机组脱硫性能试验报告(绝密)

****发电有限公司*期机组
烟气脱硫工程性能试验报告********************
二OO*年十二月
参加工作单位：***************
工作人员：*********************************** 技术负责人：**
工作时间：200*年11月10日至200*年12月10日编写：
审核：
批准：
目录
1 前言 (1)
2 试验引用资料及标准 (1)
3 脱硫工程概况及设计参数、保证值 (2)
3.1脱硫系统概况 (2)
3.2脱硫系统设计参数 (3)
3.2.1锅炉及其辅机参数 (3)
3.2.2 FGD设计煤质 (4)
3.2.3 FGD入口烟气参数 (7)
3.2.4 石灰石设计参数 (9)
3.3脱硫系统性能保证值 (9)
4性能试验分工 (11)
5 性能试验条件 (12)
6 性能试验项目 (12)
7 主要试验仪器 (13)
8试验过程及试验结果 (15)
8.1试验工况安排及测点设置 (15)
8.2脱硫装置性能试验 (15)
8.2.1 脱硫系统处理烟气量试验 (15)
8.2.2 净烟气中SO2浓度及其脱除效率试验 (18)
8.2.3 净烟气中HCl、HF、SO3的浓度及其脱除效率试验 (24)
8.2.4 FGD进、出口的烟尘浓度测试 (28)
8.2.5 FGD出口净烟气温度测试 (32)
8.2.6 脱硫系统运行压降测试 (34)
8.2.7 脱硫系统电耗量测量 (35)
8.2.8 脱硫系统水耗量测量 (37)
8.2.9 石膏质量测试 (39)
8.2.10 石灰石纯度及石灰石浆液粒径试验 (40)
8.2.11 脱硫装置的Ca/S与石灰石耗量 (43)
8.2.12 脱硫系统作业场所噪声试验 (51)
8.2.13 脱硫系统作业场所粉尘浓度试验 (55)
8.2.14 脱硫废水检测 (56)
9 脱硫性能试验结论 (60)
附件1：脱硫性能试验使用仪器检定证书号及有效期 (62)
附件2：#3、4机组负荷曲线 (64)
附件3：脱硫性能试验采样位置及测点清单 (67)
附件4：脱硫性能试验修正曲线 (68)
1 前言
*****发电有限公司*期机组（2×670MW）烟气脱硫工程由山东**环保工程有限公司总承包建设，脱硫装置采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺。

受****发电有限公司的委托，***************负责*期机组烟气脱硫工程的性能试验，检验烟气脱硫系统性能保证值及技术参数是否能够满足《********发电有限公司*期（2×670MW）机组脱硫岛总承包技术协议》等文件的要求。

在****发电有限公司的大力配合下，***************于2008年11月顺利完成了两台机组烟气脱硫装置的性能试验。

2 试验引用资料及标准
《****发电有限公司*期（2×670MW）机组脱硫岛总承包技术协议》
《****发电有限公司*期（2×670MW）机组脱硫运行规程》
DL/T 986-2005《湿法烟气脱硫工艺性能检测技术规范》
DL/T 998-2006《石灰石-石膏湿法烟气脱硫装置性能验收试验规范》
HJ/T 179-2005《火电厂烟气脱硫工程技术规范石灰石/石灰-石膏法》
GB/T 16157－1996《固定污染源排气中颗粒物测定与气态污染物采样方法》DL/T 414-2004《火电厂环境监测技术规范》
《火电机组启动验收性能试验导则》(原电力工业部)(1998年)
GBZ 1－2002《工业企业设计卫生标准》
GBZ/T 189.8-2007《工作场所物理因素测量第8部分：噪声》
GBZ 2.1-2007《工作场所有害因素职业接触限值第1部分：化学有害因素》GBZ/T 192.2-2007《工作场所空气中粉尘测定第2部分：呼吸性粉尘浓度》
GBZ159-2004《工作场所空气中有害物质监测的采样规范》
GB/T 17061-1997《作业场所空气采样仪器的技术规范》
GB/T 5484－2000《石膏化学分析方法》
GB/T 5726-2000《建材用石灰石化学分析方法》
DB 37/664-2007《火电厂大气污染物排放标准(山东省)》
3 脱硫工程概况及设计参数、保证值
3.1 脱硫系统概况
*****发电有限公司*期工程扩建2×670MW凝汽式汽轮发电机组配2×2102t/h 燃煤锅炉，同期配套建设2套湿式石灰石-石膏法烟气脱硫装置，脱硫效率不低于95%。

脱硫系统采用一炉一塔制，分别设置一座吸收塔(包括配套系统)，相应配套脱硫增压风机、GGH烟气换热器、引接烟道等，公用部分主要包括吸收剂(石灰石浆液)制备系统、事故浆液系统、脱硫电控楼、石膏浆液真空皮带脱水系统、工艺水系统及气源、水源等引接系统。

SO2吸收系统是脱硫装置的核心系统，待处理的烟气进入吸收塔与喷淋的石灰石浆液接触，去除烟气中的SO2。

在吸收塔后部设有除雾器，除去出口烟气中的雾滴；吸收塔浆液循环泵为吸收塔提供大流量的吸收剂，保证气液两相充分接触，提高SO2的吸收效率。

生成石膏的过程中采取强制氧化，设置氧化风机将浆液中未氧化的HSO3-和SO32-氧化成SO42-。

在氧化浆池内设有搅拌设施，以保证混合均匀，防止浆液沉淀；氧化后生成的石膏通过吸收塔排浆泵排出，进入后续的石膏脱水系统。

烟气系统将未脱硫的烟气引入脱硫装置，将脱硫后的洁净烟气送入烟囱。

进入脱硫装置的烟气通过FGD入口的增压风机实现流量控制。

从吸收塔出来的脱硫烟气经GGH烟气换热器加热后,设计工况下烟气在烟囱入口处的温度≥80℃，然后从烟囱排
放。

烟气系统的压降通过脱硫增压风机克服。

石灰石原料通过输送系统，进入湿式球磨机进行磨制，成品石灰石浆液进入石灰石浆液箱，经石灰石浆液泵送入吸收塔进行化学反应，脱除烟气中的二氧化硫。

来自吸收塔的石膏浆液由吸收塔排浆泵进入石膏旋流器，浓缩后的浆液再经过真空皮带脱水机脱水，脱水的同时对石膏进行冲洗，以满足石膏综合利用的品质要求，脱水后石膏含水量小于10%（wt），进入石膏库暂存，随后用装载车装车后运走。

3.2 脱硫系统设计参数
3.2.1锅炉及其辅机参数
*****发电有限公司*期机组锅炉及其辅机参数见表3-1。

表3-1 锅炉及其辅机参数
3.2.2 FGD设计煤质
FGD设计煤质采用锅炉燃用的校核煤质。

*期工程锅炉的燃煤为晋中地区贫煤。

每台炉设计煤质耗煤量275.3吨／小时，校核煤种耗煤量289.2吨／小时。

锅炉启动点火、低负荷助燃用燃油采用0号轻柴油，油枪采用蒸汽雾化方式，锅炉不投油最
低稳燃负荷不超过40％BMCR。

煤质分析数据见表3-2。

表3-2 FGD设计煤质
3.2.3 FGD入口烟气参数
****发电有限公司*期机组FGD入口烟气参数见表3-3、表3-4。

表3-3 FGD入口烟气参数
表3-4 锅炉BMCR工况烟气中污染物成分（标准状态，干基，6%O2）
3.2.4 石灰石设计参数
*****发电有限公司*期机组FGD石灰石设计参数见表3-5。

表3-5 石灰石设计参数
3.3 脱硫系统性能保证值
1.FGD脱硫效率保证
在FGD设计煤质时，脱硫效率≥95％，FGD出口SO2浓度满足环保标准。

2.FGD出口烟尘保证
FGD出口烟尘浓度≯50mg/Nm3，满足环保标准。

3.FGD出口温度保证
设计工况下脱硫系统出口净烟气温度保证≥80℃。

4.石灰石耗量、水耗量、电消耗量保证
设计工况下（FGD设计煤质、设计石灰石品质、锅炉BMCR工况），FGD 装置连续运行14天的石灰石消耗量平均值不大于2×14t/h；水消耗量平均值不大于
2×115t/h（工艺水耗量≯2×95t/h，工业水耗量≯2×20t/h）；电消耗量平均值不超过19980kVA（两套FGD及公用系统）；Ca/S平均值1.03。

5.石膏品质保证
自由水分低于10%Wt；
CaSO4·2H2O含量高于90%Wt；
CaCO3＜3%（以无游离水分的石膏作为基准）；
CaSO3·1/2H2O含量低于1%Wt（以无游离水分的石膏作为基准）；
溶解于石膏中的Cl-含量低于0.01%Wt（以无游离水分的石膏作为基准）。

6.粉尘保证
从各种不同的设备中生产性粉尘对环境的排放浓度总尘不超过8mg/m3，呼尘不超过4mg/m3。

7.石灰石粉细度保证
保证湿磨机出口石灰石粉细度不超过44um。

8.噪声保证
控制室、电子室≤55dB(A)
4性能试验分工
*****发电有限公司*期机组脱硫装置的性能试验分工如下：
***************负责试验措施的编写、试验仪器的准备、现场试验及试验报告的编写。

*****发电有限公司负责联系机组负荷调度、脱硫装置的运行调整、现场协调及配合***************进行试验。

5 性能试验条件
●锅炉负荷满足试验要求。

●烟气旁路挡板门关闭。

●燃用煤种接近设计煤种。

●静电除尘器运行正常。

●除灰输送系统运行正常。

●脱硫系统运行正常：
✧石灰石浆液符合设计要求；
✧FGD主要设备稳定运行；
✧FGD主要参数稳定；
✧DCS主要监测仪表正常。

******发电有限公司*期机组脱硫性能试验期间机组运行正常，FGD整套系统运行正常，静电除尘器运行正常，除灰输送系统运行正常。

6 性能试验项目
******发电有限公司*期机组脱硫性能试验项目如下：
·脱硫装置处理烟气量；
·原、净烟气中SO2浓度及其脱除效率；
·原、净烟气中HCl、HF、SO3的浓度及其脱除效率；
·脱硫装置的进、出口的烟尘浓度及其脱除效率；
·脱硫装置净烟道出口烟气温度；
·脱硫装置运行压降；
·脱硫装置的电耗量；
·脱硫装置的水耗量；
·石膏质量保证；
·石灰石品质及浆液粒径分布试验；
·脱硫装置的石灰石耗量；
·设备及作业场所噪声；
·作业场所粉尘浓度。

7 主要试验仪器
脱硫性能试验使用的主要仪器如下：
·DX-4000傅立叶红外高精度多组份烟气分析仪1套；
·KM9106烟气成份综合分析仪1台；
·KM940烟气成份分析仪2台；
·winner2000型激光粒度分析仪1台；
·电子压力表2台；
·B&K2238精密积分声级计1台；
·TH-880Ⅳ型等速烟尘采样仪2台；
·等速取样枪（带有毕托管及热电偶）2支；
·标准皮托管4支；
·万分之一电子天平台1台；
·十万分之一电子天平台1台；
·粉尘采样器10台；
·便携式pH计1台；
·自动电位滴定仪1台；
·卤素水份测定仪1台；
·鼓风干燥箱1台。

所有用于试验的测试仪器均在国家法定计量检测单位的检定有效期内。

仪器检定证书号及有效期见附件1。

8试验过程及试验结果
8.1 试验工况安排及测点设置
*******发电有限公司*期机组脱硫装置性能试验根据试验期间电厂负荷情况，试验工况安排见表8.1-1。

机组负荷曲线见附件2，采样位置及测点设置见附件3。

表8.1-1 脱硫性能试验工况
8.2 脱硫装置性能试验
8.2.1 脱硫系统处理烟气量试验
8.2.1.1测试项目
烟气含氧量、含湿量；
工况烟气量（湿态，实际O2）；
脱硫系统处理烟气量(标态、干态、6%O2)。

8.2.1.2试验方法
试验期间，用标定过的毕托管、电子压力表和热电偶，采用网格法测量净烟气烟道各测点的烟气动压、静压和温度，用氧量表测量烟气含氧量，用烟气分析仪测量烟气含湿量，计算烟气流量（标态、干态、6% O2），得到脱硫系统处理烟气量。

8.2.1.3测试仪器
毕托管、电子压力表、热电偶、KM9106烟气成份综合分析仪、DX-4000型傅立叶红外高精度多组份烟气分析仪
8.2.1.4试验时间及地点
#3机组：2008.11.14-15，净烟气水平烟道的试验测点。

#4机组：2008.11.12-13，净烟气水平烟道的试验测点。

8.2.1.5试验结果
脱硫系统处理烟气量试验结果见表8.2.1-1、表8.2.1-2。

表8.2.1-1 #3机组FGD处理烟气量试验结果
表8.2.1-2 #4机组FGD处理烟气量试验结果
8.2.2 净烟气中SO2浓度及其脱除效率试验
8.2.2.1测试项目
原、净烟气中SO2、O2的浓度
FGD脱硫效率及净烟气SO2浓度(标态、干态、6%O2)
8.2.2.2试验方法
测试原净烟气中SO2和O2的浓度，按下式计算脱硫效率。

η=（C SO2入口-C SO2出口）/C SO2入口×100%
C SO2入口——折算到标准状态、6%O2下的原烟气中二氧化硫浓度；
C SO2出口——折算到标准状态、6%O2下的净烟气中二氧化硫浓度。

8.2.2.3测试仪器
DX-4000型傅立叶红外高精度多组份烟气分析仪；
KM9106烟气成份综合分析仪；
KM940烟气成份分析仪。

8.2.2.4测试位置
增压风机出口、净烟气烟道的试验测点。

8.2.2.5试验时间及过程
#3机组：2008.11.14-15；
#4机组：2008.11.12-13。

试验期间对FGD的原、净烟气中SO2浓度进行了全工况时段测试，分别得到原、净烟气SO2浓度均值(标态、干态、6%O2)，计算得到FGD脱硫装置脱硫效率。

8.2.2.6试验结果
测试结果见表8.2.2-1、表8.2.2-2。

表8.2.2-1 #3机组FGD脱硫效率试验结果
表8.2.2-2 #4机组FGD脱硫效率试验结果
8.2.2.7测试结果修正
由于试验期间机组负荷及入炉煤硫分和设计条件有差别，而脱硫效率保证值基于设计条件，故应对脱硫效率进行修正。

设计工况如下：BMCR工况，FGD入口烟气量为583.9Nm3/s（标态，干基，6％O2），设计煤种FGD入口SO2浓度为3677mg/Nm3（标态，干基，6%O2）。

脱硫效率与FGD入口烟气流量、FGD入口SO2浓度关系曲线见附件4图1、2。

FGD脱硫效率修正结果见表8.2.2-3、表8.2.2-4。

8.2.2.8试验结论
#3、4机组FGD修正到设计工况下的脱硫效率分别为95.24%、95.39%，均达到了性能保证值脱硫效率≥95%的要求。

试验期间#3、4机组FGD出口排放SO2浓度分别为144mg/m3(标态、干态、6%O2)、247mg/m3(标态、干态、6%O2)，均满足DB 37/664-2007《火电厂大气污染物排放标准(山东省)》中要求的第三时段的火电厂锅炉SO2排放浓度不高于400mg/m3的标准。

8.2.3 净烟气中HCl、HF、SO3的浓度及其脱除效率试验
8.2.3.1测试项目
原烟气中HCl、HF、SO3、O2的浓度；
净烟气中HCl、HF、SO3、O2的浓度；
FGD的HCl、HF、SO3脱除率。

8.2.3.2测试时间
#3机组：2008.11.14-15；
#4机组：2008.11.12-13。

8.2.3.3测试仪器
傅立叶红外DX-4000型高精度多组份烟气分析仪;
KM9106综合烟气分析仪。

8.2.3.4采样位置
增压风机出口、净烟气烟道的试验测点。

8.2.3.5测试方法
测量原、净烟气中HCl、HF、SO3、O2的浓度，将测试结果折算到6%O2条件
下的HCl、HF、SO3浓度,计算HCl、HF、SO3的脱除效率。

8.2.3.6测试结果
测试结果如下表8.2.3-1、表8.2.3-2。

表8.2.3-1 #3机组FGD的HCl、HF、SO3脱除率试验结果
表8.2.3-2 #4机组FGD的HCl、HF、SO3脱除率试验结果
8.2.3.7试验结论
#3机组FGD的HCl、HF、SO3脱除率分别为54.75%、60.82%、80.44%。

FGD出口烟气中HCl、HF、SO3浓度(标态、干态、6%O2)分别为4.72mg/m3、0.11mg/m3、10.28mg/m3。

#4机组FGD的HCl、HF、SO3脱除率分别为55.56%、55.49%、75.04%。

FGD出口烟气中HCl、HF、SO3浓度(标态、干态、6%O2)分别为5.52mg/m3、0.25mg/m3、14.67mg/m3。

8.2.4 FGD进、出口的烟尘浓度测试
8.2.4.1测试方法
在FGD进、出口的测点断面，采取网格法布点用等速取样法测量FGD进、出口的烟尘浓度，同时测量烟气含氧量等参数。

采样前后滤筒均在105℃烘箱烘干称重，采得样品按重量法在万分之一天平上称量得出采集烟尘净重，计算烟气中粉尘浓度。

8.2.4.2测试项目
FGD进、出口的烟尘浓度；
FGD脱尘效率。

8.2.4.3试验仪器
TH880Ⅳ型烟尘采样仪及等速采样枪
KM940烟气成份分析仪
8.2.4.4测点位置
增压风机出口、净烟气烟道的试验测点。

8.2.4.5测试时间
#3机组：2008.11.14-15；
#4机组：2008.11.12-13。

8.2.4.6测试结果
见下表8.2.4-1、表8.2.4-2。

表8.2.4-1 #3机组FGD脱尘效率测试结果
表8.2.4-2 #4机组FGD脱尘效率测试结果
8.2.4.7试验结论
#3机组FGD出口烟尘浓度为48mg/m3(标态、干态、6%O2)，FGD脱尘效率为63.50%；#4机组FGD出口烟尘浓度为43mg/m3(标态、干态、6%O2)，FGD 脱尘效率为64.74%。

出口排尘浓度均达到了性能保证值≯50mg/Nm3的要求。

8.2.5 FGD出口净烟气温度测试
8.2.5.1试验方法
在FGD原、净烟道测点处，用标定过的热电偶采用网格布点法测定每点烟气温度，计算烟气温度平均值。

8.2.5.2测试项目
FGD入、出口烟气温度
8.2.5.3测点位置
增压风机出口、净烟气烟道的试验测点。

8.2.5.4试验时间
#3机组：2008.11.14-15；
#4机组：2008.11.12-13。

8.2.5.5试验结果
试验结果见表8.2.5-1、表8.2.5-2。

表8.2.5-1 #3机组FGD烟气温度试验结果
表8.2.5-2 #4机组FGD烟气温度试验结果
8.2.5.6试验结论
#3机组FGD在入口烟气温度122.0℃的情况下，出口烟气温度为80.8℃，#4机组FGD在入口烟气温度121.8℃的情况下，出口烟气温度为81.2℃，均满足性能保证值≥80℃的要求。

8.2.6 脱硫系统运行压降测试
8.2.6.1测试项目
FGD运行总压降；
8.2.6.2试验仪器
电子压力表；
皮托管；
TH880Ⅳ型烟尘采样仪采样枪。

8.2.6.3试验时间
#3机组：2008.11.14；
#4机组：2008.11.13。

8.2.6.4试验方法
测量断面处的全压，计算脱硫系统运行压降。

测点布置在增压风机出口和FGD 出口。

8.2.6.5测试结果
见下表8.2.6-1。

表8.2.6-1 FGD运行压降试验结果
8.2.6.6试验结论
#3、4机组在测试工况下，脱硫系统运行总阻力（增压风机出口至FGD出口）分别为2896Pa、3457Pa。

8.2.7 脱硫系统电耗量测量
8.2.7.1 FGD电气系统概况
脱硫系统作为全厂的一部分，电源引自厂专用脱硫变。

每台炉6kV配电装置按单母线分段设置，每段6kV脱硫母线由各自机组的高压厂用分裂变压器低压侧两段各引接一路电源，两路电源互为暗备用。

每台机组成对的6kV脱硫单元负荷分别接于两段上。

两台炉脱硫系统的公用6kV负荷均分到两台机组脱硫6kV配电装置上。

8.2.7.2试验项目
FGD电耗量
8.2.7.3试验方法
从主厂房6kV脱硫开关柜电能表统计出脱硫系统的电耗量。

8.2.7.4试验结果
电能表统计结果见表8.2.7-1，计算结果见表8.2.7-2。

表8.2.7-1 脱硫电耗统计表
表8.2.7-2 脱硫电耗结果表
8.2.7.5试验结论
#3、4机组FGD总电耗量为14041kWh。

由于#3机组测试时负荷不满，电耗测量值较保证值19980kWh偏低。

8.2.8 脱硫系统水耗量测量
8.2.8.1系统概述
从电厂供水系统引接至脱硫岛的水源有两路，一路是工业水，另一路是循环水，即工艺水。

工艺水系统水源为二期循环水排污水，功能如下：
·石灰石制浆和吸收塔氧化浆池液位调整
·除雾器冲洗
·石膏脱水建筑冲洗
·脱硫场地冲洗
·真空皮带脱水机冲洗
·各种其它用水
工业水系统，水源为峡山水库水，向下列设备（不限于此）供水：
·废水处理系统加药
·石膏冲洗
·氧化空气减温水
·各设备冷却水及密封水
·空调冷却水
8.2.8.2试验项目
工艺水、工业水消耗量
8.2.8.3试验方法
工艺水箱(D=5000mm)的补水液位变化为H=1000mm，工业水箱(D=4300mm)的补水液位变化为H=1500mm，用脱硫DCS统计试验期间相应水箱补水阀关闭总时间t，则：
工艺、工业水消耗量=N(πD2/4)H/t
N为相应水箱补水阀关闭次数；
t为相应水箱补水阀关闭总时间，h。

8.2.8.4测试结果
#3、4FGD水耗试验工况取2008年11月12-14日8:00～18:00。

试验工况内工艺水补水阀关闭次数72次，关闭总时间为11.78小时；工业水补水阀关闭次数48次，关闭总时间为18.45小时。

#3、4FGD工艺水消耗量=（72×π×6.25×1）/11.78=119.9m3/h。

#3、4FGD工业水消耗量=（48×π×4.62×1.5）/18.45=56.6m3/h。

8.2.8.5试验结论
#3、4机组试验期间脱硫工艺水消耗量为119.9t/h，满足保证值≯2×95t/h的要求；工业水消耗量为56.6t/h，未达到保证值≯2×20t/h的要求。

8.2.9 石膏质量测试
8.2.9.1试验方法
试验期间，在真空脱水皮带机下料口取石膏样品，进行化验分析。

样品处理及分析试验的方法依照GB/T 5484-2000《石膏化学分析方法》进行。

8.2.9.2测试时间
2008年11月12-15日。

8.2.9.3测试项目
石膏测试项目：含水率、CaSO4·2H2O、CaSO3·0.5H2O、CaCO3、Cl-。

8.2.9.4取样位置
真空脱水皮带机下料口。

8.2.9.5试验仪器
卤素水份测定仪、自动电位滴定仪、电子天平、鼓风干燥箱等。

8.2.9.6测试结果
测试结果见下表8.2.9-1、表8.2.9-2。

表8.2.9-1 #3机组FGD石膏质量化验结果
表8.2.9-2 #4机组FGD石膏质量化验结果
8.2.9.7试验结论
脱硫性能试验期间，#3、4机组FGD产生的石膏品质达到了保证值的要求。

8.2.10 石灰石纯度及石灰石浆液粒径试验
8.2.10.1试验方法
试验期间从石灰石称重给料机下料口处取石灰石样送山东省建筑工程质量监督
检验测试中心进行石灰石成分分析，从石灰石浆液箱出口取石灰石浆液测试浆液细度。

8.2.10.2测试时间
200*年11月12-15日。

8.2.10.3测试项目
石灰石纯度：CaO、CaCO3、MgO、MgCO3、Fe2O3、SiO2、Al2O3；
石灰石浆液粒度分布：D90、＜30μm累积、＜44μm累积。

8.2.10.4试验仪器：
winner2000型激光粒度分析仪及化验仪器。

8.2.10.5测试结果
测试结果见表8.2.10-1、表8.2.10-2。

表8.2.10-1 石灰石成分测试结果
注：上表数据引自山东省建筑工程质量监督检验测试中心检测报告，报告编号Q08123166。

由检测结果中氧化钙含量45.88%，计算得出石灰石纯度（碳酸钙）为81.93%。

表8.2.10-2 石灰石浆液粒度分布测试结果
8.2.11 脱硫装置的Ca/S与石灰石耗量
8.2.11.1试验方法
测试原、净烟气中的SO2、O2浓度和烟气量，取石膏样品进行含水量、CaSO4·2H2O、CaSO3·0.5H2O、CaCO3等成分分析，取石灰石样进行纯度分析，计算得出Ca/S与石灰石消耗量。

8.2.11.2试验项目
脱硫装置原、净烟气中SO2、O2浓度
脱硫装置处理烟气量
石膏成分分析
石灰石粉纯度分析
8.2.11.3试验时间
200*年11月12-15日。

8.2.11.4试验结果
石灰石耗量测试结果见下表8.2.11-1、表8.2.11-2。

8.2.11.5试验结果修正
由于试验期间机组负荷、入炉煤硫分、脱硫用石灰石品质和设计条件有差别，而石灰石耗量保证值基于设计条件，故应对FGD石灰石耗量进行修正。