加氢装置危险因素及其防范措施

加氢装置危险因素及其防范措施
一、开停工时的危险因素及其防范措施
1、开工时的危险因素及其防范措施
（1）加氢反应系统干燥、烘炉
加氢装置反应系统干燥、烘炉的目的是除去反应系统内的水分，脱除加热炉耐火材料中的自然水和结晶水，烧结耐火材料，增加耐火材料的强度和使用寿命。

加热炉煤炉时，装置需引进燃料气，在引燃料气前应认真做好瓦斯的气密及隔离工作，一般要求燃料气中氧含量要小于1.0％。

防止瓦斯泄漏及窜至其他系统。

加热炉点火要彻底用蒸汽吹扫炉膛，其中不能残余易燃气体。

加热炉烘炉时应严格按烘炉曲线升温、降温，避免升温过快，耐火材料中的水分迅速蒸发而导致炉墙倒塌。

（2）加氢反应器催化剂装填
催化剂装填应严格按催化剂装填方案进行，催化剂装填的好坏对加氢装置的运行情况及运行周期有重要影响。

催化剂装填前应认真检查反应器及其内构件，检查催化剂的粉尘情况，决定催化剂是否需要过筛。

催化剂装填最好选择在干燥晴朗的天气进行，保证催化剂装填均匀，否则在开工时反应器内会出现偏流或热点，影响装置正常运行。

催化剂装填时工作人员须要进入反应器工作，因此，要特别注意工作人员劳动保护及安全问题，需要穿劳动保护服装，带能供氧气或空气的呼吸面罩，进反应器工作人员不能带其他杂物，以防止异物落入反应器内(一般催化剂装填由专业公司专业人员进行)。

（3）加氢反应系统置换
加氢反应系统置换分为两个阶段，即空气环境置换为氮气环境、氮气环境置换为
氢气环境。

在空气环境置换为氮气环境时需要注意，置换完成后系统氧含量应＜1％，否则系统引入氢气时易发生危险；在氮气环境置换为氢气环境时应注意，使系统内气体有一个适宜的平均分子量，以保证循环氢压缩机在较适宜的工况下运行，一般氢气纯度为85％较为适宜。

（4）加氢反应系统气密
加氢反应系统气密是加氢装置开工阶段一项非常重要的工作，气密工作的主要目的是查找漏点，消除装置隐患，保证装置安全运行。

加氢反应系统的气密工作分为不同压力等级进行，低压气密阶段所用的介质为氮气，氮气气密合格后用氢气作低压气密。

由于加氢反应器材质具有冷脆性，一般要求系统压力大于 2.0MPa 时，反应器器壁温度不小于100℃，所以，氢气2.0MPa气密通过以后，首先开启循环氢压缩机，反应加热炉点火，系统升温，当反应器器壁温度大于100℃后，系统升压，作高压阶段气密。

（5）分馏系统冷油运
分馏系统冷油运的目的是检查分馏系统机泵、仪表等设备情况，分馏系统冷油运应注意工艺流程改动正确，做到不跑油、不窜油。

（6）分馏系统热油运
分馏系统热油运的目的是检查分馏系统设备热态运行状况，为接收反应生成油作好准备。

分馏系统升温到100℃左右时应注意系统切水，防止泵抽空。

升温到250℃左右时应进行热紧。

（7）加氢反应系统升温、升压
加氢反应系统升温、升压时应按要求的升温、升压速度进行，一般要求系统升温速度为20℃几左右，系统升压速度不大于1.5MPa／h。

如升温、升压速度过快易
造成系统泄漏。

（8）加氢催化剂的硫化、钝化
加氢反应催化剂在开工前为氧化态，氧化态催化剂没有加氢活性，因此，催化剂需要进行硫化。

催化剂硫化的方法有湿法硫化、干法硫化两种方法，常用的硫化
S浓度很高，有时高达1％以剂有二硫化碳、DMDS，催化剂进行硫化时系统的H
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上，因此，要特别注意硫化氢中毒问题。

新硫化的加氢裂化催化剂具有很高的加氢裂化活性，为抑制这种活性，需要对加氢裂化催化剂进行钝化。

钝化剂为无水液氨。

加氢裂化催化剂进行钝化时应注意维持系统中硫化氢浓度不小于0.05％。

（9）加氢反应系统逐步切换成原料油
加氢催化剂的硫化、钝化过程完成后，加氢反应系统的低氮油需要逐步切换成原料油，切换步骤应按开工方案要求的步骤进行。

切换过程中应密切注意加氢反应器床层温升的变化情况。

（10）装置操作调整
加氢反应系统原料切换步骤完成之后，应进一步调整装置的工艺操作，使产品质量合格，从而完成开工过程。

2、停工时的危险因素及其防范措施
（1）反应系统降温、降量
加氢装置停工首先反应系统降温、降量。

在此过程中应遵循先降温后降量的原则。

反应系统进料量降低，空速减小，加氢反应器温升增加，易出现反应飞温现象。

所谓飞温就是反应器温度迅速上升，以致不可控制的现象。

（2）用低疑点原料置换整个系统
加氢装置的原料油一般较重，凝点较高，在停工时易凝结在催化剂、管线及设备当中。

为避免上述情况出现，在停工前应用低疑点油置换系统，所用的低凝点油一般为常二线油。

（3）停反应原料泵
切断反应进料时，应注意反应器温度应适宜，使裂化反应器无明显温升。

（4）反应系统循环带油及热氢气提
切断反应进料后，反应加热炉升温，用热循环氢带出催化剂中的存油，热氢气提的温度应根据催化剂的要求确定，一般为枷℃左右，热氢气提的温度不能过高，以避免催化剂被热氢还原。

（5）反应系统降温、降压
加氢反应系统按要求的速度降温、降压。

（6）反应系统N：置换
反应系统用N，置换成N：环境，使系统的氢烃浓度＜1％。

（7）卸催化剂
使用过的含碳催化剂在空气中易发生自燃，反应器是在N2气环境下进行卸催化剂作业，必须由专业的卸剂公司人员进反应器进行卸剂，因此，在卸催化剂装桶应使用N：或干冰保护催化剂，避免催化剂自燃。

（8）加氢设备的清洗及防腐
加氢装置高压部分的设备及部件，在停工后应用碱液进行清洗，以避免在接触空气后发生腐蚀，损坏设备。

另外，高硫系统的设备主要是后处理部分在打开前应用水进行冲洗，以避免硫化铁在空气中自燃。

（9）装置退油及吹扫
加氢装置停工，应将装置内的存油退出并吹扫干净，保证不留死角。

（10）辅助系统的处理
加氢装置停工后将装置的火炬系统、地下污水系统等辅助系统处理干净，并加盲板使装置与系统防腐以使装置达到检修条件。

二、正常生产时的危险因素及其防范措施
1、遵守先降温后降量的原则
加氢装置正常操作调整时必须遵守先降温后降量、先提量后提温的原则，防止飞温事故的发生。

2、反应温度的控制
加氢装置的反应温度是最重要的控制参数，必须严格按工艺技术指标控制加氢反应温度及各床层温升。

3、高压分离器液位控制
高压分离器液位是加氢装置非常重要的工艺控制参数，如液位过高易循环氢带液，损坏循环氢压缩机；如液位过低易出现高压窜低压事故，造成低压部分设备毁坏，油品和可燃气体泄漏，以至更为严重的后果。

因此应严格控制高压分离器液位，经常校验液位仪表的准确性。

4、反应系统压力控制
加氢装置反应系统压力是重要的工艺控制参数，反应压力影响氢分压，对加氢反应有直接的影响，影响加氢装置反应系统压力的因素很多，应选择经济、合理、方便的控制方案对反应系统的压力进行控制。

5、循环氢纯度的控制
循环氢纯度影响氢分压，对加氢反应有直接的影响，是加氢装置重要的工艺控制
参数，影响循环氢纯度的因素很多，催化剂的性质、原料油的性质、反应温度、压力、新氢纯度、尾氢排放量等因素都影响循环氢纯度，其中可操作条件为尾氢排放量。

加大尾氢排放，循环氢纯度增加；减小尾氢排放循环氢纯度降低。

循环氢纯度高，氢分压就会较高，有利于加氢反应进行，但是，高循环氢纯度是以大量排放尾氢、增加物耗为代价的；循环氢纯度低，氢分压就会较低，不利于加氢反应进行，而且，循环氢纯度低时，循环氢平均分子量大，在循环氢压缩机转速不变的情况下，系统压差就会增加，循环氢压缩机的动力消耗也会增加。

因此，循环氢纯度要控制适当。

6、加热炉的控制
加热炉是加氢装置的重要设备，加热炉的使用应引起重视。

加热炉各路流量应保持均匀，并且不低于规定的值，防止炉管结焦；保持加热炉各火嘴燃烧均匀，尽量使炉堂内各点温度均匀；控制加热炉各点温度不超温；保持加热炉燃烧状态良好。

7、闭灯检查
加氢装置系统压力高，而且介质为氢气，容易发生泄漏，高压氢气发生泄漏时容易着火，氢气火焰一般为淡蓝色，白天不易发现，在夜间闭上灯后，很容易发现这种氢气漏点。

因此，定期进行这种夜间闭灯检查，对发现漏点，将事故消灭在萌芽状态，保证装置安全稳定运行具有重要意义。

8、装置防冻凝问题
加氢装置的原料一般较重，凝点较高，通常在20-30℃，容易发生冻凝。

如发生冻凝事故，不但影响装置稳定生产，还容易引发安全生产事故，因此，加氢装置的防冻凝问题应引起足够重视。

9、循环氢压缩防喘振问题
加氢装置的循环氢压缩机多为离心式压缩机，离心式压缩机存在喘振问题，因此，在操作中应保持压缩机在正常工况下运行，避免压缩机出现喘振。

10、原料质量的控制
加氢装置的原料性质，对加氢装置的操作有重要影响，必须严格控制。

一般控制原料的干点在规定的范围内，Fe不大于1×10-6，如铁含量高，反应器压差增加过快，装置不能长周期运行。

N不大于1×10-6，N低于规定的值，原料没有明水。

11、防硫化氢中毒
加氢装置的原料中含有硫，这些硫在加氢后变为硫化氢，并在脱丁烷塔塔顶及脱硫部分富集，形成高浓度的硫化氢。

硫化氢的毒性很强，允许最高浓度为10mg/m3。

因此，加氢车间必须注重防硫化氢中毒问题，在高硫区域内进行切液、采样等操作时尤其注意，要求带防毒面具并有人监护。

12、时刻保持冷氢线畅通
加氢装置的急冷氢是控制加氢反应器床层温度的重要手段，它对抑制反应温升具有重要作用。

高凝点油有时倒窜人冷氢线内凝结，堵塞冷氢线，如有这种情况发生将十分危险，因此，操作过程中要时刻保持冷氢线畅通。

13、密切注意热油泵及轻烃泵的运行状况
加氢装置的一些热油泵运行温度较高，高于油品的自燃点，若有泄漏，易发生火灾事故。

因此，在操作时要注意热油泵的运行状态，注意泵体、密封等处有无泄漏，如有泄漏应立即处理。

加氢装置内存有大量的轻烃，如发生泄漏，会引发重大事故。

因此，对轻烃泵的运行状况也要引起足够重视。