质量通病的防控措施

一、质量通病的防控措施
(一)钢筋混凝土施工质量通病
1、麻面
(1)成因
1)模板表面粗糙或者清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面粘损，浮现麻面。

2)木模板在浇筑混凝土前没有浇水或者湿润不够，浇筑混凝土时，与模板接触部分的混凝土水分被模板吸去，导致混凝土表面失水过多，浮现麻面。

3)钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时混凝土表面粘结模板，引起麻面。

4)模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。

6)混凝土振捣不密实，一部份气泡停留在模板表面，形成麻点。

(2)预防措施
1)模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

2)模板浇筑混凝土前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密。

3)钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。

4)混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实,严防漏捣,每层混凝土均匀振捣至气泡排除为止。

(3)管理方法
麻面主要影响外观，对于面积较大的部份加紧修补，即：将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥砂浆或者 1:2 水泥砂浆抹刷。

2、蜂窝
(1)成因
1)混凝土配合比不许确，石、水泥材料计量错误，或者加水量不许，造成砂浆少石子多。

2)混凝土搅拌时间短，没有拌个均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。

3)未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不了水泥浆，造成混凝土离析。

4)混凝土一次下料过多，没有分段、分层浇筑，振捣不实或者造成蜂窝。

5)模板孔隙未堵好，或者模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。

(2)预防措施
1)混凝土配料时严格控制配合比，时常检查，保证材料计量准确。

2)混凝土拌合均匀，颜色一致，其延续续搅拌最短期符合规定。

3)
混凝土自由倾落高度不超过 2m，如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。

4)混凝土的振捣分层捣固。

浇筑层的厚度不超过振动器作用部长度的 1.25 倍。

5)捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器挪移间距不大于其作用半径的 1.5 倍，对轻骨料混凝土拌和物，则不大于其作用半径的 1.5 倍，振捣器至模板的距离不大于
振捣器有效作用半径的 1/2。

为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒插入下层混凝土5cm。

6)混凝土浇捣时，必须掌握好每点的振捣时间，合适的振捣现象为：混凝土不再显著下沉，再也不浮现气泡。

7)浇筑混凝土时，时常观察模板、支架、堵缝等情况，发现有模板走动，即将住手浇筑，并在混凝土初凝前修整完好。

(3)管理方法
混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用 1:2 或者 1:25 水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一级的豆石混凝土捣实，加强养护。

(二)石灰粉煤灰稳定料质量通病
1、混合料摊铺时离析
(1)成因
出厂混合料不均匀，或者运输与倾卸过程中产生离析。

摊铺机的摊铺过程中，大粒径石料被搅到两侧而二灰集中在中间。

搅拌宽度越宽，混合料含水量越小，粗细料分离越明显。

人工摊铺时，摊铺工具使用不当，使粗细料集中于表面，细料沉于下部，形成离析。

(2)预控措施
进混合料前，先对供料单位原材料质量情况进行实地考察，并对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌、复验，保证出厂混合料均匀，含水量合适。

摊铺机摊铺时，分料器内始终充满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动。

根据摊铺机的机型以及配合比中细料的多少，通过试铺确定摊铺的最大宽度。

人工摊铺时进入现场的混合料按摊铺厚度来估算卸料堆放距离。

卸车时采用脱卸，车边走边卸，以减少翻卸造成离析。

严禁使用钉耙摊铺混合料和铁锹高抛混合料。

(3)管理方法
机铺完毕后，先初压一遍，基层表面局部浮现离析，露骨松散时，及时扫嵌事前拌和均匀的石灰粉煤灰。

扫嵌后，适当洒水并及时碾压。

基层表面浮现小范围细料集中，及时进行翻晒，挖深 10cm 以上。

洒上适量的碎石，洒水、拌匀、摊平、碾压，并与周边接顺。

对于离析严重的情况，应挖除、重铺。

2、混合料碾压时弹软
(1)成因
土基或者下卧层弹软，基础承载力不足。

混合料含水量偏大，细料过多。

(2)预控措施
铺筑混合料前，必须对土基或者下卧层进行检测，达到质量要求后才干铺筑。

否则
进行处理或者加固。

混合料中的二灰用量及含水量，须符合设计要求。

如摊铺时发现个别料车含水量过高，另行堆放，集中处理。

(3)管理方法
产生弹软的地方，必须将混合料翻挖掉。

若土路基“弹软”，须将“弹软”土清除，在该处进行换土或者加固后，重新铺筑。

铺筑时，将周边混合料刨松，与新铺的成为一体，再进行压实，此项处理在一周内完成，以利新老结构联结。

混合料过湿造成“弹软”，则应住手碾压，并进行翻松晾干至接近最佳含水量时进行碾压。

3、施工接缝不顺
(1) 成因
先铺的混合料压至边端时，由于推挤原因，造成“低头”现象，在拼缝时未作翻松，直接加新料，由于压缩系数不同，使该处升高。

先铺的边端部份碾压时未压，后摊铺时部份接下去摊铺，虽然松方标高一致，但先摊铺部份含水量较低压缩性较小，碾压后形成高带。

摊铺机摊铺时，纵向拼缝未搭接好。

先铺段边缘的成型密度较低，后铺段搭接时抛高又未控制好，碾压后形成接缝不顺直，或者高或者低。

(2)预控措施
精心组织施工，尽可能，尽可能减少施工段落和纵向拼缝，减少接缝。

分段碾压时，拼缝一端预留一部份不压以防止推移、影响压实，同时又利于拼接。

摊铺前，将拼缝处已压实的一端先翻松至松铺厚度，连同未压部份及新铺材料一起正平碾压，使之成为一体。

对横向接缝压路机可以横向碾压以利端部压实。

人工摊铺时，尽可能整路幅摊铺，以消除纵缝。

摊铺机摊铺时，考虑新铺的一端要与已摊好的结构层有 0.5m 摆布的搭接，发现接缝局部漏料随即休整。

待第二幅摊好后，再开始第一幅的碾压，以防止碾压时的横向推移。

4、施工平整度不好
(1)成因
人工摊铺时没有按方格网控制平整度，只靠肉眼在小面积内控制平整，大面积无法控制。

摊铺时不能均匀行使、连续供料，停机往往成为不平点。

由于分料器容易将粗料往两边送，压实后形成“集料窝”，影响平整度。

混合料的含水量不均匀，混合料离析，粗细不均匀对平整度产生不良影响。

下卧层不平，混合料摊铺时虽表面平整，但压缩量不均匀，产生高低不平。

(2)预控措施
人工摊铺时，在基层两侧及中间设立标高控制桩，纵向每 5m 设一个断面，形成网络，并计算混合料摊铺量。

以此作为控制摊铺的基准和卸料的依据。

摊铺时要保证连续供料，匀速摊铺，分料器的料始终保持在分料器高度的 2/3 以上。

不同厂家的铺在同一段上，不要混杂，不同厂家的料松铺系数由试验段确定，混合料配比应稳定，含水量均匀，以减少供料离析程度。

下卧层的平整度应达到验收要求。

卸料后及时摊铺，若堆放时间较长，摊铺时，将料堆彻底翻松，使混合料松铺系数均匀一致。

用铲车、推土机摊铺时，其行驶路线应该均匀，不应随意加铺混合料，以防松紧不一。

摊铺好以后，进行摊铺层平整度休整，然后进行碾压。

(2)管理方法
先进行初压，若发现局部平整度不好，将超高部份凿平，低凹部份可将其至少翻松至 10cm 以上，再加混合料，摊平碾压密实。

5、表面起尘松散
(1)成因
混合料级配灰量多，特殊是在高温季节表面干燥快，养护不及时使表面二灰松散。

碾压时洒水多，表面帽浆干燥后导致起壳松散。

混合料养护期不足、强度未充分形成就通车，将表面压坏使二灰和石料松散。

施工中为了表面平整，故意在表面撒一层灰，此层灰无法形成整体而松散。

摊铺不均匀，骨料集中处有松散现象。

(2)预控措施
混合料摊铺要均匀，不得有粗细料集中现象。

混合料在最佳含水量时碾压，碾压时不得故意提浆和表面撒灰。

碾压成型的混合料必须及时洒水养护或者洒沥青封层，保持混合料表面处于湿润状态，养护期不得少于两周。

混合料在养护期须封闭交通，强度形成后严格控制重车通过。

(3)管理方法
在摊铺上层前将表面松散部份扫清，露出骨料，必要时可用水冲净。

(三)沥青混合料面层质量通病
1、沥青路面早期破损
沥青路面的各种病害成因复杂，形式多样，主要有以下几种形式：泛油、波浪、壅包、滑溜、裂缝、坑槽、局部沉陷、松散及车辙等。

(1)成因分析
沥青路面结构设计、材料及施工因素是造成路面早期破损的主要原因，现仅从施工角度对其进行分析：
1)沥青站方面：
沥青等原材不合格。

生产过程中未严格按照配合比进行控制拌和。

此外，未严格按照质量进行控制。

2)施工方面：
路基压实度不足。

边坡不稳定，雨水冲刷后坍塌，造成路面破损。

路基施工接茬处理不当，造成不均匀沉陷。

路堤填料不当。

路面基层混合料石灰(水泥)剂量不足，拌和不均匀，压实度不足，厚度不够，养生不符合要求，造成基层强度不足，稳定性差。

基层延迟碾压和碾压过度
延迟碾压时间越长，强度损失就越大。

过长的延迟碾压和碾压过度，都将对半刚性基层产生破坏作用。

基层找平不当
基层施工时，用平地机反复刮补，将高处的混合料刮到低处，表面看平整了，勉强压住了，但实际形成为了薄弱夹层，在车辆何在作用下，薄弱夹层逐渐被推动压碎松散，进而导致沥青面层产生局部网状裂缝。

洒透层油之前，基层清理不彻底，在雨水及行车荷载作用下形成叽浆现象，进而波及到沥青路面。

碾压温度超过规范高限，混合料压不密实，浮现推移，发生微裂。

基层不平，局部摊铺较厚，使骨料相对减少，混合料推移，浮现微裂。

压实度不足。

碾轮洒用柴油防止粘轮，造成沥青粘结力降低。

施工季节不合理，措施不当。

(2)预控措施
严格按照规范要求控制原材料质量，加强检测。

路基施工严格控制填料质量、虚铺厚度、含水量和碾压层的平整度，确保压实度合格与碾压均匀。

认真处理填、挖交壤，路堤接茬等薄弱部位，确保压实度一致，防止不均匀沉陷。

严格控制基层混合料材料与施工质量，杜绝延迟和过度碾压。

洒透层油前，基层要清理彻底，有条件时，可采用空压机吹。

加强对沥青厂的质量控制，保证原材料及沥青混合料符合规范要求。

沥青面层施工，严格执行试验路制度，总结工艺参数，确保施工工艺符合规范规定。

避免雨天和低温施工。

2、沥青路面不平
(1)现象
沥青路面不平主要表现为：坑凹、起拱、波浪、接缝台阶、碾压车辙、桥头或者涵洞两处路面沉降、桥梁伸缩缝的跳车等。

(2)成因分析
路基不均匀沉降
路面基层不平，反射到路面。

沥青路面施工不当。

(3)预控措施
使用专业队伍进行桥梁伸缩缝施工，提高伸缩缝施工质量。

沥青路面施工
使用熟练的技术工人，选择好摊铺机的结构参数，控制好摊铺速度。

对于底面层，采用双基准线，中、表面层施工施工浮动基准梁。

专人指挥倒车卸料，防止碰撞摊铺机，专人在摊铺机前清理履带下滚落的混合料。

用熟练的碾工，按照工艺要求进行碾压。

(四)人行道及附属设施质量通病
人行道铺面
1、沉陷开裂
(1)现象
预制人行道板铺面，经过一段时间的使用，有时会产生不同程度的沉陷、开裂。

现浇人行道铺面，也会产生局部沉陷、开裂，但比预制板数量为少。

(2)原因分析
预制人行道板铺面基础强度不足是产生沉陷、开裂的主要原因。

在土基上设置
5~10cm 黄砂、石屑或者煤渣，作为承重层，强度明显不足。

由于人行道上各种管线的敷设和人行道宽度狭小，使土基和基层难以有效压实，导致日后发生沉陷。

预制板间接缝无防水功能，雨水下渗和冲刷，使垫层流失，铺面沉陷、开裂。

人行道上违章停车是造成人行道损坏的外在重要原因。

(3) 预防措施
加强基础，提高基础材料的强度和。

可用 10~15cm 石灰粉煤灰粒料作基础，再以砂(石屑)作垫层，在其上铺设人行道预制板。

严格遵循先管线、后土基、基础、再作铺面的顺序施工。

对土基及基础进行有效压实，必须满足设计压实度要求。

在碾压艰难的地段可采用混凝土基层。

人行道铺面的施工必须严格要求，认真执行技术规程。

人行道铺面有暂时停车需要时，铺面结构厚度应适当增加。

(4) 管理方法
人行道铺面沉陷或者开裂的地方应予翻挖，重作基层或者垫层，调换破损的人行道板或者浇筑新的混凝土铺面。

2、铺面纵横线不顺
(1)现象
人行道铺面板纵向不成列，横向不成行，缝宽不统一，影响美观。

(2)原因分析
预制板平面尺寸偏差大。

施工要求不严，操作不认真。

(3)预防措施
严格控制预制板成品质量，有专人负责质量检查，发现问题，及时采取措施。

放线复核应准确，严格施工管理，坚持工程质量标准。

(4)管理方法
由于预制成品尺寸偏差大引起的线形不顺，应按原结构调换合格的产品；因施工操作马糊未达到顺直要求者，可利用原预制品重新铺设。

3、铺面与构筑物衔接不顺
(1) 现象
人行道范围内各种公用设施的检查井、开关、阀门等构筑物高出人行道面或者低于人行道面，给行人带来不便，有时造成伤害，甚至引起法律纠纷。

(2)原因分析
施工时不重视，发现问题未及时解决。

施工现场协调不够，井室施工与铺装施工高程不统一，造成衔接不顺。

(3)预防措施
加强现场管理和质量控制，认真履行三检制度，上道工序不合格严禁下道工序施工。

分期实施的各种设施应贯彻“后施工者接顺”的原则，避免构筑物与人行道衔接不顺的现象发生。

(4) 管理方法
对于影响行人通行的高出地面的构筑物应降低高程，保证平顺。

对于不可降低的构筑物可将人行道铺面抬高，予以接顺。

构筑物不能降低、人行道不能抬高时可将高出的构筑物以缓坡与人行道接顺，或者者高出的构筑物扩大升高，使行人及时发现和避开。

(五)侧缘石
1、侧缘石线型不顺
(1)现象
侧缘石该直不直，该弯顺处不弯顺，看上去不协调，不美观。

(2)原因分析
侧缘石线形不好，彻底是由施工不当造成的，多数是放样拉线不许，施工时又未进行调整。

(3)防治措施
必须精心施工，坚持拉线定位，放样施工，直线段可采用定桩拉线，弯道处应坚持“多放点，反复看”的原则，放样满意后再浇捣基础及坞膀混凝土，以保证侧缘石线形直顺。

2、缘石坡度不顺
(1)现象
挑水点位置不许，不仅坡度不顺，个别会浮现倒落水现象，影响路面排水，造成边缘积水。

(2)原因分析
道路缘石坡度严格的要求，缘石坡度不顺多数是因为施工人员未放样或者放样不顺
造成的，由于反复变坡，且挑、落水点位置及高程常按标准图施工，故易疏忽，造成缘石坡度不许、不顺。

(3)防治措施
加强对操作人员的培训，施工交底要详细，普通落水点标高低 3cm，挑水点标高高 3cm，挑水点的位置通常在二个落水点中间。

每一个操作者都应掌握这个原理，认真执行，以保证缘石坡度平顺。

侧石普通是平坡，有纵坡地段缘石不另设挑落落水点。

(六)路面排水设施
1、路边积水
(1)现象
路边小雨积水，大雨流水不快，严重时从挑水点道落水点 (进水口) 处都有积水，给机动车和非机动车的运行带来不便。

(2)原因分析
由于施工原因，挑落水点高程错误，支管倒落水，以及收水井处标高比周围高，引起路边积水。

(3)预防措施
加强施工放样复核，加强施工质量检查，将挑落水点高程错误、收水井偏高等病害，在施工过程中得以及时纠正。

(4)管理方法
收水井标高比周围路面高，翻开井篦，取下井座，将收水井墙身降至正确位置，
重新恢复井座、井篦位置。

2、收水井抹面空鼓
(1)现象
用小锤轻敲收水井侧墙，会听到空鼓声音；侧墙处有明显裂缝，阴角处有渗水。

(2)原因分析
砂浆强度等级太高。

抹面时砖墙未浇水或者浇水不足，养护不及时都会浮现空鼓、裂缝情况。

砖砌灰浆不饱满，砖缝过大，外抹灰不当都会浮现阴角渗水现象。

(3)预防措施
严格控制砂浆中水泥用量，通常水泥：黄砂为 1：2，水泥为 425 号，不要用高强度等级水泥配制砂浆，抹面厚度普通为 15mm。

施工时应先刮糙打底(10mm)，后抹平(5mm)。

加强浇水、养护，避免空鼓现象发生。

砌砖灰浆饱满，确保外抹灰质量，避免阴角渗水。

(七)小型构件质量通病
1、表面蜂窝、麻面；规格尺寸超标
(1)成因
构件厂在生产过程中混凝土拌和不均匀，或者振捣时间不够、漏振，造成缺浆。

模具组装不严，拼缝过大，无止浆措施。

采用快速脱模工艺生产时，混凝土的坍落度偏大或者脱模过早，混凝土自行坍塌。

(2)预控措施
加强到场验收，所有小型构件均须有公联公司的准入证。

路缘石等小型构件均应为挤压成型工艺所生产。