星轮的加工工艺及夹具设计

XXXX大学
毕业设计说明书
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题目：星轮的加工艺及专用夹具设计
指导教师：职称:
职称:
20**年12月5日
目录
概述 (1)
第一章零件的分析 (3)
1.1零件的工艺性分析 (5)
1.1.1加工方法的选择 (5)
1.1.2保证星轮表面位置精度的方法 (5)
1.1.3防止星轮变形的工艺措施 (5)
第二章工艺规程的设计 (6)
2.1确定毛坯的制造形式 (6)
2.2基准的选择 (6)
2.2.1粗基准的选择 (6)
2.2.2精基准的选择 (6)
2.3制定工艺路线 (6)
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯的确定 (7)
2.4.1两端外圆表面 (7)
2.4.2工件内孔加工 (8)
2.5确定切削用量及基本工时 (8)
2.5.1工序1锻造毛坯 (8)
2.5.2工序2车削工艺外圆 (8)
2.5.3工序3镗孔 (14)
2.5.4工序4滚压孔 (16)
2.5.5工序5精车外圆 (17)
第三章钻三个φ4阶梯斜孔专用夹具计 (20)
3.1工件的加工工艺 (20)
3.2定位元件的选择与设计 (20)
3.3.1定位误差的分析 (20)
3.3.2定位元件的选择 (21)
3．3星轮在夹具中定位夹紧 (25)
3．3．1夹紧装置的组成 (25)
3．3.2夹紧力的确定 (25)
3．3.3夹紧机构的选择与设计 (25)
第四章钻φ4阶梯斜孔工序刀具设计说明书 (33)
第五张钻φ4阶梯斜孔工序量具设计说明书 (34)
第六章：星轮左端成型数控加工程序的编制 (36)
6.1数控加工的特点 (36)
6.2数控编程的方法及特点 (36)
6.3数控加工程序内容 (37)
设计体会 (38)
参考文献 (39)
致谢 (40)
概述
一零件的功用和结构特点
我国自行研发的“星轮传动”技术，可以使装备机械上的加速器、减速器、调速器、变速器的体积变小、功能增强，并减少进口。

这一新技术得到中国星轮传动协会和机械工业部有关专家的认定。

专家们认为，“星轮传动”技术的原理为我国独创，可应用在煤矿、石油开采、风力发电重型机械、建材水泥等储多领域，应用空间巨大。

据机械专家介绍，我国传统装备机械沿用的减、变速器品种繁杂，体积巨大。

一台轧钢机的减速器达到22吨重，而大型水泥设备的减速器重达60吨，安装费力，又耗费巨大电能和热能，且国内有数千家减速器厂家，产品规模很不相同。

经过三年的不断试验，哈尔滨国海星轮传动有限公司首次将新的“星轮传动”技术应用在生产领域，并获得成功。

这项独创的星轮传动技术的核心是，将一个减、变速器内部170个单元，按用户要求任意组合，制出的部件标准化、系列化、通用化，有很强的互换性，到哪都能用得上。

而且可以任意改变扭距，增大拉动能力，使一个很小的减速器带动庞大的装备机械。

也就是说，原来22吨的减速器，应用新技术后，重量能够减少14.5吨，真正达到“以小带大”。

不仅如此，由于不同的排列组合，只要客户对减、变速器有不同的要求，需要不同形状的产品，这项新技术都能完成它。

目前，我国独创的“星轮传动”技术已经应用到三峡水电站、秦皇岛码头、山西部分大煤矿，并已形成为“上海路桥”“神华集团”等国家大型企业配套的能力。

而其中最重要的零件便是星轮,它在其中作用是无与能比,现在就来探讨一下它作用与结构.
二星轮零件的技术要求
该零件的主要表面是内孔和外圆，其主要技术要求如下：
1、内孔
内孔是起支承作用或导向作用最主要的表面，它通常与运动着的轴、刀具或活塞相配合。

内孔直径的尺寸精度一般为2级，精密轴套有时取1级.
内孔的形状精度，一般应控制在孔径公差以内，有些精密轴套控制在孔径公差的11
，甚至更严。

对于长的套筒除了圆柱度和同轴度外，还应注意孔轴线直线度的要求。

~
23
R R，有的高达为保证零件的功能和提高其耐磨性，内孔表面粗糙度一般为 3.2~0.2
a a
R以上。

0.05
a
2、外圆
外圆表面一般是套筒零件的支承表面，常以静配合或过渡配合同箱体或机架沙锅内的
孔相连接。

外径的尺寸精度通常为2~3级；形状精度控制在外径公差以内；粗糙度一般为6.3~0.8a a R R 。

1）内外圆之间的同轴度
当内径的最终加工系将套筒装入机座后进行时，套筒内外圆间的同轴度要求较低；如果最终加工是在装配前完成时要求较高，一般为0.01~0.05mm 。

2）孔轴线与端面的垂直度
星轮的端面（包括凸缘端面）如工作中承受轴向载荷，或虽不承受载荷但加工中是作为定位面时，与孔轴线的垂直度要求较高，一般为0.02~0.05mm 。

三星轮零件的材料与毛坯
齿轮零件一般都是用钢、铸铁、青铜或黄铜等材料制成。

有些滑动轴承采用双金属机构，即用离心铸造法在钢或铸铁套的内壁上浇注巴氏合金等轴承合金材料，这样既可节省贵重的有色金属，又能提高轴承的寿命。

星轮的毛坯选择与其材料、结构和尺寸等因素有关。

孔径较小（如d<20mm ）的套筒一般选择热轧或冷拉棒料，也可以采用实心铸件。

孔径较大时，采用无逢钢管或带孔的铸件和锻件。

大量生产时可以采用冷挤压和粉末冶金等先进的毛坯制造工艺，既提高生产率又节约金属材料。

部分章节已省略........................................
3.2.3定位误差的计算
在本次设计中采用一面两孔组合定位。

采用工件上一面两孔组合定位时，根据工序加工要求可能采用平面为第一定位基准，也可能采用其中某一个内孔为第一定位基准。

图2-3所示为一长方体工件及其在一面两销上的定位情况，因系采用短定位销，故工件底面1为第一定位基准，工件上的内孔1O 及2O 分别为第二和第三定位基准。

一批工件在夹具中定位时，工件上作为第一基准的底面1没有基准位置误差。

由于定位孔较浅，其内孔中心线由于内孔与地面垂直度误差而引起的基准位置误差也可忽略不计。

但作为第二、第三定位基准的1O 、2O ，由于与定位销的配合间隙及两孔、两销中心距误差引起的基准位置误差必须考虑。

图2-4长方体工件在夹具中一面两销上的定位
Fig.2-3The cubic work piece located in the jig with one plant and two positioning pin
根据上述，确定本次夹具设计采用底面为第一基准面，两孔分别为第二和第三基准面。

两定位销的尺寸及定位误差的计算如下：
图2-5一面两孔式，第二、第三定位基准的位置和角度误差[10]
Fig.2-4At the same time two types,second,third localization datum position and angle error
根据图2-4有：
1)两定位销中心距
x L =y L =14.5
式中y L ——工件两定位孔的中心距()
mm 2)两定位销中心距的公差
11(~)53x y L L δδ±=±(2-1)
式中y L δ±——工件两定位孔的中心距公差()
mm
中心距公差0.070.040.03
y L ES EI δ=−=−=则两定位销中心
110.030.0133x y L L δδ==×=3)圆柱销直径的公称值
11d D ==5
式中1D ——与圆柱销相配合的工件定位孔的最小直径(mm)
公差选取：6
g 4)菱形销宽度表2-1b 及B 的推荐值(mm)
Tab.2-1b and B recommended value (mm)
定位孔直径2D 3~6
>6~8>8~20b
234B 2D -0.5
2D -12D -2
2D =5，因此得：b =2,B =0.55)补偿距离
1min 12
x y L L εδδ=+−∆(mm)(2-2)
式中1min ∆——夹具圆柱销与其相配合的工件定位孔间的最小间隙(mm)圆柱销的尺寸为116g φ，根据GB1801——79知该即尺寸为φ5-0.006-0.0017。

由此可得
1min 0.006∆=−(mm)则()1min 110.030.010.0060.04322
x y L L εδδ=+−∆=+−×−=(mm)6)菱形销圆弧部分与其相配合的工件定位孔间的最小间隙
2min 2220.04340.03111b D ε××∆=
==(mm)式中2D ——与菱形销相配合的工件定位孔的最小直径(mm)
7)菱形销最大直径
222min 110.03110.969d D =−∆=−=(mm)
公差选取h5
8)两定位销所产生的最大角度定位误差
1max 2max 0.0060.031022155tg L α∆+∆−+=
==×式中1max ∆——夹具圆柱销与其配合的工件定位孔间的最大间隙；
2max ∆——夹具菱形削与其配合的工件定位孔间的最大间隙应保证；
则0
α=由于待加工孔未对其形位公差，因此允许些许偏差。

3.3星轮在夹具中的夹紧
工件在夹具中的装夹是由定位和夹紧这两个过程紧密联系在一起的。

仅仅定位好，在大多数场合下，还无法进行加工。

只有进而在夹具上设置相应的夹紧装置对工件实行夹紧，才能完成工件在夹具中装夹的全部任务。

夹紧装置的基本任务就是保持工件在定位中所获得的既定位置，以便在切削力、重力、惯性力等外力作用下，不发生移动和振动，确保加工质量和生产安全。

有时工件的定位是在夹紧过程中实现的，正确的夹紧还能纠正工件定位的不正确位置。

3.3.1夹紧装置的组成
一般夹紧装置由下面两个基本部分组成。

1)动力源
即产生原始作用力的部分。

如果用人的体力对工件进行夹紧，称为手动夹紧；如果用气动、液压、气液联合、电动以及机床的运动等动力装置来代替人力进行夹紧，则称为机动夹紧。

2)夹紧机构
即接受和传递原始作用力，使之变为夹紧力，并执行夹紧任务的部分。

它包括中间递
力机构和夹紧元件。

中间递力机构把来自人力或动力装置的力传递给夹紧元件，再由夹紧元件直接与工件接触，最终完成夹紧任务。

根据动力源的不同和工件夹紧的实际需要，一般中间递力机构在传递夹紧力的过程中，可以起到以下作用：
a 改变作用力的方向；
b 改变作用力的大小；
c 具有一定的自锁性能，以保证夹紧可靠，在手动夹紧时尤为重要。

本次设计采用手动夹紧方式。

3.3.2夹紧力的确定
1)夹紧力的方向
夹紧力应垂直于主要定位基准面[11]。

为使夹紧力有助于定位，则工件应紧靠支撑点，并保证各个定位基准与定位元件接触可靠。

一般地讲，工件的主要定位基准面其面积较大、精度较高，限制的不定度多，夹紧力垂直作用于此面上，有利于保证工件的加工质量。

夹紧力的方向应有利于减小夹紧力。

图2-4所示为工件安装时的重力G 、切削力F 和夹紧力W 之间的相互关系。

其中图(a)最好，图(d)最差。

图2-4夹紧力与切削力、重力的关系
Fig.2-4Clamps the strength and the cutting force 、the gravity relations
图（a ）
0W =图（b ）F W G µ
=−图（c ）()cos sin (sin cos )
F G W αµααµαµ
−−+=图（d ）F G
W µ+=
图（e ）W F G
=+
下面分析三力互相垂直的情况下，切削力与夹紧力间的比例关系。

图2-5为在卧式铣床上铣一用台钳夹紧的工件。

图2-5铣削时Fr 、W 、G 间的关系
Fig.2-5The relations of Fr 、W 、G When milling
当重量G 很小而可以忽略不计时，只考虑夹紧力W 与切削力r F 的平衡，按静力平衡条件
r F =W 1µ+W 2
µ(2-3)12r F W µµ=
+(2-4)式中1µ——工件的定位基准与夹具定位元件工作表面间的摩擦系数，1µ＝0.15～0.25;
2µ——工件的夹压表面与夹紧元件间的摩擦系数，2µ＝0.15～0.25;因此
(2.0~3.3)0.30~0.50r r F W F ==(2-5)
可见在依靠摩擦力克服切削力的情况下，所需要的夹紧力是很大的。

在夹紧力工件时各种不同接触面之间的摩擦系数µ可见表。

表3-2各种不同接触表面之间的摩擦系数µ
Tab.3-2Between each kind of different faying surface friction coefficient
接触表面的形式
摩擦系数µ接触表面均为加工过的光滑表面0.15～0.25工件表面为毛坯，夹具的支承面为球面
0.2~0.3夹具定位或夹紧元件的淬硬表面在沿主切削力方向有齿纹
0.3夹具定位或夹紧元件的淬硬表面在垂直于主切削力的方向有齿纹0.4
夹具定位或夹紧元件的淬硬表面有相互垂直齿纹0.4~0.5夹具定位或夹紧元件的淬硬表面有网状齿纹0.7~0.8
为了减小夹紧力，可以在正对切削力F 的作用方向，设置一支承元件（图2-6中之T ）。

这种支承不用作定位，而是用来防止工件在加工中移动。

图2-6承受切削力支承
Tab.2-6Bear cutting force supports
如图2-5所示，当圆柱铣刀切入全深时，作用于工件上的切削分力y F 、z F 的合力r F 有使工件平移抬起的趋势。

为此可用图2-6所示之压块，使夹紧力一力两用。

在钻床上对工件钻孔时，为了减小夹紧力，应力求使主要定位基准面处于水平位置，使夹紧力、重力和切削力同向，都垂直作用在主要定位基准面上。

见图2-7(a)所示。

反之，当夹紧力与切削力及工件重力方向相反时，所需的夹紧力很大，W=F+G 。

例如在壳体凸缘上钻孔时，由于壳体较高，工件只能倒装。

这种安装方式在图2-7(b)中的F 和G 均有使夹紧机构脱开的趋势，因此需要施加较大的夹紧力W 。

图2-7钻削时W 、F 、G 间的关系
Fig.2-7The relations of W,F,G when Drills truncates
2)夹紧力的作用点
夹紧力的作用点是指夹紧元件与工件相接触的一小块面积。

选择作用点的问题是在夹紧力方向已定的情况下才提出来的。

选择夹紧力作用点位置和数目时，应考虑工件定位可靠，防止夹紧变形，确保工序的加工精度。

a 夹紧力的作用点应能保持工件定位稳定，而不致引起工件发生位移和偏转。

当夹紧力虽然朝向主要定位基面，但作用点却在支承范围以外时，夹紧力与支反力构成力矩，夹紧时工件将发生偏转，使定位基面与支承元件脱离，以至破坏原有定位。

应使夹紧力作用在稳定区域内。

b 夹紧力的作用点，应使被夹紧工件的夹紧变形尽可能小。

对于箱体、壳体、杆叉类工件，要特别注意选择力的作用点问题。

在使用夹具时，为尽量减少工件的夹紧变形，可采用增大工件受力面积的措施。

采用具有较大弧面的夹爪来防止薄壁套筒变形；可在压板下增加垫圈，使夹紧力均匀地作用在薄壁
夹紧力的大小必须适当。

当夹紧力过小，工件可能在加工过程中移动而破坏定位，不仅影响质量，还能造成事故；夹紧力过大，不但会使工件和夹具产生变形，对加工质量不利，而且造成人力、物力的浪费。

计算夹紧力，通常将夹具和工件看成一个刚性系统以简化计算。

然后根据工件受切削力、夹紧力（大工件还应考虑重力，高速运动的工件还应考虑惯性力等）后处于静力平衡条件，计算出理论夹紧力0W ，再乘以安全系数K ，作为实际所需的夹紧力0W ，即
0W K W
=g (2-6)式中0W ——实际所需要的夹紧力(N)；
W ——按力平衡条件计算之夹紧力(N)；
K ——安全系数，根据生产经验，一般取K ＝1.5～3。

用于粗加工时，取K ＝2.5～3；用于精加工时，取K ＝1.5～2。

夹紧工件所需夹紧力的大小，除与切削力的大小有关外，还与切削力对定位支撑的作用方向有关。

3.3.3夹紧机构的选择及设计
从前面提到的夹紧装置组成中可以看出，不论采用何种力源（手动或机动）形式，一
切外加的作用力要转化为夹紧力均需通过夹紧机构。

因此，夹紧机构是夹紧装置中的一个很重要的组成部分。

夹紧机构可分为斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构、定心对中夹紧机构等。

斜楔夹紧机构中最基本的形式之一，螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构及定心对中夹紧机构等都是斜楔夹紧机构的变型。

斜楔夹紧机构主要是利用其斜楔面移动时所产生的压力来夹紧工件的，亦即一般所谓的楔紧作用。

斜楔的斜度一般为1:10，其斜度的大小主要是根据满足斜楔的自锁条件来确定。

一般对夹具的夹紧机构，都要求具有自锁性能。

所谓自锁，也就是当外加的作用力Q 一旦消失或撤除后，夹紧机构在纯摩擦力的作用下，仍应保持其处于夹紧状态而不松开。

螺旋夹紧机构中所用的螺旋，实际上相当于把斜楔绕在圆柱体上因它的夹紧作用原理与斜楔时一样的。

不过这里是通过转动螺旋，使绕在圆柱体上的斜楔高度发生变化来夹紧工件的。

本次工件夹紧便采用螺旋夹紧机构．
1)夹紧形式所需夹紧力的计算
图2-8工件的受力分析
Fig.2-8Work piece stress analysis
12k KF F µµ=
+(2-7)式中1µ——夹紧元件与工件间的摩擦因数
2µ——工件与夹具支撑面间的摩擦因数
根据式(2-1)可得：356.57F N ==N
再由表(2-2)及式(2-5)可得： 1.6356.571188.570.48
k F ×==N
2)
螺旋夹紧机构所需作用力的计算
图2-9夹紧力作用简图
Fig.2-9Clamps the action of force diagram
根据图3-9可计算所需作用力
00
1k l W W L η=g g '''''01212201[()][()]cos Q z k z l tg M W r tg r tg W r tg r tg acrtg L βϕαϕϕαϕϕηβ
=++=++=g g g g (N·m)(2-8)
式中T ——应在螺旋夹紧机构上的夹紧转矩(N·m)；
0W ——单个螺旋夹紧产生的夹紧力(N)；
'r ——螺杆端部与工件间的当量摩擦半径（mm ），其值视螺杆端部的结构形式而定；L ——作用力臂；
1ϕ——螺杆端部与工件间摩擦角（°）；
α——螺纹升角，(°)；
z r ——螺纹中径之半（mm ）；
'2ϕ——螺旋副的当量摩擦角(°)，'22cos tg acrtg ϕϕβ
=，式中2ϕ为螺旋副的摩擦角(°)，β为螺纹牙型半角(°)。

为计算方便，令1()K rtg f ϕφτ=++，则
T KQ
=
当采用公制螺纹夹紧机构时，各种不同夹紧情况的K值可在K的数值表中查询。

第四章钻φ4阶梯斜孔工序刀具设计说明书
1.刀具类型确定
此道工序保证的尺寸精度要求较高φ4内孔端面必须垂直，因此选直柄麻花钻2.刀具设计参数确定
序号项目数据来源或公式计算采用值
1刀具类型表2-6、2-7直柄麻花钻
2
刀具材料W18Cr4V
3几何角度表2-7、2-8、2-9Λs=-4度γo=15度
αo=8度αo’=6度κ
r=90度κr’=56度γε
=1mm
4断削参数前面型式表2-11、2-12（f=1.3mm/r）带倒棱曲面圆弧卷削槽前
面
Ln=3.5mγo1=-5度
br1=0.045qn=2
5过渡刃表2-13（ap=0.4mm）过渡刃和修光刃bε
=0.12
7外型结构尺寸表3-5（刀具设计手册）
3.刀具工作草图
第五张钻φ4阶梯斜孔工序量具设计说明书
设计Ф4阶梯斜孔的塞规，首先确定被测孔的极限偏差，查公差书第三章极限与配合标准得Ф4的上偏差ES=+0.013mm,下偏差EI=0mm。

公差等级为IT7。

1.量具类型确定
Ф4的量具查得用圆柱柄圆柱塞规。

2.极限量具尺寸公差确定
（1）确定工作量规的制造公差和位置要素值，由公差书表6-1得IT7尺寸φ4的量规公差为T=0.0014mm,位置要素Z=0.0024mm.。

（2）计算工作量规的极限偏差：
φ4孔用塞规：
通规：上偏差=EI+Z+T/2=（0+0.0034+0.0012）=+0.0046mm
下偏差=EI+Z-T/2=（0+0.0034-0.0012）=-0.0022mm
磨损极限=EI=0mm
止规：上偏差=ES=+0.013mm
下偏差=ES-T=（+0.013-0.0024）=+0.037mm
3.极限量具尺寸公差带图
4.极限量具结构设计
第六章：星轮左端成型数控加工程序的编制
6.1数控加工的特点
1.采用数控机床加工零件可以提高加工精度，稳定产品的质量。

2.数控机床可以完成普通机床难以完成，或根本不能加工的复杂曲面的零件加工。

3.采用数控机床在生产效率上，可以比普通机床提高2～3倍，尤其对某些复杂零件的加工，生产效率可提高十倍甚至几十倍。

4.可以实现一机多用。

5.采用数控机床有利于向计算机控制与管理方面发展，为实现生产过程自动化创造条件。

6.2数控编程方法及特点
6.2.1数控编程的分类
数控编程一般分为两种：一种是手工编程，另一种是自动编程。

手工编程是由分析零件图，确定工艺过程，数值计算，编写零件加工程序单，程序的输入和检验都是由工人完成的。

特点：对于加工形状简单的零件，计算比较简单，程序不是很多，采用手工编程（仍被广泛应用）较容易完成，而且经济，及时，因此在点位加工及直线与圆弧组成的轮廓加工中，手工编程仍广泛应用，但对于形状复杂的零件，特别是具有非圆曲线，列表曲线的零件，用手工编程就有一定的困难，出错的机率增大，有的无法编程序。

自动编程：用计算机编制数控加工程序的过程。

特点：计算机自动识图编程，编程准确，不易出错，安排走刀路线合理，从而使加工准确。

本零件的凸轮加工就采用自动编程来完成的。

6.2.2编程零点及坐标系的选择
1.所选的编程原点及坐标系应使程序编制简单。

2.编程原点应选在容易找正，并在加工过程中便于检查的位置。

3.引起的加工误差小。

一般回转体零件的编程零点选在其加工面的回转轴线与端面交点处。

6.2.3对刀点的选择
对刀点是指在数控机床上加工零件时，刀具相对零件运动的起始点。

对刀点应选择在对刀方便、编程简单的地方。

对于采用增量编程坐标系统的数控机床，对刀点可选择在零件孔的中心上，夹具上的专用对刀孔上或两垂直平面（定位基面）的交线（即工件零点）上，但所选的对刀点必须与零件定位基面有一定的坐标尺寸关系，这样才能确定机床坐标系与工件坐标系的关系。

对于采用绝对编程坐标系统的数控机床，对刀点可选在机床坐标系的机床零点上或距机床零点有确定坐标尺寸关系的点上。

因为数控装置可用指令控制自动返回参考点，不需要人工对刀，但在装夹零件时，工件坐标系与机床坐标系必须要有确定的尺寸关系。

6．2.4加工路线的确定
1.尽量缩短进给路线,减少空走刀行程,提高生产率。

2.合理选取起刀点、切入点和切入方式，保证切入过程平稳，没有冲击。

3.保证加工零件精度和表面粗糙度的要求。

4.保证加工过程的安全性，避免刀具与非加工面干涉。

5.有利于简化数值计算，减少程序段数目和编制程序工作量。

6.3数控加工程序的内容
O0000程序名
1M03T01主轴正转选1号刀
2GOO X50Z40快速点定位至X50，Z40
3G00X45F1000直线运动至X40
4Z16F300车外圆至Z16处
5T022号刀
6G00X-66Z14点定位至X-66Z14
7G01X-44.5F100车3×0.5槽
8X-50F1000退刀
9G26返回起点
10M30程序结束
注：仁和数控系统，正反刀架
设计体会
毕业设计是大学四年来理论基础知道和专业基础知识学习过程中最后阶段采用的一种总结性的实践教学环节，是对专业基础知识的一次考验与综合运用。

通过毕业设计能使学生综合运用大学几年来所学的理论和专业知识和在生产实习过程中学到的实践经验，以全面、系统、地培养学生独立思考能力、创新能力、解决实际问题等能力。

毕业设计三个月里，在导师的指导和同学的帮助下已顺利完成。

在这几个月里从对所设计产品市场需求情况的调查、目前研究现状的了解、相关资料的查阅、结构初步设计方案的提出、及最后总方案的确定，在这每一个环节中我都严格要求自己：一个从事机械专业的人员，既要熟悉设计，更要熟悉工艺和控制，也要有能预测市场的能力。

在这个过程中，不但培养了我独立思考、分析问题的能力也培养了我的创新能力、解决实际问题的能力及理论与实践相结合的能力。

在这短短三个月的毕业设计里，也深感自己还存在很多不足，如理论知识的不扎实、实践经验的欠缺、理论与实践的优化结合等等。

我将在以后的学习和工作中继续对专业理论知识的深入学习和对实践经验的认真总结，做到理论与实践有机结合，争做一名“有志”、“有
德”、“博学”适合当代社会发展所需要的优秀社会青年。

参考文献
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[2]吴宗泽,罗圣国.机械设计课程设计手册(第二版)[M].北京:高等教育出版社,1999
[3]刘鸿文.材料力学(第四版)[M].北京:高等教育出版社,2004
[4]邱宣怀.机械设计(第四版)[M].北京:高等教育出版社,1997
[5]哈尔滨工业大学理论力学教研室.理论力学(第六版)[M].北京:高等教育出版社,2002
[6]沈学勤.公差配合与技术测量[M].北京:高等教育出版社,1998
[7]刘朝儒,彭福荫.机械制图(第四版)[M].北京:高等教育出版社，2001
[8]胡宗武.非标准机械设备设计手册[M].北京：机械工业出版社，2003
致谢
在这几个月的毕业设计中，我首先要感谢我的指导老师，他们严谨细致、一丝不苟的作风一直是我工作、学习中的榜样，使我不仅接受了全新的思想观念，树立了宏伟的学术目标，领会了基本的思考方式，掌握了通用的研究方法，循善诱的教导和不拘一格的思路给予我无尽的启迪。

感谢曾经帮助过和教育过我的老师们，是你们严以律己、宽以待人的崇高风范，朴实无华、平易近人的人格魅力，与无微不至、感人至深的人文关怀使我的大学生活不在感到孤立无助，使我在大学四年里学到了扎实的专业知识，使我的毕业设计能够顺利的完成。

我还要感谢学校的领导，由于你们的领导，学校有了长足的发展，在这四年里改变了自己的思维方式，锻炼了自己各方面的能力，确定了今后自己的发展目标。

最后祝愿四川理工学院，母校的明天更加辉煌！培养出一批批有志、有德、博学的优秀社会人才。