退火--淬火--回火

退⽕--淬⽕--回⽕
退⽕--淬⽕--回⽕
退⽕---淬⽕---回⽕
⼀．退⽕的种类
1．完全退⽕和等温退⽕
完全退⽕⼜称重结晶退⽕，⼀般简称为退⽕，这种退⽕主要⽤于亚共析成分的各种碳钢和合⾦钢的铸，锻件及热轧型材，有时也⽤于焊接结构。

⼀般常作为⼀些不重⼯件的最终热处理，或作为某些⼯件的预先热处理。

2．球化退⽕
球化退⽕主要⽤于过共析的碳钢及合⾦⼯具钢（如制造刃具，量具，模具所⽤的钢种）。

其主要⽬的在于降低硬度，改善切削加⼯性，并为以后淬⽕作好准备。

3．去应⼒退⽕
去应⼒退⽕⼜称低温退⽕（或⾼温回⽕），这种退⽕主要⽤来消除铸件，锻件，焊接件，热轧件，冷拉件等的残余应⼒。

如果这些应⼒不予消除，将会引起钢件在⼀定时间以后，或在随后的切削加⼯过程中产⽣变形或裂纹。

⼆．淬⽕时，最常⽤的冷却介质是盐⽔，⽔和油。

盐⽔淬⽕的⼯件，容易得到⾼的硬度和光洁的表⾯，不容易产⽣淬不硬的软点，但却易使⼯件变形严重，甚⾄发⽣开裂。

⽽⽤油作淬⽕介质只适⽤于过冷奥⽒体的稳定性⽐较⼤的⼀些合⾦钢或⼩尺⼨的碳钢⼯件的淬⽕。

三．钢回⽕的⽬的
1．降低脆性，消除或减少内应⼒，钢件淬⽕后存在很⼤内应⼒和脆性，如不及时回⽕往往会使钢件发⽣变形甚⾄开裂。

2．获得⼯件所要求的机械性能，⼯件经淬⽕后硬度⾼⽽脆性⼤，为了满⾜各种⼯件的不同性能的要求，可以通过适当回⽕的配合来调整硬度，减⼩脆性，得到所需要的韧性，塑性。

3．稳定⼯件尺⼨
4．对于退⽕难以软化的某些合⾦钢，在淬⽕（或正⽕）后常采⽤⾼温回⽕，使钢中碳化物适当聚集，将硬度降低，以利切削加⼯。

加热缺陷及控制
⼀、过热现象
我们知道热处理过程中加热过热最易导致奥⽒体晶粒的粗⼤，使零件的机械性能下降。

1.⼀般过热：加热温度过⾼或在⾼温下保温时间过长，引起奥⽒体晶粒粗化称为过热。

粗⼤的奥⽒体晶粒会导致钢的强韧性降低，脆性转变温度升⾼，增加淬⽕时的变形开裂倾向。

⽽导致过热的原因是炉温仪表失控或混料（常为不懂⼯艺发⽣的）。

过热组织可经退⽕、正⽕或多次⾼温回⽕后，在正常情况下重新奥⽒化使晶粒细化。

2.断⼝遗传：有过热组织的钢材，重新加热淬⽕后，虽能使奥⽒体晶粒细化，但有时仍出现粗⼤颗粒状断⼝。

产⽣断⼝遗传的理论争议较多，⼀般认为曾因加热温度过⾼⽽使MnS之类的杂物溶⼊奥⽒体并富集于晶接⼝，⽽冷却时这些夹杂物⼜会沿晶接⼝析出，受冲击时易沿粗⼤奥⽒体晶界断裂。

3.粗⼤组织的遗传：有粗⼤马⽒体、贝⽒体、魏⽒体组织的钢件重新奥⽒化时，以慢速加热到常规的淬⽕温度，甚⾄再低⼀些，其奥⽒体晶粒仍然是粗⼤的，这种现象称为组织遗传性。

要消除粗⼤组织的遗传性，可采⽤中间退⽕或多次⾼温回⽕处理。

⼆、过烧现象
加热温度过⾼，不仅引起奥⽒体晶粒粗⼤，⽽且晶界局部出现氧化或熔化，导致晶界弱化，称为过烧。

钢过烧后性能严重恶化，淬⽕时形成龟裂。

过烧组织⽆法恢复，只能报废。

因此在⼯作中要避免过烧的发⽣。

三、脱碳和氧化
钢在加热时，表层的碳与介质（或⽓氛）中的氧、氢、⼆氧化碳及⽔蒸⽓等发⽣反应，降低了表层碳浓度称为脱碳，脱碳钢淬⽕后表⾯硬度、疲劳强度及耐磨性降低，⽽且表⾯形成残余拉应⼒易形成表⾯⽹状裂纹。

加热时，钢表层的铁及合⾦与元素与介质（或⽓氛）中的氧、⼆氧化碳、⽔蒸⽓等发⽣反应⽣成氧化物膜的现象称为氧化。

⾼温（⼀般570度以上）⼯件氧化后尺⼨精度和表⾯光亮度恶化，具有氧化膜的淬透性差的钢件易出现淬⽕软点。

为了防⽌氧化和减少脱碳的措施有：⼯件表⾯涂料，⽤不锈钢箔包装密封加热、采⽤盐浴炉加热、采⽤保护⽓氛加热（如净化后的惰性⽓体、控制炉内碳势）、⽕焰燃烧炉（使炉⽓呈还原性）
四、氢脆现象
⾼强度钢在富氢⽓氛中加热时出现塑性和韧性降低的现象称为氢脆。

出现氢脆的⼯件通过除氢处理（如回⽕、时效等）也能消除氢脆，采⽤真空、低氢⽓氛或惰性⽓氛加热可避免氢脆。

⼏种常见的热处理概念
⼏种常见热处理概念
1．正⽕：将钢材或钢件加热到临界点AC3或ACM以上的适当温度保持⼀定时间后在空⽓中冷却，得到珠光体类组织的热处理⼯艺。

2．退⽕annealing：将亚共析钢⼯件加热⾄AC3以上20―40度，保温⼀段时间后，随炉缓慢冷却（或埋在砂中或⽯灰中冷却）⾄500度以下在空⽓中冷却的热处理⼯艺
3．固溶热处理：将合⾦加热⾄⾼温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中，然后快速冷却，以得到过饱和固溶体的热处理⼯艺
4．时效：合⾦经固溶热处理或冷塑性形变后，在室温放置或稍⾼于室温保持时，其性能随时间⽽变化的现象。

5．固溶处理：使合⾦中各种相充分溶解，强化固溶体并提⾼韧性及抗蚀性能，消除应⼒与软化，以便继续加⼯成型
6．时效处理：在强化相析出的温度加热并保温，使强化相沉淀析出，得以硬化，提⾼强度
7．淬⽕：将钢奥⽒体化后以适当的冷却速度冷却，使⼯件在横截⾯内全部或⼀定的范围内发⽣马⽒体等不稳定组织结构转变的热处理⼯艺
8．回⽕：将经过淬⽕的⼯件加热到临界点AC1以下的适当温度保持⼀定时间，随后⽤符合要求的⽅法冷却，以获得所需要的组织和性能的热处理⼯艺
9．钢的碳氮共渗：碳氮共渗是向钢的表层同时渗⼊碳和氮的过程。

习惯上碳氮共渗⼜称为氰化，⽬前以中温⽓体碳氮共渗和低温⽓体碳氮共渗（即⽓体软氮化）应⽤较为⼴泛。

中温⽓体碳氮共渗的主要⽬的是提⾼钢的硬度，耐磨性和疲劳强度。

低温⽓体碳氮共渗以渗氮为主，其主要⽬的是提⾼钢的耐磨性和抗咬合性。

10．调质处理quenching and tempering：⼀般习惯将淬⽕加⾼温回⽕相结合的热处理称为调质处理。

调质处理⼴泛应⽤于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下⼯作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。

调质处理后得到回⽕索⽒体组织，它的机械性能均⽐相同硬度的正⽕索⽒体组织为优。

它的硬度取决于⾼温回⽕温度并与钢的回⽕稳定性和⼯件截⾯尺⼨有关，⼀般在HB200―350之间。

11．钎焊：⽤钎料将两种⼯件粘合在⼀起的热处理⼯艺
回⽕的种类及应⽤
根据⼯件性能要求的不同，按其回⽕温度的不同，可将回⽕分为以下⼏种：（⼀）低温回⽕（150－250度）
低温回⽕所得组织为回⽕马⽒体。

其⽬的是在保持淬⽕钢的⾼硬度和⾼耐磨性的前提下，降低其淬⽕内应⼒和脆性，以免使⽤时崩裂或过早损坏。

它主要⽤于各种⾼碳的切削刃具，量具，冷冲模具，滚动轴承以及渗碳件等，回⽕后硬度⼀般为HRC58－64。

（⼆）中温回⽕（350－500度）
中温回⽕所得组织为回⽕屈⽒体。

其⽬的是获得⾼的屈服强度，弹性极限和较⾼的韧性。

因此，它主要⽤于各种弹簧和热作模具的处理，回⽕后硬度⼀般为HRC35－50。

（三）⾼温回⽕（500－650度）
⾼温回⽕所得组织为回⽕索⽒体。

习惯上将淬⽕加⾼温回⽕相结合的热处理称为调质处理，其⽬的是获得强度，硬度和塑性，韧性都较好的综合机械性能。

因此，⼴泛⽤于汽车，拖拉机，机床等的重要结构零件，如连杆，螺栓，齿轮及轴类。

回⽕后硬度⼀般为HB200－330。

钢的氮化及碳氮共渗
钢的氮化（⽓体氮化）
概念：氮化是向钢的表⾯层渗⼊氮原⼦的过程，其⽬的是提⾼表⾯硬度和耐磨性，以及提⾼疲劳强度和抗腐蚀性。

它是利⽤氨⽓在加热时分解出活性氮原⼦，被钢吸收后在其表⾯形成氮化层，同时向⼼部扩散。

氮化通常利⽤专门设备或井式渗碳炉来进⾏。

适⽤于各种⾼速传动精密齿轮、机床主轴（如镗杆、磨床主轴），⾼速柴油机曲轴、阀门等。

氮化⼯件⼯艺路线：锻造－退⽕－粗加⼯－调质－精加⼯－除应⼒－粗磨－氮化－精磨或研磨。

由于氮化层薄，并且较脆，因此要求有较⾼强度的⼼部组织，所以要先进⾏调质热处理，获得回⽕索⽒体，提⾼⼼部机械性能和氮化层质量。

钢在氮化后，不再需要进⾏淬⽕便具有很⾼的表⾯硬度⼤于HV850）及耐磨性。

氮化处理温度低，变形很⼩，它与渗碳、感应表⾯淬⽕相⽐，变形⼩得多。

钢的碳氮共渗：碳氮共渗是向钢的表层同时渗⼊碳和氮的过程，习惯上碳氮共渗⼜称作氰化。

⽬前以中温⽓体碳氮共渗和低温⽓体碳氮共渗（即⽓体软氮化）应⽤较是⼴。

中温⽓体碳氮共渗的主要⽬的是提⾼钢的硬度，耐磨性和疲劳强度，低温⽓体碳氮共渗以渗氮为主，其主要⽬的是提⾼钢的耐磨性和抗咬合性。

热处理应⼒及其影响
热处理残余⼒是指⼯件经热处理后最终残存下来的应⼒,对⼯件的形状,&127;尺⼨和性能都有极为重要的影响。

当它超过材料的屈服强度时,&127;便引起⼯件的变形,超过材料的强度极限时就会使⼯件开裂,这是它有害的⼀⾯,应当减少和消除。

但在⼀定条件下控制应⼒使之合理分布,就可以提⾼零件的机械性能和使⽤寿命,变有害为有利。

分析钢在热处理过程中应⼒的分布和变化规律,使之合理分布对提⾼产品质量有着深远的实际意义。

例如关于表层残余压应⼒的合理分布对零件使⽤寿命的影响问题已经引起了⼈们的⼴泛重视。

⼀、钢的热处理应⼒
⼯件在加热和冷却过程中,由于表层和⼼部的冷却速度和时间的不⼀致,形成温差，就会导致体积膨胀和收缩不均⽽产⽣应⼒,即热应⼒。

在热应⼒的作⽤下,由于表层开始温度低于⼼部,收缩也⼤于⼼部⽽使⼼部受拉,当冷却结束时，由于⼼部最后冷却体积收缩不能⾃由进⾏⽽使表层受压⼼部受拉。

即在热应⼒的作⽤下最终使⼯件表层受压⽽⼼部受拉。

这种现象受到冷却速度,材料成分和热处理⼯艺等因素的影响。

当冷却速度愈快,含碳量和合⾦成分愈⾼,冷却过程中在热应⼒作⽤下产⽣的不均匀塑性变形愈⼤,最后形成的残余应⼒就愈⼤。

另⼀⽅⾯钢在热处理过程中由于组织的变化即奥⽒体向马⽒体转变时,因⽐容的增⼤会伴随⼯件体积的膨胀,&127;⼯件各部位先后相变，造成体积长⼤不⼀致⽽产⽣组织应⼒。

组织应⼒变化的最终结果是表层
受拉应⼒,⼼部受压应⼒,恰好与热应⼒相反。

组织应⼒的⼤⼩与⼯件在马⽒体相变区的冷却速度,形状，材料的化学成分等因素有关。

实践证明,任何⼯件在热处理过程中,&127;只要有相变,热应⼒和组织应⼒都会发⽣。

&127;只不过热应⼒在组织转变以前就已经产⽣了，⽽组织应⼒则是在组织转变过程中产⽣的,在整个冷却过程中,热应⼒与组织应⼒综合作⽤的结果,&127;就是⼯件中实际存在的应⼒。

这两种应⼒综合作⽤的结果是⼗分复杂的,受着许多因素的影响,如成分、形状、热处理⼯艺等。

就其发展过程来说只有两种类型,即热应⼒和组织应⼒,作⽤⽅向相反时⼆者抵消,作⽤⽅向相同时⼆者相互迭加。

不管是相互抵消还是相互迭加,两个应⼒应有⼀个占主导因素,热应⼒占主导地位时的作⽤结果是⼯件⼼部受拉,表⾯受压。

&127;组织应⼒占主导地位时的作⽤结果是⼯件⼼部受压表⾯受拉。

中⽂名称：表⾯处理
英⽂名称：surface treatment
定义：改进构件表⾯性能的处理⼯艺。

所属学科：电⼒（⼀级学科）；热⼯⾃动化、电⼚化学与⾦属（⼆级学科）
本内容由全国科学技术名词审定委员会审定公布
钢丝刷辊
表⾯处理在基体材料表⾯上⼈⼯形成⼀层与基体的机械、物理和化学性能不同的表层的⼯艺⽅法。

表⾯处理的⽬的是满⾜产品
的耐蚀性、耐磨性、装饰或其他特种功能要求。

对于⾦属铸件，我们⽐较常⽤的表⾯处理⽅法是，机械打磨，化学处理，表⾯热处理，喷涂表⾯，表⾯处理就是对⼯件表⾯进⾏清洁、清扫、去⽑刺、去油污、去氧化⽪等。

⽬录
⼯件在加⼯、运输、存放等过程中，表⾯往往带有氧化⽪、铁锈制模残留的型砂、焊渣、尘⼟以及油和其他污物。

要合深层能牢固地附着在⼯件表⾯上，在涂装前就必须对⼯件表⾯进⾏清理，否则，不仅影响涂层与⾦属的结合⼒和抗腐蚀性能，⽽且还会使基体⾦属在即使有涂层防护下也能继续腐蚀，使涂层剥落，影响⼯件的机械性能和使⽤寿命。

因此⼯件涂
漆前的表⾯处理是获得质量优良的防护层，处长产品使⽤寿命的重要保证和措施。

表⾯处理在我国属于新兴学科，发展很不成熟，技术空⽩点很多，相关资料匮乏，受重视程度⼜不够，这就造成了我国表⾯处理技术层次低⽽且发展缓慢，相关⼈才匮乏。

表⾯处理应注意的
为提供良好的⼯件表⾯，表⾯处理有以下⼏点需注意：
1、⽆油污及⽔分
2、⽆锈迹及氧化物
3、⽆粘附性杂质
4、⽆酸碱等残留物
5、⼯件表⾯有⼀定的粗糙度
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表⾯处理⽅法
⼿⼯处理：
如刮⼑、钢丝刷或砂轮等。

⽤⼿⼯可以除去⼯件表⾯的锈迹和氧化⽪，但⼿⼯处理劳动强度⼤、⽣产效率低，质量差，清理不彻底。

化学处理：
主要是利⽤酸碱性或碱性溶液与⼯件表⾯的氧化物及油污发⽣化学反应，使其溶解在酸性或碱性的溶液中，以达到去除⼯件表⾯锈迹氧化⽪及油污，再利⽤尼龙制成的⽑刷辊或304#不锈钢丝（耐酸碱溶液制成的钢丝刷辊清扫⼲净便可达到⽬的。

化学处理适应于对薄板件清理，但缺点是：若时间控制不当，即使加缓蚀剂，也能使钢材产⽣过蚀现象，对于较复杂的结构件和有孔的零件，经酸性溶液酸洗后，浸⼊缝隙或孔⽳中的余酸难以彻底清除，若处理不当，将成为⼯件以后腐蚀的隐患，且化学物易挥发，成本⾼，处理后的化学排放⼯作难度⼤，若处理不当，将对环境造成严重的污染。

随着⼈们环保意识的提⾼，此种处理⽅法正被机械处理法取代。

尼龙刷辊
机械处理法：
主要包括钢丝刷辊抛光法、抛丸法和喷丸法。

抛光法也就是刷辊在电机的带动下，刷辊以与轧件运动相反的⽅向在板带的上下表⾯⾼速旋转刷去氧化铁⽪。

刷掉的氧化铁⽪采⽤封闭循环冷却⽔冲洗系统冲掉。

抛丸法清理是利⽤离⼼⼒将弹丸加速，抛射⾄⼯件进⾏除锈清理的⽅法。

但抛丸灵活性差，受场地限制，清理⼯件时有些盲⽬性，在⼯件内表⾯易产⽣清理不到的死⾓。

设备结构复杂，易损件多，特别是叶⽚等零件磨损快，维修⼯时多，费⽤⾼，⼀次性投⼊⼤。

喷丸分为喷丸和喷砂：
⽤喷丸进⾏表⾯处理，打击⼒⼤，清理效果明显。

但喷丸对薄板⼯件的处理，容易使⼯件变形，且钢丸打击到⼯件表⾯（⽆论抛丸或喷丸）使⾦属基材产⽣变形，由于Fe304和FE203没有塑性，破碎后剥离，⽽油膜与其材⼀同变形，所以对带有油污的⼯件，抛丸、喷丸⽆法彻底清除油污。

在现有的⼯件表⾯处理⽅法中，清理效果最佳的还数喷砂清理。

喷砂适⽤于⼯件表⾯要求较⾼的清理。

但是我国⽬前通⽤喷砂设备中多由铰龙、刮板、头号式提升机等原始笨重输砂机械组成。

⽤户需要施建⼀个深地坑及做防⽔层来装置机械，建设费⽤⾼，维修⼯作量及维修费⽤极⼤，喷砂过程中产⽣⼤量的矽尘⽆法清除，严重影响操作⼯⼈的健康并污染环境。

国外多使⽤吸砂机作为输送沙量的机械，吸砂机实际上就是⼀台超⼤型吸尘器，⽤较粗的输送管将料⽃与吸砂机连接，将沙料吸⼊储料罐，吸砂机的特点是施⼯难度和⼯艺较⽃提机简单，⽽且⽅便容易控制，较少需要维护，但是耗电量⼤，吸砂机⽬前国内也有⼏家专门制作吸砂机的⼚商，但是技术相对不够成熟，所以绝⼤多数表⾯处理企业主要还是使⽤⽃式提升机。

需要做喷抛⼯艺的⼯⼚在选⽤输砂设备和除尘设备的时候⼀定要充分考虑到⽣产的实际情况，尽量选择功率相对于⽣产需要更⼤的设备，由于抛丸做业的设备⼀般损耗较快，长期使⽤之后这样或那样的问题会很多影响⽣产，选⽤功率较⼤的设备会⼤⼤减少以后维护所浪费的时间和费⽤。

除尘设备功率不够不仅损害⼯⼈健康，⽽且严重影响喷砂房的能见度，粉尘排不出去也影响沙料本⾝的质量，影响⼯件表⾯粗糙度。

⼿⼯喷砂房要根据实际情况设计相对于容纳⼯件较宽敞的空间，不能太拘谨否则影响⼯⼈⼿⼯作业，同时照明条件⼀定要好，对于较⼲燥的地区完全可以把抛沙放在室外进⾏
钕铁硼磁性材料表⾯处理
钕铁硼磁性材料表⾯处理，全新的稳定成熟，⾼效率低成本的处理⼯艺，优于磷化处理
钕铁硼磁性材料是钕，氧化铁等的合⾦。

⼜称磁钢。

钕铁硼磁性材料牌号有：N30～N52；30H～50H；30SH～50SH；28UH～40UH；30EH～35EH等。

第三代稀⼟永磁钕铁硼是当代磁铁中性能最强的永磁铁。

它的BHmax
值是铁氧体磁铁的5-12倍，是铝镍钴磁铁的3-10倍；它的矫顽⼒相当于铁氧体磁铁的5-10倍，铝镍钴磁铁的5-15倍，其潜在的磁性能极⾼，能吸起相当于⾃⾝重量640倍的重物。

由于钕铁硼磁铁的主要原料铁⾮常便宜，稀⼟钕的储藏量较钐多10-16倍，故其价格也较钐钴磁铁低很多。

钕铁硼磁铁的机械性能⽐钐钴磁铁和铝镍钴磁铁都好，更易于切割和钻孔及复杂形状加⼯。

钕铁硼磁铁的不⾜之处是其温度性能不佳，在⾼温下使⽤磁损失较⼤，最⾼⼯作温度较低。

⼀般为80℃左右，在经过特殊处理的磁铁，其最⾼⼯作温度可达200℃。

由于材料中含有⼤量的钕和铁，故容易锈蚀也是它的⼀⼤弱点。

所以钕铁硼磁铁必须进⾏表⾯涂层处理。

可电镀镍(Ni), 锌(Zn),⾦(Au), 铬(Cr), 环氧树脂(Epoxy)等。

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表⾯处理技术分类
根据使⽤的⽅法不同，可将表⾯处理技术分为下述种类。

这种⽅法是利⽤电极反应，在⼯件表⾯形成镀层。

其中主要的⽅法是：（⼀）电镀
在电解质溶液中，⼯件为阴极，在外电流作⽤下，使其表⾯形成镀层的过程，称为电镀。

镀层可为⾦属、合⾦、半导体或含各类固体微粒，如镀铜、镀镍等。

（⼆）氧化
在电解质溶液中，⼯件为阳极，在外电流作⽤下，使其表⾯形成氧化膜层的过程，称为阳极氧化，如铝合⾦的阳极氧化。

钢铁的氧化处理可⽤化学或电化学⽅法。

化学⽅法是将⼯件放⼊氧化溶液中，依靠化学作⽤在⼯件表⾯形成氧化膜，如钢铁的发蓝处理。

⼆、化学⽅法
这种⽅法是⽆电流作⽤，利⽤化学物质相互作⽤，在⼯件表⾯形成镀覆层。

其中主要的⽅法是：
（⼀）化学转化膜处理
在电解质溶液中，⾦属⼯件在⽆外电流作⽤，由溶液中化学物质与⼯件相互作⽤从⽽在其表⾯形成镀层的过程，称为化学转化膜处理。

如⾦属表⾯的发蓝、磷化、钝化、铬盐处理等。

（⼆）化学镀
在电解质溶液中，⼯件表⾯经催化处理，⽆外电流作⽤，在溶液中由于化学物质的还原作⽤，将某些物质沉积于⼯件表⾯⽽形成镀层的过程，称为化学镀，如化学镀镍、化学镀铜等。

三、热加⼯⽅法
这种⽅法是在⾼温条件下令材料熔融或热扩散，在⼯件表⾯形成涂层。

其主要⽅法是：
（⼀）热浸镀
⾦属⼯件放⼊熔融⾦属中，令其表⾯形成涂层的过程，称为热浸镀，如热镀锌、热镀铝等。

（⼆）热喷涂
将熔融⾦属雾化，喷涂于⼯件表⾯，形成涂层的过程，称为热喷涂，如热喷涂锌、热喷涂铝等。

（三）热烫印
将⾦属箔加温、加压覆盖于⼯件表⾯上，形成涂覆层的过程，称为热烫印，如热烫印铝箔等。

（四）化学热处理
⼯件与化学物质接触、加热，在⾼温态下令某种元素进⼊⼯件表⾯的过程，称为化学热处理，如渗氮、渗碳等。

（五）堆焊
以焊接⽅式，令熔敷⾦属堆集于⼯件表⾯⽽形成焊层的过程，称为堆焊，如堆焊耐磨合⾦等。

四、真空法
这种⽅法是在⾼真空状态下令材料⽓化或离⼦化沉积于⼯件表⾯⽽形成镀层的过程。

其主要⽅法是。

（⼀）物理⽓相沉积（PVD）
在真空条件下，将⾦属⽓化成原⼦或分⼦，或者使其离⼦化成离⼦，直接沉积到⼯件表⾯，形成涂层的过程，称为物理⽓相沉积，其沉积粒⼦束来源于⾮化学因素，如蒸发镀溅射镀、离⼦镀等。

（⼆）离⼦注⼊
⾼电压下将不同离⼦注⼊⼯件表⾯令其表⾯改性的过程，称为离⼦注⼊，如注硼等。

（三）化学⽓相沉积（CVD）
低压（有时也在常压）下，⽓态物质在⼯件表⾯因化学反应⽽⽣成固态沉积层的过程，称为化学⽓相镀，如⽓相沉积氧化硅、氮化硅等。

主要是机械的、化学的、电化学的、物理的⽅法。

其中的主要⽅法是。

（⼀）涂装
闲喷涂或刷涂⽅法，将涂料（有机或⽆机）涂覆于⼯件表⾯⽽形成涂层的过程，称为涂装，如喷漆、刷漆等。

（⼆）冲击镀
⽤机械冲击作⽤在⼯件表⾯形成涂覆层的过程，称为冲击镀，如冲击镀锌等。

（三）激光⾯表处理
⽤激光对⼯件表⾯照射，令其结构改变的过程，称为激光表⾯处理，如激光淬⽕、激光重熔等。

（四）超硬膜技术
以物理或化学⽅法在⼯件表⾯制备超硬膜的技术，称为超硬膜技术。

如⾦刚⽯薄膜，⽴⽅氮化硼薄膜等。

（五）电泳及静电喷涂
1、电泳
⼯件作为⼀个电极放⼊导电的⽔溶性或⽔乳化的涂料中，与涂料中另⼀电极构成解电路。

在电场作⽤下，涂料溶液中已离解成带电的树脂离⼦，阳离⼦向阴极移动，阴离⼦向阳极移动。

这些带电荷的树脂离⼦，连同被吸附的颜料粒⼦⼀起电泳到⼯件表⾯，形成涂层，这⼀过程称为电泳。

2、静电喷涂
在直流⾼电压（$% & ’%()）电场作⽤，雾化的带负电的油漆粒⼦定向飞往接正电的⼯件上，从⽽获得漆膜的过程，称为静喷涂。

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其他分类法
3、钢丝刷的普通应⽤是铸件的清理，包括铁类和⾮铁类的；焊接中喷溅和焊渣的清理；只要基体材料的强度⾜够承受刷擦，就可以清楚粉尘、腐蚀物、和油漆。

钢丝刷能产⽣⼀个漂亮的表⾯，还可以⽤它制造具有装饰性的表⾯。

诚然，所有上述种类的划分不是绝对的。

如表⾯处理技术还可划分为表⾯改性技术、薄膜技术、涂镀层技术三⼤技术，这⾥就不再⼀⼀述及。

表⾯处理的意义：能有效提⾼⼯件表⾯的硬度、耐磨性能等。