FMEA( 潜在失效模式与效应分析)
潜在失效模式与后果分析(FMEA)
卡死等损坏现象。
4
FMEA过程顺序
系统有那功能，特征，需要条件？会有Leabharlann 些错误？发生错误会有多惨？
那些错误是什么造成的？
发生之频率？ 有那些预防和检测？
检测方法能多好程度？
我们能做什么？ －设计变更 －过程变更 －特殊控制 －改变标准程序或指南
DFMEA and PFMEA
潜在失效模式与后果分析
Failure Mode and Effect Analysis
讲授内容
一.FMEA基本概念 二.FMEA之演变 三.国际间采用FMEA之状况 四.设计FMEA表填写说明 五.制程FMEA表填写说明 六.FMEA结果之应用
2
FMEA的基本概念
1.对失效的产品进行分析，找出零组件之 失效模式，鉴定出它的失效原因，研究
2.设备失效
错误的原物料规格。
生产良率。
不适当的的设计寿命假设。 原物料材质不稳定。
润滑或加油能力不足。
磨损。
不适当的维护作业。
金属疲劳。
缺之环境保护。
装备欠流畅。
错误的算法。
腐蚀。
超过压力。
19
设计FMEA填写说明
(15)发生度
参考下列各要素，决定发生度等级值(1~10)： 1.相似零件或子系统的过去服务历史数据和相关经验? 2.零件、上一阶零件或分系统是否滞销? 3.上一阶零件或分系统改变程度的大小？ 4.零件与上一阶零件，基本上是否有差异? 5.零件是否为全新的产品? 6.零件使用条件是否改变? 7.作业环境是否改变? 8.是否运用工程分析去预估，应用此零件之发生度?
8
国际间采用FMEA之状况
五大工具潜在失效模式与效果分析FMEA
五大工具潜在失效模式与效果分析FMEA 五大工具潜在失效模式与效果分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）是一种用于识别和评估潜在问题和风险的方法。
它是一种系统化的方法，通过对系统、过程或产品的各种失效模式进行分析，以预测和预防潜在问题和风险。
下面将详细介绍FMEA的五大工具。
1.功能分析：功能分析是FMEA的第一步，它涉及到对系统、过程或产品的各个功能进行详细的分析和描述。
通过分析功能，可以明确系统或产品的主要目标和所需的功能，从而帮助确定潜在的失效模式。
2.失效模式分析：失效模式分析是FMEA的核心步骤，它涉及到对系统、过程或产品的各种失效模式进行识别和描述。
失效模式是指系统、过程或产品在实际运行中可能出现的故障或失效形式。
通过识别和描述失效模式，可以更好地了解潜在的问题和风险。
3.效果分析：效果分析是FMEA的第三步，它涉及到对各种失效模式可能产生的影响进行评估和描述。
这些影响可以是对系统、过程或产品的功能、性能、可靠性、安全性等方面的影响。
通过评估失效模式的效果，可以确定潜在问题的严重程度和优先级，从而帮助制定相应的措施。
4. 风险优先级数（Risk Priority Number，RPN）评估：RPN是一种定量评估潜在失效模式和效果的方法。
它是通过将失效模式的严重性、发生频率和检测能力进行定量评估，并将它们相乘得到的一个数值。
RPN越高，表示潜在问题和风险越大，需要优先考虑。
5.措施制定和实施：最后一步是根据FMEA的结果，制定和实施相应的措施来预防和减少潜在失效模式和效果的发生。
这些措施可以是改进设计、优化工艺、加强检测和监控等。
通过实施这些措施，可以避免或降低潜在问题和风险的发生。
FMEA是一种非常实用的分析工具，广泛应用于各个行业和领域。
它可以帮助组织识别和评估潜在问题和风险，从而采取预防措施，提高系统、过程或产品的质量和可靠性。
潜在失效模式和后果分析FMEA
制定优先改进措施
01
根据RPN值评估结果，确定需要优先改进的潜在失效模式。
02
制定针对性的改进措施，包括设计优化、工艺改进、检验加强
等。
制定改进措施的实施计划和时间表，确保改进措施的有效执行
03 。
跟踪改进措施的实施情况
要点二
详细描述
在汽车行业中，FMEA被广泛应用于产品设计、生产和质 量控制过程中。例如，在发动机设计阶段，FMEA分析可 能识别出发动机气缸密封圈的潜在失效模式，如密封圈材 料疲劳或安装不当。这种失效可能导致发动机性能下降或 漏油，影响车辆的安全性和可靠性。通过FMEA分析，设 计团队可以采取措施优化密封圈材料和安装工艺，降低失 效风险。
服务流程改进
在服务流程中应用FMEA，有助于发 现和改进可能导致服务失败的潜在问
题。
生产过程控制
在生产过程中应用FMEA，有助于识 别和解决可能导致生产不合格品的潜 在问题。
维修和维护
在产品维修和维护过程中应用FMEA ，有助于预防和解决可能导致产品失 效的潜在问题。
02
CATALOGUE
FMEA分析过程
详细描述
潜在失效模式是指产品或过程中可能发生的故障或性能下降。通过分析历史数据、类似产品的失效模式以及专家 意见等途径，可以识别出潜在的失效模式。
确定失效影响
总结词
评估潜在失效模式对系统、产品或过程 的影响，有助于了解失效的严重程度。
VS
详细描述
失效影响是指潜在失效模式发生时，对系 统、产品或过程性能的影响程度。通过评 估失效影响，可以了解失效的严重程度， 为后续的风险评估提供依据。
FMEA潜在失效模式及后果分析
FMEA潜在失效模式及后果分析FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）即潜在失效模式及后果分析，是一种常用的风险管理工具，用于识别和评估系统、产品或过程中潜在的失效模式及其可能的后果。
它通过系统性的方法，帮助组织识别潜在的风险，采取预防和纠正措施，以减少失效风险并改善产品或过程的可靠性和品质。
FMEA分析主要包括三个方面：失效模式、失效原因和失效后果。
失效模式是指系统或产品出现失效的方式或形式，它可以是故障、缺陷、损坏等。
失效原因是导致失效模式出现的根本原因，包括设计、制造、运营、环境等方面的因素。
失效后果是指失效模式可能带来的影响和后果，包括安全风险、质量问题、客户满意度下降等。
FMEA分析的步骤一般包括：1.确定分析的对象：确定需要进行FMEA分析的系统、产品或过程。
2.建立团队：组建一个跨部门的团队来进行FMEA分析，包括设计、制造、质量、供应链等相关部门的代表。
3.识别失效模式：对系统、产品或过程进行全面的分析和评估，识别可能出现的所有失效模式。
4.确定失效原因：对每个失效模式进行深入的分析，确定导致该失效模式出现的根本原因。
5.评估失效后果：对每个失效模式的可能后果进行评估，包括影响范围、严重程度、频率、可能性等。
6.确定风险优先级：根据失效后果的评估结果，为每个失效模式确定一个相应的风险优先级。
7.提出改进措施：根据风险优先级，制定相应的改进措施，包括预防措施、检测措施和纠正措施。
8.实施改进措施：将制定的改进措施付诸实施，并监控其有效性。
9.评估改进效果：评估实施改进措施后的效果，以判断改进措施是否有效，是否需要进一步优化。
FMEA分析具有许多优点，包括：1.早期预防：FMEA可以在产品设计和开发阶段开始进行，发现和解决潜在的风险和问题，避免在后期造成更大的损失和成本。
2.风险管理：FMEA可以帮助组织识别已知和未知的风险，评估其严重程度和可能性，制定相应的控制措施，以降低风险。
FEMA潜在失效模式及分析
2021/5/27re Mode Analysis）、FTA（Failure Tree Analysis） FMEA是一种事前行为 FMA是一种事后行为。是对产品/过程已经发生的失效模式分析其产生的原因，评 估其后果及采取纠正措施的一种活动，类似项目的FMA是FMEA的重要输入参数资 料。
严重度：失效模式的后果有多严重？
起因：导致失效模式的原因
频度：失效起因发生的频率如何？
现行控制：探测或防止将失效传递到后续“顾客”的现行方法
探测度：失效模式/起因一旦发生，能否探测得出？ 5、FMEA的基本要素和组成部分 FMEA计划、原因、失效模式、后果、频度、探测度、严重度、风险分析和潜 在的失效模式及后果分析解释、执行建议措施并验证其有效性、实施措施。
FMEA是由下到上进行分析的，FTA是由上到下进行分析的。 7、FMEA与失效分析比较 失效分析：
试销已经产生
核心：纠正
诊断已知的失效
指引的是开发和生产
FMEA： 失效还没有产生，可能产生，但不一定会发生
核心：预防
评估风险和潜在失效模式的影响
开始于产品设计和工艺开发活动之前
指引贯穿整个产品周期
2021/5/27
1
3、FMEA的种类 a)SFMEA——系统FMEA b)DEMEA——产品FMEA（设计FMEA） c)PFMEA——过程FMEA（制造/装配FMEA） d)AFMEA——应用FMEA e)SFMEA——服务FMEA f)PFMEA——采购FMEA 4、FMEA的主要概念 功能：该设计/过程要做什么？（设计的意图或者说是目的） 失效模式：设计/产品或过程失效的表现形式 后果：发生失效模式后会怎么样？
b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；
潜在失效模式与效应分析
潜在失效模式与效应分析潜在失效模式与效应分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）是一种常用于产品设计与制造过程中的质量管理工具，用于识别和分析可能的失效模式和其对产品或系统性能的潜在影响，从而采取相应的改进措施以提高产品的可靠性和安全性。
FMEA包括三个关键步骤：识别潜在失效模式、分析失效效应和确定风险优先级。
首先，团队通过对产品或系统进行系统性分析，并结合以往经验，识别出所有可能的失效模式。
这些失效模式可能发生在产品的各个环节，如设计、制造、装配、运输和使用等。
然后，团队对每个失效模式进行评估，分析失效效应。
失效效应可能包括对产品功能、性能、可靠性和安全性的影响。
最后，根据失效模式和效应的严重性和概率，确定风险优先级，以便制定相应的改进措施。
FMEA的核心目标是预防失效，并通过优先处理潜在的高风险失效来提高产品质量和可靠性。
通过分析失效模式和其效应，可以识别导致失效的根本原因，并采取相应的纠正和预防措施。
FMEA可以帮助团队更好地理解产品的设计和制造过程中的潜在问题，并预测可能的质量和安全风险，从而减少后续的成本和不良后果。
FMEA也有助于团队提高对产品的理解和共识。
在FMEA过程中，团队成员就产品的设计和制造问题展开讨论，共同评估潜在的失效模式和其效应，并制定改进措施。
通过这些讨论，团队可以发现和纠正潜在的问题，并提高各部门之间的沟通和合作。
FMEA的应用领域广泛，适用于各类产品和系统的设计和制造过程。
例如，汽车制造业常用FMEA来识别和纠正潜在的设计和制造缺陷，提高汽车的质量和安全性。
医疗设备制造商也使用FMEA来评估产品的安全性和性能，减少医疗事故的风险。
此外，航空航天、电子、化工等行业也都广泛应用FMEA来提高产品的可靠性和安全性。
总之，潜在失效模式与效应分析（FMEA）是一种非常有用的质量管理工具，通过识别和分析潜在的失效模式和其效应，帮助团队预防失效、提高产品的可靠性和安全性。
FMEA失效模式及效应分析介绍
FMEA失效模式及效应分析介绍FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于识别、评估和减轻系统、产品或过程中可能的失效模式及其可能的效应的工具和方法。
它的目标是通过提前识别和纠正潜在的问题，从而提高系统的可靠性和安全性。
FMEA通常由一个跨职能的团队进行，包括设计工程师、工艺工程师、质量控制人员等。
这个团队将系统、产品或过程分解成多个组成部分，然后针对每个部分，逐个分析其可能的失效模式以及这些失效模式可能引起的效应。
在进行FMEA之前，团队首先需要定义一个适当的评估标准，用于对失效模式和效应进行风险评估。
评估标准通常包括失效的概率、严重性和可能性等方面。
然后，通过对每个失效模式和效应进行评估，确定其风险等级。
常用的评估方法包括风险矩阵、风险优先级数等。
FMEA的关键步骤包括：1.确定分析的范围：确定要进行FMEA的系统、产品或过程的范围，并明确所有相关的组成部分。
2.分析失效模式：对每个组成部分，团队成员进行头脑风暴，识别可能的失效模式。
失效模式是指一个组成部分不能正常工作或无法满足指定要求的一种方式。
3.分析失效效应：对于每个失效模式，分析团队评估其可能引起的效应，包括对系统性能、安全性和可靠性的影响。
这些效应需要根据评估标准进行量化或定性评估。
4.评估风险等级：通过将失效模式和效应的概率、严重性和可能性等因素综合考虑，评估每个失效模式和效应的风险等级。
这有助于团队确定哪些失效模式和效应应优先处理。
5.提出改进措施：根据风险等级，团队制定相应的改进计划。
这可以包括重新设计、改变制造流程、增加可靠性测试等措施，以降低失效模式和效应的风险。
FMEA的优点在于：1.提前识别风险：通过系统的、结构化的方法，FMEA能够识别并提前预测系统或产品中的潜在问题，从而及早采取措施来减轻或消除这些风险。
2.优化设计：通过对失效模式和效应的分析，FMEA可以帮助设计团队发现并改进设计中的潜在问题，从而提高系统的可靠性和性能。
潜在失效模式与效应分析(FMEA)
(对本身的立即影响
(对同一Level的影响， 也可能对Next high level effect)
(对产品使用者的影响)
(对end product的user影响產品跑到user身上，use時才发现)
Downstream Internal effect
Downstream External effect
1960 FMEA成功地 应用于航太計劃
Defense Department
International Electrical Commission (IEC)
Chrysler, Ford GM, ASQ, AIAG
1974出版Mil-STD-1629 FMECA 1980出版Mil-STD-1629A FMECA 1985出版IEC812 FMEA
決定 分析層級
列舉 故障模式
機能 方塊圖
流程步驟 分析表
選定 故障模式
製作 FMEA表
列舉 故障原因
提出 對策方案
RPN評價 選定對象
B.S 故障事例
試驗報告 不良報告 顧客抱怨
經驗累積
DFMEA
PFMEA
系統、 子系統、 零件
第二章 设计DFMEA
设计DFMEA主要是由来负责设计的工程师/小组采用的一种分析技术,用来保证在可能的范围内已充分地考虑到,并指明各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理.应该评估最终的产品以及每个与之相关的系统,子系统和零组件. 这种系统化的方法体现了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程,并使之规范化、文件化.
FMEA
Failure Mode (cause) Effect Analysis
第一节 什么叫FMEA
失效模式与效应分析(FMEA)
失效模式与效应分析（FMEA）一、定义失效模式与效应分析（failure mode and effects analysis，FMEA）是一种前瞻性的管理模式，是在行动之前就认清问题并预防问题发生的分析。
FMEA由失效模式（failure oode,FM）及效应分析（effects analysis,EA）两部分组成。
其中，失效模式是指能被观察到的错误或缺陷（俗称安全隐患），应用于护理质量管理中就是指任何可能发生的护理不良事件；效应分析是指通过分析该失效模式对系统的安全和功能的影响程度，提出可以或可能采取的预防改造措施，以减少缺陷，提高质量。
二、目的、目标FMEA的目的是防患未然；设计屏障，让事情不要发生；降低损害，即使有风险存在，也是可容许的最低风险；是发现、评价流程中潜在的失效及其后果，找到能够避免或减少这些潜在失效的措施，并将上述过程文件化。
FMEA的主要目标是分析现有系统(流程)或将建立之系统(流程)：哪里会出错？一旦出错会有多糟糕？哪里需要修正以避免事故发生？三、执行时机1、新设计的流程2、修改现行的流程3、旧的流程用于新的情境中四、实施步骤(一）步骤一：确认问题选择那些高风险或非常薄弱的程序进行研究。
高风险流程的特性有：高复杂性（步骤多）的作业、高差异性的输入来源、未标准化的作业、紧密相依的作业、作业时间间隔太紧或太松、高度依赖人员的判断或决定。
医疗行为中的高风险流程有：用药、病人处于危险的操作流程（放射治疗，CT扫描，磁振造影）、输血与输成分血、抑制作用的药物、对高危人群进行照顾或提供服务、与复苏相关等。
（二）步骤二：组建团队组建一个多学科的综合FMEA团队，团队中至少应该有一个领导者、一个所硏究流程方面的专家、一个FMEA咨询师（即FMEA专家，可以为团队领导者提供建议，保证FMEA的顺利实施)、一个对所研究流程不太熟悉的人（可以从不同的角度和方面提出有价值的建议)。
一般建议团队成员在6〜10人之间，以便于管理，所有成员必须接受过FMEA培训。
潜在失效模式及后果分析(FMEA)
11
FMEA的第四步：严重度
后果 影响到人 员或不符 合政府的 法规 评定准则：后果的严重度 潜在失效模式在无警告的情形下影响到人身或不符合政府的法规 严重度 10
潜在失效模式在有警告的情形下影响到人身或不符合政府的法规
9
对设备 的影响
丧失设备主要功能（不能运行）
部分功能下降，设备效率降低（车辆能运行，但效率下降） 影响生产的正常进行（生产不能进行，影响时间大于1天） 对生产有部分的影响（生产能够进行，但生产效率下降） 无可辨别的后果。
17
频度 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
低：相对很少发生的失效
极低：失效不太可能发生
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FMEA的第七步：探测度
探测性 几乎 不可能 准则 绝对肯定不可能 探测 控制方法可能探 测不出来 控制有很少的机 会能探测出 控制有很少的机 会能探测出 检查类别 A B C X 探测方法的推荐范围 不能探测或没有检查 只能通过间接或随机检查来实 现控制 只通过目测检查来实现控制 只通过双重目测检查来实现控 制 探测 度 10
精益生产 潜在失效模式及后果分析(FMEA)
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什么是潜在失效模式及后果分析(FMEA) 在产品生产过程阶段，对构成产品的子系统、 零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析， 找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后 果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的 质量和可靠性的一种系统化的活动
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潜在失效模式及后果分析(过程FMEA)
潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）潜在失效模式及后果分析（FMEA）是一种用于识别和评估产品或过程中潜在失效模式和其潜在后果的方法。
它是一种系统性的分析工具，旨在帮助组织识别可能的失效模式，并采取适当的措施来预防或减少潜在的负面影响。
FMEA包括以下三个关键步骤：识别潜在的失效模式，评估失效的严重性和可能性，以及制定相应的控制措施。
首先，FMEA要求识别潜在的失效模式，即产品或过程可能出现的失效模式。
这需要团队对产品或过程进行全面的分析和理解，包括其功能、设计、制造和使用过程等方面。
通过讨论、检查和测试，团队可以识别可能的失效模式，并对其进行清晰的描述。
其次，FMEA要求评估失效的严重性和可能性。
严重性评估是指评估失效对产品或过程的影响程度，包括安全性、质量、性能和可靠性等方面。
可能性评估是指评估失效发生的概率，考虑到外部环境、人为因素、材料和设备等因素。
通常使用数字评估指标，如1到10的等级评分，以便对各种失效进行比较和排序。
最后，FMEA要求制定相应的控制措施来预防或减少潜在的失效。
这些控制措施可以包括修改设计、改进制造工艺、加强测试和检查、提供培训和指导等。
通过这些措施，团队可以降低失效的发生概率，减少失效的严重性，并提高产品或过程的整体质量和可靠性。
FMEA的目标是通过识别和评估潜在的失效模式及其后果，采取相应的控制措施，从而降低风险和提高产品或过程的质量和可靠性。
通过FMEA分析，组织可以更好地了解和管理潜在的风险，并采取预防措施，以减少潜在的负面影响。
因此，FMEA是现代企业质量管理中不可或缺的一部分。
总之，潜在失效模式及后果分析（FMEA）是一种用于识别和评估产品或过程中潜在失效模式及其后果的方法。
它通过识别潜在失效模式、评估失效的严重性和可能性以及制定相应的控制措施，帮助组织预防或减少潜在的负面影响，提高产品或过程的质量和可靠性。
通过FMEA分析，组织可以更好地管理风险，提高整体质量，并实现持续改进。
FMEA（失效模式与影响分析）
失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”。
FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
FMEA又根据产品故障可能产生的环节：设计、制造过程、使用、承包商（供应商）以及服务可细分为：1. DFMEA：设计FMEA2. PFMEA：过程FMEA3. EFMEA：设备FMEA4. SFMEA：体系FMEA一、概念潜在的失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,简记为FMEA),是“事前的预防措施”，并“由下至上。
关键词：潜在的—失效还没有发生，它可能会发生，但不一定会发生。
“核心”集中于：预防—处理预计的失效，其原因及后果/影响。
主要工作：风险评估—潜在失效模式的后果影响。
FMEA 开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期。
进行分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响,并按每一个故障模式的严重程度,检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。
二、目的·能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后危机的修改。
·找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；三、RPN的评价准则1.1 设计FMEA严重性（Severity :S）1）评分原则a)衡量是小的影响程度b)失效影响：产品或制程的某一失效对产品外观，结构，功能，性能稳定性，可靠性影响c)或对下一制程，使用者或设备的影响d)或对最终客户、政府法规、安全、环保的违及e)划分标准——主观判定2）设计：FMEA风险评估标准说明严重性（Severity :S）：严重性是对下一个制程、系统或客户所发生的潜在失效模式效果的严重性进行评估，严重性仅适用于效果，严重性等级指数的减低只能透过设计变更才能够生效，严重性应该在1~10的等级上评估。
六西格玛管理工具——FMEA(潜在失效模式与后果分析)的认识及应用
六西格玛管理工具——FMEA（潜在失效模式与后果分析）的认识及应用一、FMEA的认识FMEA是Failure Mode and Effects Analysis的缩写，它实际上是故障模式分析(FMA)和故障影响分析(FEA)的组合。
FMEA是一种重要的可靠性设计方法，可以对各种可能的风险进行评价、分析，使企业在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平内，目前在各个行业中得到广泛的运用。
二、FMEA的目的FMEA可以描述为一组系统化的活动，即认识评价产品或者生产过程中的潜在失效及其产生的后果，寻找解决消除或减少潜在失效发生的措施，最终将全部过程以文件形式存档。
由此来达到以下目的：提高产品的可靠性，降低批量质量问题；降低维修费用；缩短开发周期，降低设计、生产、制造的质量风险。
三、FMEA的活动内容FMEA是利用表格方式协助工程师进行工程分析，使其在工程设计早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，以避免失效的发生或降低其发生时产生的影响。
第一，失效模式分析。
由下而上分析，即由零、组件至系绕，确定在系统内不同结构屡成功能层次的失效模式。
第二，失效效应分析。
对每一个失效模式．确定其失效对其上一层模组及最终系统的失效影响，了解其组件界面失效关联性，作为改进的依据。
第三，关键性分析，对每一个失散模式．依其严重等级和发生几率综合评估并予以分类，以便确定预防或改正措施的内容和优先顺序。
四、FMEA的实施FMEA实施采用8D流程，即D1——建立解决问题小组；D2——描述问题；D3——执行暂时对策；D4——找出司题真正原因，D5——选择永久对策；D6——执行及验证永久对策；D7——防止再发；D8——团队激励。
FMEA的主要表现形式为潜在失效模式和后果分析表格，即我们平时所说的FMEA表。
FMEA表中包含了FMEA活动过程中的所有信息，可以将表格的填写项目分为三部分，如下：第一部分，后果影响是什么?(1)潜在失效模式，问题可能发生的部分；(2)潜在失效后果，推测问题可能引起的不良结果，简言之就是发生此种问题会怎么样，(3)严重度(S)，是针对结果而言，即结果影响后果的程度；(4)级别，主要是分辨失效后果是属于关键还是重要。
FMEA第五版教材的潜在失效模式评估与风险分析
FMEA第五版教材的潜在失效模式评估与风险分析FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种系统性的评估方法，被广泛应用于产品和流程设计、制造、安全监管等领域。
FMEA第五版教材（以下简称第五版）作为指导FMEA实施的重要参考资料，对于潜在失效模式评估和风险分析提供了详尽的指导和规范。
本文将就第五版的主要内容展开探讨，并分析其在实际应用中的意义和价值。
一、FMEA概述FMEA是一种旨在识别、评估和控制潜在失效模式的方法，通过分析失效原因、失效影响和失效频率，识别出可能引发故障的关键环节，并采取相应的措施降低风险。
第五版中对FMEA的概述进行了全面的说明，包括其基本原理、应用领域、步骤和范围等。
二、潜在失效模式评估潜在失效模式评估是FMEA的核心环节之一。
在第五版中，对于如何进行潜在失效模式评估提供了详细的指导。
评估过程包括识别失效模式、确定失效严重度、分析失效原因和确认失效发生概率等。
通过细致的评估，可以有效地发现并排除可能导致产品或过程失效的潜在风险。
三、风险分析在潜在失效模式评估的基础上，需要进行风险分析，即对失效潜在影响和发生概率进行整体评估。
第五版给出了一套完整的风险评估方法，包括了失效后果严重性、失效发生概率和失效检测度等指标的评估。
通过综合考虑这些评估结果，可以对失效模式进行分类，确定优先处理的失效模式，从而制定相应的风险控制策略。
四、应用案例第五版中还提供了一些实际案例供读者参考，这些案例涵盖了不同行业和领域。
读者可以借鉴这些案例，了解如何应用FMEA方法进行潜在失效模式评估和风险分析。
通过实际案例的学习，读者可以更好地理解并掌握FMEA方法的操作步骤和技巧。
五、潜在失效模式管理在潜在失效模式评估和风险分析完成之后，需要对潜在失效模式进行管理和控制。
第五版中给出了一些指导原则和方法，包括FMEA改进计划的制定、风险控制措施的实施和效果的评估。
这些管理手段对于确保产品和流程的质量和安全至关重要。
潜在的失效模式及后果分析(FMEA)
潜在的失效模式及后果分析(FMEA)第1章概论1.1 什么是FMEA?潜在的失效模式及后果分析〔英文：Potential Failure Mode and Effects Analysis.简称FMEA〕。
是在产品／过程／服务等的策划设计时期，对构成产品的各子系统，零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严峻程度，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客中意的系统化活动。
FMEA是一种系统化的工作技术和模式化的摸索形式。
FMEA确实是及早地指出依照体会判定出的弱点和可能产生的缺陷，及其造成的后果和风险，并在决策过程中采取措施加以排除。
FMEA是一个使问题系统地得到合理化解决的工具，实际上也是目前全世界行之有效的预防手段，实施FMEA确实是依照体会和抽象思维来确定缺陷，在研究过程中系统地剔除这些缺陷的工作方法，它可划分为三个方面：SFMEA－系统FMEADFMEA－设计FMEAPFMEA－过程FMEA1.2 FMEA的历史世界上首次采纳FMEA这种概念与方法的是在本世纪60年代中期美国的航天工业。
进入70年代，美国的海军和国防部相继应用推广这项技术，并制订了有关的标准。
70年代后期，FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具。
1993年2月美国三大公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS9000质量体系要求文件的参考手册之一，该手册于1995年2月出版了第2版。
1994年，美国汽车工程师学会SAE公布了SAE J1739－潜在失效模式及后果分析标准。
FMEA还被广泛应用于其他行业，如粮食、卫生、运输、燃气等部门。
1.3 什么缘故要进行FMEA?工程中大量的事实证明，由于策划设计时期疏忽，分析不足，措施不够，以至造成产品／过程／服务等投入运行时严峻程度不同的失效，给顾客带来缺失，甚至产生诸如〝挑战者〞号航天飞机爆炸的惨痛事故。
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FMEA的型式
1.SFMEA（在VDA6.1中加以要求）
---体系潜在失效模式与效应分析2 DFMEA—设计中的潜在失效模式与效
应分析
3. PFMEA—制程中的潜在失效模式与效
应分析
設計失效模式
•I類失效----不能完成規定功能
1.突發性：斷裂、開裂、碎裂、彎曲、塑性變型、
失穩、短路、斷路、擊穿、泄漏、松脫等等
2. 漸變性：磨損、腐蝕、龜裂、老化、變色、熱衰
退、蠕變、低溫脆變、性能下降、滲漏、失去光澤、褪色等等
•II類失效----產生有害的非期望功能1.噪聲、振動、電磁干擾、有害排放等等
設計失效后果
•設計失效后果可以從以下几方面考慮：
1.對完成規定功能的影響
2.對上一級系統完成功能的影響
3.對系統內其他零件的影響
4.對顧客滿意的影響
5.對安全和政府法規符合的影響
6.對整車系統的影響
•常見后果如：噪聲、工作不正常、不良外觀、工作不穩定、間歇性工作、粗糙、失去功能、異味、性
能衰退等等
DFMEA修订时机
1.设计资料在设计评审、设计验证、设计
确认中出现不致
2.设计资料与生产过程出现不一致
3.顾客投诉、退货分析与设计有关
4.设计变更
过程失效起因/机理例
•扭矩不正确········过大或过小
•焊接不正确········电流、时间、压力不正确•量测不精确
•热处理不正确····时间、温度有误
•浇口/通风不正确
•润滑不当或无润滑
•零件漏装或错装
PFMEA修订时机
1.生产中出现大比率不合格
2.顾客投诉、退货分析与制程有关
3.工程变更
4.生产后与前期预测不一致。