加氢精制装置事故案例分析

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第七章加氢精制装置事故案例分析

1.某厂柴油加氢装置“1

2. 27”高压分离器液控阀副线阀盘根泄漏设{设备事故(事故发生的经过:2001年12月27日9: 00时,某厂柴油加氢装置高压分离器液控阀副线阀盘根处发生油喷漏,故而装置紧急停工,处理该阀。经检查,该液控阀副线阀只压了一道根)的原因分析、应吸取的教训及防措施。

事故原因分析:①建设公司阀门班工作不认真、不负责任,在大修时高压分离器液控阀副线阀只压了一道盘根,当装置升压进油后,该阀盘根处便发生油喷漏,这是造成事故的主要原因。②建设单位设备专业施工管理不到位,管理粗放,对该液控阀副线阀压盘根的工作没有专人管理。③装置设备管理人员质量监督不到位,没有到现场监督压盘根工作,未能及时发现该液控阀副线阀盘根问题。应吸取的教训和采取的防措施:①按“四不放过”的原则处理事故,对类似的问题进行检查,②加强HSE学习,认真落实工作危害因素分析,提高职工危险识别和防能力,提高职工安全意识。③联系检修人员重新压好该液控阀副线阀盘根。2,某厂高分液位计手阀阀体泄漏事故的处理的I事的经过:2002年12月28日,加氢引直馏柴油进行初活性运转时,发现高分液位计两只手阀阀体泄漏,将后法兰处有砂眼的手阀关闭、液位计切除;对前法兰处有砂眼的手阀进行堵焊失败后,在严格控制高分液控开度、做好进出罐的物料平衡的情况下,关闭该液计引出总管上下手阀,拆除了该液位计手阀,液位计回装后维持生产。2003年1月24日,采用相同的控制方法更换了高分液位计上的相同类型的阀门)o

事故处理过程:1月24日机动处计划组织人员更换高分液位计、界位计的手阀,更换时将切除现场液位计和远传液位指示,切除后DCS上将无液位信号。由于更换阀门较多(1 1只),处理时间长,对操作人员安排及操作调整如下:①1月23日白班,降低高分液位至35%,稳定反应进料量,调节反应加热炉出口温度和保证反应系统压力稳定,每小时记录一次高分液控开度,为高分液位远传信号切除后,控制高分的液控阀的开度提供参数。控制好加氢注水量,记录高分界位阀开度。②1月24日更换手阀前,切除高分液位、界位引出总管手阀,接临时胶带将液位计中介质引低点放空。放空后,在液位计顶接临时胶带引蒸汽吹扫干净后,联系施工单位用防爆工具施工。③室操作人员在高分液位计拆除前控制反应进料量,将高分液控阀改为手动操作,根据23日白班收集阀位数据调节该阀开度,在高分液位计拆除后,安排一名操作人员到循环氢分液罐处,随时准备切液,防止因高分液位超高带液进循环氢压缩机,损坏压缩机;安排一名操作人员到低分顶,防止因高分液位过低串压,如有串压现象,操作人员可开低分安全阀副线泄压。④室操作人员控制好反应进料量和反应压力,保证反应进料量和压力的平稳,监视界位,及时联系现场人员切液;监视低分压控阀阀位变化和出口流量变化情况,有异常情况及时联系现场人员。⑤施工结束后,液位计必须用蒸汽吹扫后方可投用。

3.某厂高低分界控失灵、汽提塔带水的原因分析(2003年1月,加氢注水由除盐水改为净化污水后连续两次出现汽提塔带水事故,现象:加氢进料流量与低分出口流量不平衡,低分出口流量显示值大于加氢进料流量显示值,大量带水时两者的差值近似于注水量;反应产物与低分油换热器壳程出口温度低,汽提塔进料温度低、汽提塔顶压力偏高、回流罐界位控制阀开度变大l。事故原因分析:净化污水与除盐水相比杂质含量较高,如硫、氮、酚类,杂质组分的存在不利于高分、低分界位的油水分离,使油水分离效果变差,含硫污水中含油量增加,变小,密度的变化影响高、低分界位仪表的测量,含硫污水的密度变小,界位仪表的显示值PV偏低。在注除盐水时考虑到较高的界位有利于油水分离,高、低分的界位一直控制在80%-75%(设定的SV值),由于界位仪表的显示值PV偏低,在测量值(PV值)为

740-/0左右时界位实际上已经全满,由于测量值(PV值)小于设定SV值,界位控制阀一直保持全关,含硫污水由高分带人低分,又带人汽提塔,造成汽提塔进料温度波动。

4,“9,3”某厂催柴加氢装置DCS停电事故处理经验和教训

(事故经过及处理过程:9月3日早晨7时10分左右,当班操作员在盯表时突然发现处于备用状态的循环氢压缩机“活塞杆下沉”频繁报警,马上联系仪表进行处理。在处理过程中,7时17分,催柴装置三台操作站屏幕出现连续闪动,随即发生黑屏,装置大联锁动作,装置现场紧急泄压阀动作,所有控制阀按自身作用方式同时全开或全关,各液、界位急剧升高。派专人盯住现场高分液位、界位,打开液控副线阀,防止液、界位超高;检查加热炉是否熄火;关加氢进料泵出口阀,关新氢进装置界区阀、瓦斯入炉手阀;分馏改小循环;改带罐循环;处理过程中发现压缩机干气密封的N2中断,立即开界区N2压控副线阀,恢复氮封;由于床层温度已开始下降,为保证系统压力,关紧急泄压阀手阀,尽量维持分馏各塔液面、压力正常)。事故处理经验和教训:①班组人员能够做到统一指挥,有条不紊,事故处理较好地把握和执行了“先重点关键部位后一般部位”的原则,保护了催化剂、设备安全,有效地防止了②操人员盯表认真,能够迅速通知有关单位,及时向领导和值班人员汇报。外操人员行动迅速,处理得当,未发生跑冒漏等现象。③分馏双塔汽提蒸汽停得迅速及时,为分馏双塔循环提供了保证。④在处理此类事故时,特别应把握:紧急泄压阀动作后,根据床层温度上升趋势,在保证最高点温度≯380℃的情况下,应及时现场关闭紧急泄放阀,确保系统压力;当压力低于新氢压力时,应及时补入新氢。由于DCS故障而造成压机停运、各控制阀全开或全关。处理时,反应系统要防止床层超温、保压力,分馏系统要压顶温、保底温、保液界位、防超压,以缩短恢复生产时间,减少损失。停工或恢复生产期间,加强对炉子和反应高温高压部位的检查,确保提前发现问题。注意对封油系统的监控,以防抽空。5.某厂“5·20”瞬间停电事故存在的问题和改进措施I事故的处理过程:2005年5月20日15:即复明,瞬间停电!此时操已将DCS上机泵运行状态图调出,从图中可清楚地看到,原料泵、增压机、封油泵、各空冷风机及炉子风机均已停运。班组人员按照班长的指挥,兵分几路,处理事故现场。检查炉子时,发现炉子联锁没有动作,炉子没有熄火,立即关闭炉子主火嘴手阀;启动封油泵并检查压机的运行状况;启动原料泵;分别去启动现场各停运机泵。操作室的班长和操,在与调度联系中断的情况下,操在紧盯仪表时,发现新氢压力开始下降,马上与重整岗位联系,并通知油品岗位停送料泵,操作人员赶赴现场重新停原料泵,关新氢入装置界区阀,分馏改小循环。同时及时拆充氮线盲板,含硫气改走放空。由于系统压力下降较快,视反应器层温度变化情况,熄加热炉长明灯,在对事故现场进行紧处理时,突然又发生了一次闪电,又造成两台泵及部分风机再次停运,紧急重新启动各停运设备,17:10调度开始通知准备恢复,限制新氢用量。操作人员在开增压机A时,发现润滑油压力达不到启动条件0. 40MPa,通知钳工处理不果,只好联系仪表摘除联锁后启动A。启动过程中,励磁柜又发生多处故报警,通知电气处理。此时装置区再次发生瞬间闪电,增压机A瞬间停后又自启动,部分空冷风机停。操作人员再次重新启动停运设备,压机加25%负荷,系统开始升压,并重新点长明灯,当压力从3.57MPa升至5.57MPa时,接调度通知压机卸负荷,停新维持系统循环。操作员按指示对系统进行降温操作,汽提塔温度降至175℃时,停汽提蒸汽;低分压力降至0. 29MPa时,用氮气充压至0,50MPa;视床层温度,适当调整长明灯;视回流罐液面关粗汽油出装置阀,并根据系统压力及时调节干气密:存在的问题及改进措施:①加热炉联锁末投,至使反应器人口温度瞬间上升10℃,存在严重隐患。②增压机启动条件中,润滑油压力o.40MPa定的过高,致使增压机长时间开不起来,延误了时机,影响了装置的安全生产,应适当降低润滑油启动压力,这样更利于装置在非正

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