加氢精制装置事故案例分析

第七章加氢精制装置事故案例分析1.某厂柴油加氢装置“12. 27”高压分离器液控阀副线阀盘根泄漏设{设备事故（事故发生的经过：2001年12月27日9: 00时，某厂柴油加氢装置高压分离器液控阀副线阀盘根处发生油喷漏，故而装置紧急停工，处理该阀。

经检查，该液控阀副线阀只压了一道根）的原因分析、应吸取的教训及防措施。

事故原因分析：①建设公司阀门班工作不认真、不负责任，在大修时高压分离器液控阀副线阀只压了一道盘根，当装置升压进油后，该阀盘根处便发生油喷漏，这是造成事故的主要原因。

②建设单位设备专业施工管理不到位，管理粗放，对该液控阀副线阀压盘根的工作没有专人管理。

③装置设备管理人员质量监督不到位，没有到现场监督压盘根工作，未能及时发现该液控阀副线阀盘根问题。

应吸取的教训和采取的防措施：①按“四不放过”的原则处理事故，对类似的问题进行检查，②加强HSE学习，认真落实工作危害因素分析，提高职工危险识别和防能力，提高职工安全意识。

③联系检修人员重新压好该液控阀副线阀盘根。

2，某厂高分液位计手阀阀体泄漏事故的处理的I事的经过：2002年12月28日，加氢引直馏柴油进行初活性运转时，发现高分液位计两只手阀阀体泄漏，将后法兰处有砂眼的手阀关闭、液位计切除；对前法兰处有砂眼的手阀进行堵焊失败后，在严格控制高分液控开度、做好进出罐的物料平衡的情况下，关闭该液计引出总管上下手阀，拆除了该液位计手阀，液位计回装后维持生产。

2003年1月24日，采用相同的控制方法更换了高分液位计上的相同类型的阀门）o事故处理过程：1月24日机动处计划组织人员更换高分液位计、界位计的手阀，更换时将切除现场液位计和远传液位指示，切除后DCS上将无液位信号。

由于更换阀门较多（1 1只），处理时间长，对操作人员安排及操作调整如下：①1月23日白班，降低高分液位至35%，稳定反应进料量，调节反应加热炉出口温度和保证反应系统压力稳定，每小时记录一次高分液控开度，为高分液位远传信号切除后，控制高分的液控阀的开度提供参数。

控制好加氢注水量，记录高分界位阀开度。

②1月24日更换手阀前，切除高分液位、界位引出总管手阀，接临时胶带将液位计中介质引低点放空。

放空后，在液位计顶接临时胶带引蒸汽吹扫干净后，联系施工单位用防爆工具施工。

③室操作人员在高分液位计拆除前控制反应进料量，将高分液控阀改为手动操作，根据23日白班收集阀位数据调节该阀开度，在高分液位计拆除后，安排一名操作人员到循环氢分液罐处，随时准备切液，防止因高分液位超高带液进循环氢压缩机，损坏压缩机；安排一名操作人员到低分顶，防止因高分液位过低串压，如有串压现象，操作人员可开低分安全阀副线泄压。

④室操作人员控制好反应进料量和反应压力，保证反应进料量和压力的平稳，监视界位，及时联系现场人员切液；监视低分压控阀阀位变化和出口流量变化情况，有异常情况及时联系现场人员。

⑤施工结束后，液位计必须用蒸汽吹扫后方可投用。

3．某厂高低分界控失灵、汽提塔带水的原因分析（2003年1月，加氢注水由除盐水改为净化污水后连续两次出现汽提塔带水事故，现象：加氢进料流量与低分出口流量不平衡，低分出口流量显示值大于加氢进料流量显示值，大量带水时两者的差值近似于注水量；反应产物与低分油换热器壳程出口温度低，汽提塔进料温度低、汽提塔顶压力偏高、回流罐界位控制阀开度变大l。

事故原因分析：净化污水与除盐水相比杂质含量较高，如硫、氮、酚类，杂质组分的存在不利于高分、低分界位的油水分离，使油水分离效果变差，含硫污水中含油量增加，变小，密度的变化影响高、低分界位仪表的测量，含硫污水的密度变小，界位仪表的显示值PV偏低。

在注除盐水时考虑到较高的界位有利于油水分离，高、低分的界位一直控制在80%-75%（设定的SV值），由于界位仪表的显示值PV偏低，在测量值（PV值）为740-/0左右时界位实际上已经全满，由于测量值(PV值)小于设定SV值，界位控制阀一直保持全关，含硫污水由高分带人低分，又带人汽提塔，造成汽提塔进料温度波动。

4，“9，3”某厂催柴加氢装置DCS停电事故处理经验和教训（事故经过及处理过程：9月3日早晨7时10分左右，当班操作员在盯表时突然发现处于备用状态的循环氢压缩机“活塞杆下沉”频繁报警，马上联系仪表进行处理。

在处理过程中，7时17分，催柴装置三台操作站屏幕出现连续闪动，随即发生黑屏，装置大联锁动作，装置现场紧急泄压阀动作，所有控制阀按自身作用方式同时全开或全关，各液、界位急剧升高。

派专人盯住现场高分液位、界位，打开液控副线阀，防止液、界位超高；检查加热炉是否熄火；关加氢进料泵出口阀，关新氢进装置界区阀、瓦斯入炉手阀；分馏改小循环；改带罐循环；处理过程中发现压缩机干气密封的N2中断，立即开界区N2压控副线阀，恢复氮封；由于床层温度已开始下降，为保证系统压力，关紧急泄压阀手阀，尽量维持分馏各塔液面、压力正常）。

事故处理经验和教训：①班组人员能够做到统一指挥，有条不紊，事故处理较好地把握和执行了“先重点关键部位后一般部位”的原则，保护了催化剂、设备安全，有效地防止了②操人员盯表认真，能够迅速通知有关单位，及时向领导和值班人员汇报。

外操人员行动迅速，处理得当，未发生跑冒漏等现象。

③分馏双塔汽提蒸汽停得迅速及时，为分馏双塔循环提供了保证。

④在处理此类事故时，特别应把握：紧急泄压阀动作后，根据床层温度上升趋势，在保证最高点温度≯380℃的情况下，应及时现场关闭紧急泄放阀，确保系统压力；当压力低于新氢压力时，应及时补入新氢。

由于DCS故障而造成压机停运、各控制阀全开或全关。

处理时，反应系统要防止床层超温、保压力，分馏系统要压顶温、保底温、保液界位、防超压，以缩短恢复生产时间，减少损失。

停工或恢复生产期间，加强对炉子和反应高温高压部位的检查，确保提前发现问题。

注意对封油系统的监控，以防抽空。

5．某厂“5·20”瞬间停电事故存在的问题和改进措施I事故的处理过程：2005年5月20日15：即复明，瞬间停电！此时操已将DCS上机泵运行状态图调出，从图中可清楚地看到，原料泵、增压机、封油泵、各空冷风机及炉子风机均已停运。

班组人员按照班长的指挥，兵分几路，处理事故现场。

检查炉子时，发现炉子联锁没有动作，炉子没有熄火，立即关闭炉子主火嘴手阀；启动封油泵并检查压机的运行状况；启动原料泵；分别去启动现场各停运机泵。

操作室的班长和操，在与调度联系中断的情况下，操在紧盯仪表时，发现新氢压力开始下降，马上与重整岗位联系，并通知油品岗位停送料泵，操作人员赶赴现场重新停原料泵，关新氢入装置界区阀，分馏改小循环。

同时及时拆充氮线盲板，含硫气改走放空。

由于系统压力下降较快，视反应器层温度变化情况，熄加热炉长明灯，在对事故现场进行紧处理时，突然又发生了一次闪电，又造成两台泵及部分风机再次停运，紧急重新启动各停运设备，17：10调度开始通知准备恢复，限制新氢用量。

操作人员在开增压机A时，发现润滑油压力达不到启动条件0. 40MPa，通知钳工处理不果，只好联系仪表摘除联锁后启动A。

启动过程中，励磁柜又发生多处故报警，通知电气处理。

此时装置区再次发生瞬间闪电，增压机A瞬间停后又自启动，部分空冷风机停。

操作人员再次重新启动停运设备，压机加25%负荷，系统开始升压，并重新点长明灯，当压力从3.57MPa升至5.57MPa时，接调度通知压机卸负荷，停新维持系统循环。

操作员按指示对系统进行降温操作，汽提塔温度降至175℃时，停汽提蒸汽；低分压力降至0. 29MPa时，用氮气充压至0，50MPa；视床层温度，适当调整长明灯；视回流罐液面关粗汽油出装置阀，并根据系统压力及时调节干气密：存在的问题及改进措施：①加热炉联锁末投，至使反应器人口温度瞬间上升10℃，存在严重隐患。

②增压机启动条件中，润滑油压力o．40MPa定的过高，致使增压机长时间开不起来，延误了时机，影响了装置的安全生产，应适当降低润滑油启动压力，这样更利于装置在非正常条件下的快速恢复。

、③催柴装置增压机B的负荷控制器存在着一定的缺陷，如果新氢量达不到一定标准，增压机将难以做到低气量运行。

同时增压机A开起来后，励磁柜又有处故障报警。

建议车间定期检机泵及励磁柜的运行情况，做到心中有数，并对增压机B的负荷控制器进行改进。

④低分充氮线上盲板，每次遇到事故，都需要调向，不仅牵制人力，而且一旦疏忽就有可能造成不应有的损失。

建议改成三阀组。

取得的经验及今后的努力方向：①统一协调的指挥是处理突发事故的基础，只有这样，才能做到忙而不乱，有条不紊，及时将各类突发事故消灭在萌芽壮态。

②在分馏改循环过程中，保持足够高的双塔液面，是保证恢复大循环进料，保护催化剂的不可缺少的必要条件。

③操紧盯仪表和外操对现场流程的熟悉，是及时发现和迅速处理各类事故的条件和保障，应注重对各类事故预案的学习和演练，切实提高班组成员处理突发事故的能力。

6，某厂循环机联锁停机事故原因分析及预防措施（事故经过及处理：2003年4月23日9点31分，由于加氢装置循环机干气密封排气压力开关动作，造成循环机联锁停机，加氢装置紧急停工处理：关闭反应进料加热炉瓦斯控制阀及手阀，控制出口温度290-300C；控制系统压力7.5MPa；新氢压缩机继续运转向系统补入氢气，控制系统管网氢气压力L 85MPa。

紧急泄压阀保持一定开度，保证气流流动，控制床层温度；切断反应进料，停反应进料泵，联系相关单位停直馏柴油、催化柴油、焦化汽柴进装量，停原料泵；平稳各部分压力、液位，等待循环机恢复运转后组织反应进料。

循环氢压缩机停机后，车间立即对机组相关控制参数及显示参数进行检查，发现505显示外部跳闸，DCS报警指示显示为505速度设定值低限、低低限报警，因ESD系统SOE功能发生故障，无法及时、准确发现故障停机的起始原因，车间确认机组各参数均正常后，决定恢复循环氢压缩机运行。

在恢复过程中，机组联锁无法复位，车间判断联锁停机容中某一参数在起作用，会同仪表车间进行检查，发现干气密封排气压力开关动作且没有复位，仪表车间校验该压力开关损坏后，进行了更换。

更换后，车间在20分钟将机组运行恢复正常。

在故障排除过程中，车间积极进行循环氢压缩机的热启动。

中午12点，循环机启动成功。

加氢反应准备恢复进料，启原料泵泵自身循环，全点反应进料加热炉长明灯，准备反应进料后点火嘴升温；联系常减压、油品车间送加氢原料，然后启动反应进料泵，对原料泵切换返回控制阀和进料控制阀，加氢反应进料90t/h。

加热炉点火嘴反应升温，控制温度285℃。

高、低分液位后，引油进汽提塔，恢复汽提蒸汽、汽提塔回流和酸性水外送，12点45分，联系罐区精制柴油外送，加氢装置恢复生产）。

‘事故原因分析：事故发生前，加氢操作人员除对各工艺参数进行正常调节外，没有进行过大幅度调整，机组转速保持11000r/min平稳运行；事故发生后，从DCS卜检查机组干气密封一次排气压力、排气流量、一次进气压力及流量、密封气与参考气差压以及二次密封气等各控制参数平稳。