，一般向上进刀；直径小于刀尖直径的刀具，一般向下进刀。
3.数控铣床的加工精度数控铣床的加工精度主要与铣床本身的精度和编程精度有关。
编程精度主要取决于刀路编程的合理性以及数控系统的精度。
二、常用编程语言在实际编程中，常用的数控铣床编程语言主要包括G代码和M代码两种。
1.G代码G代码是数控加工中最常用的一种编程语言，它主要用于控制铣床的运动路径和加工点的位置。
G代码的格式一般是G+二位数，如G00、G01、G02等，其中G00表示快速定位运动，G01表示直线插补运动，G02表示逆时针圆弧插补运动。
2.M代码M代码是数控加工中用于控制铣床辅助功能的编程语言，它主要控制铣床轴的移动和切削液，同时还包括其他一些辅助功能。
M代码的格式一般是M+两位数，如M03、M04、M05等，其中M03表示铣床主轴顺时针旋转，M04表示铣床主轴逆时针旋转，M05表示铣床主轴停止。
三、基本编程步骤1.确定机床坐标偏差和工件坐标位置，并进行相关计算。
2.根据加工要求确定编程方式、切削速度和加工次序。
3.根据加工方式和次序生成相关的G代码和M代码，并进行检查。
数控铣床编程代码及使用方法
图 1 机床坐标轴
一、数控机床编程基础
CJK6032坐标轴
+Z
+X
+
+
二、数控编程基本知识
ZJK-7532立式铣床轴的定义
+Z +X
+Y
图2 华中I型ZJK7532铣床坐标系统
二、数控编程基本知识
2、机床参考点、机床零点、机床坐标系
机床参考点：为了正确地在机床工作时建立机床坐标系，通 常在每个坐标轴的移动范围内设置一个固定的机械的机床 参考点（测量起点），（该点系统不能确定其位置）
10
15
70
100
N12 G01 X29
N13 G02 X19 Y24 R10
(N13 G02 X19 Y24 J10)
N14 G00 Z50
N15 X0 Y0
N16 M30
五、数控铣床常用编程指令
5、螺旋线进给
格GG式11：78 G19
G02 G03
X _Y _ Z _X _ Y_Z_
I _ J _
3、线性进给指令G01 ➢格式： G01 X _Y_Z_A_F_ 其中，X、Y、Z、A、为终点， G90时为终点在工件坐标系中的坐标； G91时为终点相对于起点的位移量。 G01和F都是模态代码，G01可由G00、G02、G03或 G33功能注销。
五、数控铣床常用编程指令
4、圆弧进给指令G02，G03
➢ 圆弧进给
格式：
GG1178 G19
G02 G03
X _Y _
X
_
Z
_
Y
_
Z
_
I _ J _
I _ K _
J _ K _
数控铣床编程基本知识
地址
功能
含义
地址
功能
含义
A
坐标字
绕X轴旋转
N
顺序号
程序段顺序号
B
坐标字
绕Y轴旋转
O
程序号
程序号、子程序的指定
C
坐标字
绕Z轴旋转
P
暂停时间或程序中某功能的开始使用的顺序号
D
刀具半径补偿号
刀具半径补偿指令
Q
固定循环终止段号或固定循环中的定距
E
第二进给功能
R
坐标字
固定循环定距离或圆弧半径的指定
在标准中，规定平行于机床主轴（传递切削力）的刀具运动坐标轴为Z轴，取刀具远离工件的方向为正方向。如果机床有多个主轴时，则选一个垂直于工件装夹面的主轴为Z轴。X轴为水平方向，且垂直于Z轴并平行于工件的装夹面。对于刀具作旋转运动的机床（如铣床、镗床），当Z轴为水平时，沿刀具主轴后端向工件方向看，向右的方向为X的正方向；如Z轴是垂直的，则从主轴向立柱看时，对于单立柱机床，X轴的正方向指向右边。上述正方向都是刀具相对工件运动而言。在确定了X、Z轴的正方向后，可按右手直角笛卡儿坐标系确定Y轴的正方向，即在Z－X平面内，从+Z转到+X时，右螺旋应沿+Y方向前进。
(3)程序结束
它是以程序结束指令M02或M30，结束整个程序的运行。
2、程序段格式
零件的加工程序是由程序段组成。程序段格式是指一个程序段中，字、字符、数据的书写规则，通常有字—地址程序段格式、使用分隔符的程序段格式和固定程序段格式，最常用的为字—地址程序段格式。
一个程序段由若干个“字”组成；字则由地址字（字母）和数值字（数字及符号）组成。地址字有，N、G、X、Y、Z、I、J、K、P、Q、R、A、B、C、F、S、T、M、L等，后面跟相应的数值字。
数控铣床编程实例
数控铣床编程实例数控铣床作为一种高效、高精度的机床设备，在现代制造业中发挥着重要作用。
编程是控制数控铣床进行精确加工的关键环节，通过合理的编程指令和参数设置，可以实现各种复杂形状零件的加工。
下面将为您介绍几个数控铣床编程的实例，帮助您更好地理解数控铣床编程的基本原理和方法。
实例一：平面矩形轮廓加工假设我们要加工一个长为 100mm、宽为 50mm 的矩形轮廓，深度为 10mm，使用直径为 10mm 的立铣刀。
首先，确定编程原点。
通常，我们可以将矩形的左下角作为编程原点（X0，Y0，Z0）。
以下是相应的数控铣床编程代码：｀｀｀G90 G54 G00 X0 Y0 Z100 ；（绝对坐标，选择工作坐标系 G54，快速定位到安全高度）M03 S1000 ；（主轴正转，转速 1000 转/分钟）G00 Z10 ；（快速下刀到距离工件表面 10mm 处）G01 Z-10 F100 ；（以 100mm/min 的进给速度下刀到加工深度）G01 X100 F200 ；（以 200mm/min 的进给速度加工矩形的长边）Y50 ；（加工矩形的宽边）X0 ；（加工矩形的另一边长边）Y0 ；（加工矩形的另一边宽边）G00 Z100 ；（快速抬刀到安全高度）M05 ；（主轴停止）M30 ；（程序结束）｀｀｀在这个程序中，G90 表示绝对坐标编程，G54 是选择工作坐标系，G00 用于快速定位，M03 启动主轴正转，S1000 设置主轴转速，G01 是直线插补指令，用于进行直线加工，F 后面的数值表示进给速度。
实例二：圆形轮廓加工现在要加工一个直径为 80mm 的圆形轮廓，深度为 5mm，同样使用直径为 10mm 的立铣刀。
编程原点可以选择圆心（X0，Y0，Z0）。
编程代码如下：｀｀｀G90 G54 G00 X0 Y0 Z100 ；G00 Z10 ；G01 Z-5 F100 ；G02 X40 Y0 I-40 J0 F150 ；（顺时针圆弧插补指令，I、J 分别表示圆心相对于圆弧起点在 X、Y 方向的增量）G00 Z100 ；M05 ；M30 ；｀｀｀实例三：凹槽加工假设要加工一个长 60mm、宽 30mm、深 15mm 的凹槽，使用直径为 10mm 的立铣刀。
数控铣床编程
数控铣床编程
4.程序跳段“/” 程序跳段“ 程序跳段 5.子程序调用指令： 子程序调用指令： 子程序调用指令 M98 PXXXX XXXX（最多可调用四级子程 （ 序） M99 6.G00 X__ Y__ Z__
数控铣床编程
7.G02 G03 8.G04 9.G41 G42 G40 10.M00 M01 M02 M30 11.M03 M04 M05
数控铣床编程
镗孔循环指令：
G89 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ K_
数控铣床编程
固定循环指令的撤消用G80 1.固定循环指令必须在主轴启动后使用； 2.当固定循环指令和M代码被编入一个程序段时， 选执行M指令，后执行固定循环。
数控铣床编程实例（一）
Y
参考点
X
数控铣床编程实例（ 数控铣床编程实例（二）
数控铣床编程
攻丝循环指令： G74(左旋)/G84 (右旋) X_ Y_ Z_ R_ P_ 循环指令： G73(高速)/G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ K_
数控铣床编程
镗孔循环指令：
G85（G86）X_ Y_ Z_ R_ F_
数控铣床编程实例（三）
用直径为Φ8mm的键槽铣刀加工 用直径为Φ8mm的键槽铣刀加工 每次Z轴下刀2.5mm 每次Z轴下刀2.5mm
数控铣床编程
极坐标设置指令G16，极坐标取消G15 ，极坐标取消 极坐标设置指令
半径和角度用绝对坐标编程： 半径和角度用绝对坐标编程： N01 G17 G90 G16 ZRN02 G81 X100 Y30 Z-20 R-5 F200 N03 Y150 N04 Y270 N05 G15 G80 半径用绝对坐标编程， 半径用绝对坐标编程，角度用增量 坐标编程： 坐标编程： N01 G17 G16 ZRN02 G81 G90 X100 Y30 Z-20 R-5 F200 N03 G91 Y120 N04 Y120
数控铣床编程指令
数控铣床编程指令4.2.2子程序1、坐标轴运动（插补）功能指令(1）点定位指令G00点定位指令(G00)为刀具以快速移动速度移动到用绝对值指令或增量值指令指定的工件坐标系中的位置。
指令格式：G00X—Y—Z一；式中X—Y—Z一为目标点坐标。
以绝对值指令编程时，刀具移动到终点的坐标值；以增量值指令编程时，指刀具移动的距离，用符号表示方向。
例：图使用G00指令用法如下。
如上图所示，刀具由A点快速定位到B点其程序为：G00G90X120．Y60．；（绝对坐标编程）(2）直线插补指令G01用G01指定直线进给，其作用是指令两个坐标或三个坐标以联动的方式，按指定的进给速度F，从当前所在位置沿直线移动到指令给出的目标位置，插补加工出任意斜率的平面或空间直线。
指令格式：G0lX—Y—Z—F一；式中X—Y—Z一为目标点坐标。
可以用绝对值坐标，也可以用增量坐标。
F（mm／min)为刀具移动的速度。
加工时进给速度F可以通过CNC的控制面板上的旋钮在（0—120％）之间变化。
程序段G01X10．Y20．Z20．F80．使刀具从当前位置以80mm／min的进给速度沿直线运动到(10,20,20)的位置。
例3：假设当前刀具所在点为.，则如下程序段图1G ； .；将使刀具走出如图所示轨迹。
(3）圆弧插补指令G02和G03G02表示按指定速度进给的顺时针圆弧插补指令，G03表示按指定速度进给的逆时针圆弧插补指令。
顺圆、逆圆的判别方法是：沿着不在圆弧平面内的坐标轴由正方向向负方向看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03，程序格式：XY 平面：G17G02X ～Y ～I ～J ～(R ～)F ～ G17G03X ～Y ～I ～J ～(R ～)F ～ ZX 平面：G18G02X ～Z ～I ～K ～(R ～)F ～ G18G03X ～Z ～I ～K ～(R ～)F ～ YZ 平面：G19G02Z ～Y ～J ～K ～(R ～)F ～ G19G03Z ～Y ～J ～K ～(R ～)F ～式中X 、Y 、Z 为圆弧终点坐标值，可以用绝对值，也可以用增量值，由G90或G91决定。
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CNC铣削编程与操作宇龙数控仿真系统简介一、数控系统的进入1.点击“加密锁管理程序”2.点击“数控加工仿真系统”3.点击“快速登陆”4.进入系统主画面（1）菜单栏（2）快捷键（3）虚拟仿真机床（4）操作控制面板加工中心的编程与操作二、机床、工件、夹具、刀具选择1.选择机床（1）控制系统：FANUC 0i机床类型：立式加工中心北京一机床（2）视图与选项功能：复位、局部放大（窗口）、动态缩放、动态平移、动态旋转；左视图、右视图、俯视图、前视图、选项菜单、控制面板切换。
2. 定义毛坯3. 夹具选择*移动：将毛坯调整到夹具适当位置。
4. 放置与拆除零件（1）放置零件选择毛坯（选择模型）↓点击“安装零件”↓将毛坯与夹具调整到工作台适当位置（2）拆除零件（注：需先拆除零件后再放置零件）*借助压板将工件固定在工作台上（压板可以固定工艺板）*若在“放置零件”菜单中毛坯的夹具形状为“无”安装零件后可选择压板来固定工件。
*点击“零件”→点击“安装压板”实现毛坯的夹持（压板有两种夹持类型）。
点击“移动压板”将压板调整到适当位置；点击“拆除压板”将压板拆除掉。
5.选择刀具系统可装T1、T2、T3…最多24把刀具（换刀指令：G91 G28 Z0 ； T__ M6 ；）（1）所需刀具直径（限定）（2）所需刀具类型（限定）（3）添加到主轴（4）撤除主轴刀具（5）删除当前刀具*练习：按照下表进行刀具参数设定6. 点击“文件”↓保存项目（扩展名*.MAC）新建项目打开项目三、激活机床操作控制面板：屏幕显示区域编程区域手动操作控制区域编程区域：“POS”、“PROG”、“OFFSET—SETTING”、“SYSTEM”、“MESSAGE”、“CUSTOM—GRAPH”手动操作控制区域：（功能键）1.自动执行2.编辑3.MDI4.远程执行5.单节（程序单句执行）6.单节忽略7.选择性停止8.回原点（返参）9.手动（点动）10.手动脉冲（电子脉冲手轮控制）四、启动机床释放“急停”→按绿色“启动”键，启动系统1. 手动操作控制轴选择移动速度选择移动方向选择2.电子脉冲手轮控制轴选择脉冲当量选择调节手轮3.机床返回参考点“R”“”（1）通过手动操作控制，将机床调整到适当位置（机床参考点行程围之）（2）点击“”轴选择，沿各轴正向返回；选择“Z”=〉点击“+”选择“X”=〉点击“+”选择“Y”=〉点击“+”机床执行返参过程。
返回参考点后，机械坐标值置零（X0，Y0，Z0）,同时（X、Y、Z原点灯）亮；再将机床调整到适当位置。
4.MDI模式在“MDI”状态下，按“PROG”键↓（注：回车换行以“EOB—E”键结束）步骤：在“输入域”中输入指令代码；点击“EOB—E”键，回车换行；点击“INSERT”插入键；点击“”启动键。
例如：设定主轴转速“S600 M3 ；” =〉“INSERT”=〉“”启动；“M5 ；”=〉“INSERT”=〉“”主轴停止。
5.对刀（1）试切法“Z轴”对刀步骤：“Z向”擦刀（手轮方式）点击“OFFSET—SETTING”=〉点击软键“补正”；借助刀具补偿地址中的“形状H”对“Z坐标”位置进行调整；坐标调整为“Z0”，点击“测量”；建立当前刀具的“Z0”平面；（2）塞尺法“Z轴”对刀（注：已加工过的表面不能用“塞尺法”对刀）步骤：利用“手动”功能将刀具Z向接近工件上表面；点击“塞尺检查”=〉选择“1MM”塞尺；利用手轮将“提示信息”中“塞尺检查的结果”调整到“合适”；点击“OFFSET—SETTING”=〉软键“补正”，借助刀具补偿地址中的“形状H”对“Z 坐标”位置进行调整；坐标调整为“Z1”（与塞尺尺寸对应），点击“测量”；*完成后点击“检查塞尺”=〉“收回塞尺”。
*练习：1.测量出T1、T2、T3、T4刀具的Z向H值；2.结合T1号刀的长度补偿指令“G43 H1”，利用“手动”功能将工件上表面去除1MM。
（3）偏心式寻边器X、Y向对刀（不需要塞尺）点击“基准工具”=〉选择“偏心式寻边器”（尺寸：φ10MM）寻边器由固定端和测量端两部分组成，固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上，中心线与主轴轴线重合。
在测量时，主轴以400r/min旋转。
通过手动方式，将寻边器向工件基准面靠近。
当测量端与固定端重合后，在某一瞬间向一侧发生偏斜时，停止移动。
○a偏心式寻边器X向对刀：利用“手动”将寻边器在X向调整到位。
点击“OFFSET—SETTING”→软键“坐标系”，将“G54”中的X坐标值进行设置，点击“测量”。
○b偏心式寻边器Y向对刀，同于X向。
加图* 全部完成后主轴停止，点击“机床”→“拆除工具”（4）刚性靠棒X、Y向对刀（主轴静止不动）步骤：将机床调整到适当位置；点击“基准工具”→选择“刚性靠棒”（尺寸：φ14MM）○a刚性靠棒X向对刀：利用“手动”将刚性靠棒进行位置调整，接近工件X向基准边。
点击“塞尺检查”→选择“1MM”塞尺，利用手轮将“塞尺检查的结果”调整到“合适”。
点击“OFFSET - SETTING”→软键“坐标系”将“G54”中的X坐标值进行设置（= 靠棒半径 + 塞尺厚度），点击“测量”。
○b（刚性靠棒Y向对刀，同于X向。
）完成后点击“检查塞尺”→“收回塞尺”；五、程序的编制1.点击“编辑”→“PROG”程序名“O +四位数字”直接点击“INSERT”（插入）。
利用上档、删除、插入、修改、“PAGE↑”、“PAGE↓”、“↑”、“↓”“←”、“→”等功能键编辑程序。
例：O 0111；N10 G91G28Z0；N20 T1M6；N30 G0 G54 G17 G40 G49 G80 G90；N40 G43 Z100 H01；（刀具长度补偿）N50 G0 X15 Y16 S800 M3；N60 Z2 M8；N70 G1 Z-3 F60；N80 X75 Y60 F200；N90 G0 Z100；N100 M5；N110 M9；N120 M30；2.导出程序：在程序编辑状态下，点击软键点击“操作”→“翻页”→“PUNCH”→选择存盘路径，输入文件名称（以“*.NC”为扩展名），“保存”。
3.导入程序：点击快捷键“DNC传送”→在菜单中选择文件打开路径，双击目标文件→在程序编辑状态下，点击“PROG”→点击软键“操作”→“翻页”→“READ”→以“O+四位数字”为程序命名→点击“EXEC”。
在编辑状态下有“程式”和“LIB”两种方式，分别代表“当前程序编辑”和“程序列表选择”。
点击软键“LIB”→“O123”→“INSERT”新建程序；“O125”→“INSERT”新建程序；“O123”→“O检索”选择程序；“O123”→“DELETE”删除程序；六、工件的加工与测量1.程序的“自动运行”“自动”、“单段”等；循环启动键“ ” ；“CUSTOM – GRAPH ”轨迹仿真功能； 2.测量选择菜单栏中的“测量”→点击“剖面图测量”→进行尺寸检测； 如果工件超出尺寸公差要求的围，记住超差值“△”；点击“OFFSET —SETTING ”→点击软键“补正”→将超差值“△”向相反的方向补偿到“磨耗H ”中→点击“输入”，保证工件尺寸在公差要求围之；圆弧插补（G02、G03）G02为顺时针圆弧插补，G03为逆时针圆弧插补，圆弧插补指令可以自动加工圆弧曲线，但仅限于在坐标平面进行插补，因此，需指定插补平面。
如图3所示。
指令格式：XY图 3 圆弧插补OZXYOO(a) (b)(c)G02G03G17G02G03G19G18G03G02ZG02R__G17X__ Y__ F __;G03I__ J__⎧⎫⎧⎫⎨⎬⎨⎬⎩⎭⎩⎭ G02R__G18X__ Z__ F __;G03I__ K__⎧⎫⎧⎫⎨⎬⎨⎬⎩⎭⎩⎭ G02R__G19Y__ Z__ F __;G03J__ K__⎧⎫⎧⎫⎨⎬⎨⎬⎩⎭⎩⎭说明： (1) G17、G18、G19表示选择圆弧插补平面，分别表示选择在XY 、ZX 、YZ 平面进行圆弧插补；(2) X 、Y 、Z 表示圆弧的终点坐标，其坐标值采用绝对坐标还是增量坐标，取决于G90或G91的状态，G91状态下终点坐标为相对圆弧起点的增量值； (3) R 为圆弧半径值；(4) I 、J 、K 为圆心相对于起点的坐标增量。
用半径法编写圆弧加工程序时应注意，在使用同一半径R 的情况下，从起点A 到终点B 的圆弧可能有两个,如图4所示，即圆弧a 与圆弧b ，编程时它们的起始点及半径都一样，为区分二者，规定圆弧所对应的圆心角小于180°时（圆弧段a ）用“＋R ”表示半径，圆心角大于180°时（圆弧段b ）用“-R ”表示半径。
圆心角等于180°时用“＋R ”或“-R ”均可。
如图5，沿A →B →C →D 轨迹，编制轮廓程序。
XY图4 用圆弧半径R 编程OABab图5 圆弧编程（1）用圆弧半径R的编程绝对值编程方式：N01 G90 G03 X15.0 Y0 R15.0 F100；（由A移至B）N02 G02 X55.0 Y0 R20.0；（由B移至C）N03 G03 X80.0 Y-25.0 R－25.0；（由C移至D）增量值编程方式：N0l G91 G03 X15.0 Y15.0 R15.0 Fl00；N02 G02 X40.0 Y0 R20.0；N03 G03 X25.0 Y－25.0 R-25.0；（2）用分矢量I、J、K编程(I、J、K为圆心相对于圆弧起点在X、Y、Z轴上的坐标增量)绝对值编程方式：N01 G90 G03 X15.0 Y0 I0 J15.0 F100；N02 G02 X55.0 Y0 I20.0 J0；N03 G03 X80.0 Y-25.0 I0 J-25.0；程序例：N10 G91G28Z0；N20 T1M6；N30 G90 G54 G0 G40；N40 G43 Z100 H01；（刀具长度补偿）N50 X18 Y18 S600 M3N60 Z2 M8；N70 G1 Z-3 F60；N80 Y62 F120；N90 X46.2；N100 X82 Y18；N110 X18；N120 G0 Z100；N130 M5；N140 M9；N150 M30；刀具补偿功能1、刀具半径补偿功能1）指令代码：G41 —左刀补G42 —右刀补G40 —取消刀具半径补偿功能判别：沿着刀具进给方向观察，若刀具在工件轮廓线的左侧，称之为左刀补— G41（顺铣）；沿着刀具进给方向观察，若刀具在工件轮廓线的右侧，称之为右刀补— G42（逆铣）；2）指令格式：G41(G42) — G0（或G1） X__ Y__ D__（半径补偿地址）...G40 — G0（或G1） X__ Y__2、刀具长度补偿功能1）指令代码：G43 —刀具长度正补偿指令G44 —刀具长度负补偿指令G49 —取消刀具长度补偿指令2）指令格式：G43(G44) — G0（或G1） Z__ H__（长度补偿地址） ...G49 — G0（或G1） Z__基于二维平面下的 CNC铣削加工类型类型 1：槽型铣削加工（工件槽宽=刀具直径）类型 2：轮廓铣削加工（带刀具半径自动补偿功能）类型 3：型腔铣削加工（规则型腔与不规则型腔）类型 1：槽型铣削加工（工件槽宽=刀具直径）编程方式：在 XOY 平面，人为控制刀具中心的运动轨迹，“软件刀具库”中的刀具参数“R”对工件不会产生影响；只有硬件刀具半径“R ”对加工结果才有影响了。