钣金件检验标准5则范文

钣金件检验标准5则范文
第一篇：钣金件检验标准
3063钣金件检验标准
一、适用范围: 公司产品306钣金件的尺寸、外观检验。

二、检验项目及验收标准: A.尺寸验收标准: 尺寸按图纸要求及钣金加工公差表执行,特殊情况以实际装配为准。

B.表面处理验收标准: 1.颜色、图案、光泽度与样板相符合，同批产品无色差(不得大于3度)。

2.附着检验:用百格刀划一面100方格到底材后,用3M胶布贴上,60度方向瞬间用力拉开,不得脱落40/100格。

3.溶剂检验:酒精擦拭后,不能有变色、掉色、无光泽等现象。

4.硬度检验:以H铅笔将笔芯前端切齐,铅笔与待测物成45度推出,表面无划伤。

C 外观判定标准, 1.表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。

2.表面污点、颗粒、气泡检验: 2.1 A面: 整个表面内允许3点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。

2.2 B面: 整个表面内允许5点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。

2.3 C 面: 整个表面内允许7点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上3.箱体内表面允许8点气泡或污点, 每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。

4.烤漆厚度30μm-60μm。

5、不得有纹印，粘有织物绒毛现象；
6、不能有流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状；
7、不能有颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感；
8、不能有桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹； 5)不能有漏底：表面透青，露出底材颜色；6)不能有麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔；7)不能有发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状；
8)不能起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）；9 不能有夹杂：涂层中夹有杂物；机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。

备注：
A面：使用时面对使用者的表面B面：与A面相邻的4个表面、C面：使用时背对使用者的表面
第二篇：钣金件检验规范
钣金件检验规范
包装质量要求
1、目的明确来料的包装要去，确保外包装能有效防护产品，避免在运输、搬运等过程造成损伤，同时确保来料产品易于识别和追溯。

2、范围
适用于所有钣金件的来料，供应商确保产品完好地到达指定地点。

3、检验条件
正常照度或（800LUX）目视。

4、检验内容
4.1包装箱上应记录准确完整信息：
4.1.1采购单号（如需要）
4.1.2料号（如需要）
4.1.3产品名称
4.1.4批号（如需要）
4.1.5每箱数量
4.16日期
4.1.7品管检验状态
4.2装箱单必须附在每次出货上，应包含以下信息
4.2.1客户名称（如需要）
4.2.2订货总数
4.2.3总箱数
4.2.4采购订单号
4.2.5料号
4.3包装
4.3.1所有物料均必须包装，以免在运输过程遭到破坏，包括使用相应得积案镇垫料、间隔物、填充物等。

必须封闭包装箱并且必须将箱顶盒箱底封好胶带。

4.3.2外包装必具有足够的抗外力强度以便能保护内部包装物。

装箱齿轮应符合规格（以避免运输过程中摇动或损坏。

4.3.3零数箱必须有明确的标识。

4.3.4包装方向正确，包装盘，箱干净整齐，无破损：标签填写完整，正确，内外标签数量一致。

电镀质量要求
1、目的明确来料电镀质量要求，确保电镀产品满足客户需要。

2、范围
适用于所有钣金件的来料（电镀锌产品），供应商确保产品完好地到达指定地点。

3、检验条件
天然散射光或无反射光的白光下用目视检查。

4、检验内容
检验项目检验标准检验方法缺陷分类备注/
参考资料
CRMAMI
外观30cm目视无以下的缺陷：（正常镀层结晶均匀、细致、钝化膜完整呈光泽彩色）
1、镀层粗糙
2、镀层灰暗
3、镀层起泡
4、镀层脱落或有严重条纹
5、钝化膜疏松和严重钝化液迹
6、局部无镀层目视√参考文件：5.1
厚度/克重（质量）按 xx g/m2计算-√供应商提供报告
参考文件：5.2，5.4
附着力
1、镀层后任何方向能弯曲180度且弯曲的外径没有任何金属脱落
4.1；√参考文件：
5.3
耐腐蚀
1、盐雾试验后，在距离工件正常距离肉眼可观察到的表面有腐蚀
4.3（仅供参考）
5.5仅供参考）√供应商提供报告
参考文件：5.5
4.1根据镀层的厚度选择弯曲内侧的曲率半径，如下表：
结构钢
冷轧钢
253033/133/240/140/2
11/2221/221/23
34.3最终处理—镀层要进行以下一种最终处理工艺：
类型描述
I电镀，不需要后续处理
II需要彩色铬酸盐转化镀层后续处理
III需要无色铬酸盐转化镀层后续处理
抗腐蚀要求
类型耗时（h）
II96
III1
2涂料质量检验
1、目的明确来料热固性粉末质量要求，确保粉末喷塑产品满足客户需要。

2、范围
适用于所有钣金件的来料，供应商确保产品完好地到达指定地点。

3、检验条件
天然散射光或无反射光的白光下用目视检查。

4、检验内容
检验项目检验标准检验方法缺陷分类备注/
参考资料
CRMAMI
外观一米外目视无以下的缺陷：
1、颜色、图案、光泽度与样板相符合，同批产品无色差；
2、涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷：
1）不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物绒毛现象；
2）流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状；
3)颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感；
4)桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹；
5)漏底：表面透青，露出底材颜色；
6)麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔；
7)发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状；
8)起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）；
9)夹杂：涂层中夹有杂物；
10机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。

目视
手感√参考文件：5.1硬度H铅笔，无4.1提到的损伤参考
5.2√参考文件：4.1
附着力0~1级，参考5.2√参考文件：4.2耐汽油达到7天浸泡时间后，漆膜表面无皱皮、起泡、剥落、变软、变色、失光等。

参考4.3√
耐盐雾500小时，划线处：单项锈蚀<=2mm,未划线区：无异常三块样板有2块未出现起泡、开裂、剥落、掉粉、明显变色、明显失光等评为无异常参考5.2√参考文件：4.4耐人工气候老化800小时，变色<=2级
失光<=2级
无粉化、起泡、开裂、剥落等异常现象参考5.2√参考文件：4.5
4.6
厚度60um~80um-√参考供应商标准
4.1硬度按照ISO15184：1998（GB/T 6739-2006）进行，铅笔为101中华牌绘图铅笔，铅笔固定，以750克负载，45度角压在漆膜平面上，看是否有以下损伤超过3mm：
4.1.1塑性变形：漆膜表面永久的压痕，但没有内聚破坏。

4.1.2内聚破坏：漆膜表面存在可见的擦伤或刮伤。

4.1.3以上情况的组合4.2参考GB/T 9286-1998 色漆盒清漆漆膜的化格试验，0级为合格，切割边缘完全光滑，无一格脱落。

4.3参考 HG 2-1611-85 漆膜耐油性测定法
4.4 参考 GB/T 1771-2007 色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定
4.5 参考 GB/T 1865-1997 色漆和清漆人工气候老化和人工辐射暴露（滤过的氙弧辐射）
4.6 参考 GB/T 1766-1995 色漆盒清漆涂层老化的评级方法
丝网印刷质量检验
1、目的明确来料丝网印刷质量要求，确保丝网印刷产品满足客户需要。

2、范围
适用于所有钣金件的来料，供应商确保产品完好地到达指定地点。

3、检验条件
天然散射光或无反射光的白光下用目视检查。

4、检验内容
检验项目检验标准检验方法缺陷分类备注/
参考资料
CRMAMI
外观一米外目视无以下的缺陷：
1、颜色与样板相符合，同批产品无色差；
2、丝印位置、图案及字体大小与图纸及封样产品一致；
3、丝印内容清晰、完整，无毛边、缺损、拖尾、污染、起泡、起皱、针孔现象；
4、机械损伤：不允许外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。

目视
手感√参考文件：5.1硬度H铅笔，无4.1提到的损伤（参考）4.1√参考文件：4.1
附着力用3M胶带600贴于丝印部位，橡皮用力擦拭几次压实，手持胶纸垂直于丝印面将胶纸迅速拉起，丝印应无粘脱、损伤现象-√
供应商资料
耐汽油白色棉布上没有丝印油墨，丝印面无损伤、模糊现象或不漏底色4.2√网络资料
耐人工气候老化(仅供参考)800小时，变色<=2级
失光<=2级
无粉化、起泡、开裂、剥落等异常现象参考5.2√参考文件：4.3
4.4
厚度8um~10um-√参考供应商标准
耐摩擦绘图橡皮500次，不漏底色-√参考供应商标准
4.1硬度按照ISO15184：1998（GB/T 6739-2006）进行，铅笔为101中华牌绘图铅笔，铅笔固定，以750克负载，45度角压在漆膜平面上，看是否有以下损伤超过3mm：
4.1.1塑性变形：漆膜表面永久的压痕，但没有内聚破坏。

4.1.2内聚破坏：漆膜表面存在可见的擦伤或刮伤。

4.1.3以上情况的组合4.2测试判定方法
4.2.1用白色面布蘸93号汽油，约1kg力在油墨表面擦拭15s，棉布上无油墨退色为合格；如果有退色，转入4.2.2测试；
4.2.2用白色棉布蘸93号汽油，约500g力在油墨表面擦拭500次，以不漏底色为合格。

4.2.3可以参考油漆的耐油性测试方法。

4.3 参考 GB/T 1865-1997 色漆和清漆人工气候老化和人工辐射暴露（滤过的氙弧辐射）
4.4 参考 GB/T 1766-1995 色漆盒清漆涂层老化的评级方法
钣金质量检验
1、目的明确来料钣金质量要求，确保丝钣金满足客户需要。

2、范围
适用于所有钣金件的来料，供应商确保产品完好地到达指定地点。

3、检验条件
天然散射光或无反射光的白光下用目视检查。

4、检验内容
检验项目检验标准检验方法缺陷分类备注/
参考资料
CRMAMI
外观30mm目视无以下缺陷：
1、不能有尖角、飞边（锐边）、毛刺，平面上不得有明显凹陷和凸起（如焊疤）及显露底材缺陷；
3、无虚焊和明显焊缝；
4、螺纹孔内无喷漆；目视
手感√参考文件：5.1
硬度参考技术图纸上要求硬度机√尺寸参考技术图纸上要求卷尺
卡尺√参考文件：5.1
材料参考技术图纸要求-√供应商提供材料报告
其他参考技术图纸的其他要求
第三篇：某人总结不需喷涂钣金件外观检验标准
某人总结不需喷涂钣金件外观检验标准
缺陷定义
彩虹效应：镀锌有可能造成变色或“彩虹”效应。

生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。

变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面不同区域的颜色、光泽程度不一致。

刮伤：零件表面的呈条状的浅沟。

压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。

镀痕/流痕：由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。

痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。

灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）。

斑点/沙粒/绒线：涂装面或零件表面任何非预期的异物。

凸起/凹坑：零件表面弹坑状的缺陷。

模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布于成形/折弯区域。

压痕
痕迹
凸起/凹坑
模压痕
可以合为一个么？
液体/干粉喷涂外观标准缺陷定义
杂质：喷涂层中夹有异物。

凹痕：基体材料压痕(包括接刀痕，模压痕，折弯压痕)造成的喷涂面局部凹陷。

剥离：噴涂表面局部脫落。

刮伤：喷涂表面划伤，且已伤至底层，露出金属底材颜色。

桔皮：喷涂面因涂料附着力差而导致起皱，局部堆积凸起，象桔子皮样的外观或皱纹状（皱纹粉除外）。

流痕：喷涂表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状。

变色：喷涂面颜色(深浅)不一致。

针孔：涂层表面可看见类似针刺形成的微小孔(不能露出金属底材，如露出则视为剥离)。

气泡：喷涂层局部粘附不良引起涂膜凸起。

污迹：由于基体材料缺陷或不干净而导致零件喷涂表面有污迹或颜色不规则。

挂具印：因装挂用辅助工具的遮挡在喷涂表面留下的印记(不能露出金属底材，如露出则视为剥离)。

擦伤：喷涂表面划伤，但未伤至金属底材。

开裂：喷涂表面有细的裂纹。

麻点(缩孔/鱼眼)：涂层干燥后仍滞留的若干大小不等、分布各异的圆形小坑等(不能露出金属底材，如露出则视为剥离)。

厚边：喷涂时在产品边缘或内折弯角处的涂料堆积现象。

色差：喷涂颜色与标准色板样的颜色不一致，不均匀。

在有的材料看到，针孔就是麻点, 有的则分开，可以合为一个么？第四篇：外协钣金件质量考核标准04
编号：ZJ0304-2003
外协钣金件质量验收标准
为提高外协钣金件的质量，使外协钣金件质量跟上市场和名牌要求，对外协钣金件实施打分制，根据各方面分数值之和，对外协钣金
件给予综合评价，具体如下：
1、钣金件焊前δ6厚以上钢板、型钢必须提前除锈或抛喷丸处理。

处理后先
检查是否有不直、不平现象，若有则必须校直、校平后再焊接。

要求型钢不直度不超过3/1000。

如果特殊工件焊接后喷不到底漆的，喷丸校直校平后应首先喷底漆。

如有一项不合格，则该件按次品处理，且每项扣1分。

2、焊接过程
（1）严格按图纸技术、工艺要求制作焊接，因看图纸有误，导致工件焊错，需重新焊割的，该件按次品处理，50千克以下的扣2分，50-100千克的扣3分，100千克以上的扣4分。

（2）焊接时应保证工件外形尺寸和形位公差，非加工面形位公差按IT15级
执行，保证型钢、钢板对接时错位量不超过厚度的5%。

每项不合格该件按次品处理；严重超差的需重新焊割，按回用处理，每项不合格扣2-4分。

（3）焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要
断续焊（如图纸没有要求的断续焊，每间隔150mm焊50mm）。

每项不合格扣1分。

（4）焊缝：连续焊缝要求平直光滑，不能有明显的高低不平现象，不能有焊
穿、焊偏、焊疤、气孔、咬边现象。

焊缝的焊角以图纸要求为准，无要求的保证焊角为相临件的最小厚度。

每处不合格除重新焊接并扣1分，达到三处以上不合格，经评审判为回用品。

（5）焊后：每道焊缝应清根处理，清除焊渣，去掉周边毛刺，每项不合格扣
1分。

（6）在钢板弯、折、卷制作过程中出现的锤击痕迹应予以修复，有明显锤窝
现象的按次品处理，严重的按废品处理，每项不合格扣1-3分。

3、工件焊接完毕后，外观应用砂布重新打磨一遍，应保证工件的“边齐、面
平”（包括工件上开口边缘的垂直平行度）。

每项不合格扣1分，严重的按次品处理。

4、工件在喷漆前应清除锈层、氧化皮、焊渣等杂物，对能经过喷丸处理的工
件，必须经过喷丸处理。

每项不合格扣1分。

5、工件喷漆时，保证漆膜均匀无流挂，无漏喷现象，每处不合格扣1分。

6、喷完漆后的钣金件在移出车间过程中，防止划伤大平面，防止工件存放变
形，如有划伤需重新喷漆。

每项不合格扣1分。

7、下料工序：
(1)剪板：剪板后入半成品库的工件需先打磨周边毛刺，不平度保证
3/1000范围内，厚度δ6以上的钢板需喷丸处理后喷底漆。

每一项不合格扣1分。

(2)焊接零部件能用剪板机下料的必须用剪板机下料，图纸规定Ra25的粗糙度必须进行加工或用自动切割机下料，每一次达不到要求按次品处理，扣1分。

(3)下料时必须按技术资料尺寸执行，余量不能过大、过小或下偏。

每一
项不合格扣1分。

８、钻床：钻孔后直接入半成品库的工件，应去掉周边毛刺和钻孔毛刺，每项不合格扣1分。

9、不影响使用和设备性能的前提下，尺寸不符合要求按以下方法处理：
（1）、一般尺寸不符合图纸要求，超差不严重时，提出警告，并扣1分
（2）、１-２个重要配合尺寸超出公差的为次品，并扣3分。

（3）、有２个以上重要配合尺寸或１个关键尺寸超出公差可判为废品回用，并扣5分。

10、除具体规定外，以上考核打分超过8分的按次品处理；超过15分的按废
品处理；超过25分的按退回处理；连续3次出现次品回用或连续两次出现废品回用可根据情况取消外协资格。

11、外协钣金件因质量问题需返修的一般情况下应退回返修。

12、一般情况下，次品可由质检员直接判定并报处内存档后办理入库，回用
品必须由责任部门填写不合格品评审处置单经有关部门会签后方可办理入库。

13、该考核标准自2003年9月5日起开始执行。

青岛双星铸造机械有限公司
2003年9月2日
第五篇：钣金件点焊参数标准(DOC)
技术部文件
BSJS0016 REV1.0
钣金件点焊参数标准
核准：
审核：
会签：
制定：付强红
发布日期:2011/07/06 海宁红狮宝盛科技有限公司发布
技术部文件
BSJS0016 REV1.0 1.目的:
规范点焊过程参数不确定性及标准的不明确性，同时规范和明确焊接的使用，判定及检测方法, 保证公司产品的焊接质量，并加以规定，以便检查工作的顺利进行和实施
2.范围:
适用部门：技术、生产部焊接及公司其它涉及焊接的车间;
公司所生产的所有需点焊产品，但是有特殊要求的产品除外适用客户: 公司所生产的所有需点焊产品，如 BE,WINCOR 及其他客户，但是有特殊要求的产品除外.3.引用标准: 1.BE PS-01-01_03 Welding焊接标准 2.国内点焊标准
3.国内点焊接检测方法
4.点焊参数规格及标准
电阻点焊（resistance spot welding），简称点焊。

是焊件装配成搭接接头，并压紧在两电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。

点焊是一种高速、经济的重要连接方法，适用于制造可以采用搭接、接头不要求气密、厚度小于3mm的冲压、轧制的薄板构件。

当然，它也可焊接厚度达6mm或更厚的金属构件，但这时其综合技术经济指标将不如某些熔焊方法。

如下为焊接参数规格及标准参考表：
1.点焊通常采用搭接接头或折边接头（图1）.接头可以由两个或两个以上等厚度或不等厚度、相同材料或不相同材料的零件组成，焊点数量可为单点或多点.在电极可达性良好的条件下，接头主要尺寸设计可参见表
1、表2和表3。

图1
技术部文件
BSJS0016 REV1.0
2.焊前工件表面清理
点焊、凸焊和缝焊前，均需对焊件表面进行清理,以除掉表面脏物与氧化膜，获得小而均匀一致的接触电阻,这是避免电极粘结、喷溅、保证点焊质量和高生产率的主要前提.对于重要焊接结构和铝合金焊件等，尚需每批抽测施加一定电极压力下的两电极间总电阻R，以评定清理效果，一般情况下可由清理工艺保证。

清理方法可有二类：机械法清理，主要有喷砂、刷光、抛光及磨光等；化学清理用溶液参见表5，也可查阅相关熔焊资料。

3、常用金属材料的点焊
判断金属材料点焊焊接性的主要标志：①材料的导电性和导热性，即电阻率小而热导率大的金属材料，其焊接性较差；②材料的高温塑性及塑性温度范围，即高温屈服强度大的材料（如耐热合金）、塑性温度区间较窄的材料（如铝合金），其焊接性较差；③材料对热循环的敏感性，即易生成与热循环作用有关缺陷（裂纹、淬硬组织等）的材料（如65Mn），其焊接性较差；④熔点高、线膨胀系数大、硬度高等金属材料，其焊接性一般也较差。

当然，评定某一金属材料点焊焊接性时，应综合、全面地考虑以上诸因素。

3.1 低碳钢的点焊(表6) 技术部文件
BSJS0016 REV1.0 3.2可淬硬钢的点焊
点焊技术要点：
（1）电极压力和焊接电流选择在保证熔核直径条件下，焊接电流脉冲值应选择偏小，以使熔核焊透率接近设计值下限（50％～60％为宜），电极压力值应选择较大，为相同板厚低碳钢点焊时的1.5～1.7倍，或采用可予调制的焊接电流脉冲波形（即用热量递增控制以减轻或避免初期内喷溅）。

（2）双脉冲点焊工艺这种点焊工艺为焊接电流脉冲加1个回火热处理脉冲，配合适当会得到高强度的点焊接头，撕破试验时接头呈韧性断裂，可撕出圆孔。

这里应注意，两脉冲之间的间隔时间一定要保证使焊点冷却到马氏体转变点Ms温度以下。

同时，回火电流脉冲幅值要适当，以避免焊接区金属加热重新超过奥氏体相变点而引起二次淬火。

双脉冲点焊焊接参数可参见表7。

3.3铝合金的点焊
铝合金分为冷作强化型3A21(LF21)、5A02(LF2)、6A06(LF6)等和热处理强化型2A12-T4(LY12CZ)、7A04-T6(LC4CS)等。

焊接性均较差。

焊技术要点：
（1）焊前必须按工艺文件仔细进行表面化学清洗，并规定焊前存放时间。

（2）电极一般选用CdCu合金，端面推荐用球面形并注意经常清理，电极应冷却良好。

（3）采用硬规范，焊接电流常为相同板厚低碳钢的4～5倍，因此功率强大的点焊机是焊铝的基本条件。

（4）波形选择，除板厚δ<1.2mm的冷作强化型铝合金可以用工频交流波形点焊外，板厚较大的冷作强化型铝合金及所有热处理强化型铝合金一律推荐用直流冲击波、三相低频和直流焊机点焊。

（5）焊接循环，采用缓升、缓降的焊接电流，可起到预热和缓冷作用；具有阶梯形或马鞍形压力变化曲线可提供较高的锻压力；高精确度的控制器可保证各程序的准确性，尤其是锻压力的施加时间。

这样的点焊循环对防止喷溅、缩孔及裂纹等缺陷至关重要。

（6）焊接参数参见表
8、表9和表10
技术部文件
BSJS0016 REV1.0 3．4 不锈钢的点焊
按钢的组织可将不锈钢分为奥氏体型、铁素体型、奥氏体－铁素体型、马氏体型和沉淀硬化型等。

其中马氏体不锈钢由于可淬硬、有磁性，其点焊焊接性与前述可淬硬钢相近，考虑到该型钢具有较大的晶粒长大倾向，焊接时间参数一般应选择小些，参见表11。

奥氏体不锈钢、奥氏体－铁素体不锈钢点焊焊接性良好，尤其是电阻率高（为低碳钢的5～6倍），热导率低（为低碳钢的1/3）以及不存在淬硬倾向和不带磁性（奥氏体－铁素体不锈钢有磁性），因此无需特殊的工艺措施，采用普通交流点焊机、简单焊接循环即可获得满意的焊接质量。

点焊技术要点：
（1）可用酸洗、砂布打磨或毡轮抛光等方法进行焊前表面清理，但对用铅锌或铝锌模成形的焊件必须采用酸洗方法。

（2）采用硬规范、强烈的内部和外部水冷，可显著提高生产率和焊接质量。

（3）由于高温强度大、塑性变形困难，应选用较高的电极压力，以避免产生喷溅和缩孔、裂纹等缺陷。

（4）板厚大于3mm时，常采用多脉冲焊接电流来改善电极工作
状况，其脉冲较点焊等厚低碳钢时要短且稀。

这种多脉冲措施亦可用后热处理。

（5）焊接参数参见表12和表13。

技术部文件
BSJS0016 REV1.0 3.5 镀层钢板的点焊
镀层钢板主要有镀锌板、镀铝板、镀铅板、镀锡板、贴塑板等。

其中贴聚氯乙烯塑料面钢板焊接时,除保证必要的强度外,还应保证贴塑面不被破坏，因此必须采用单面点焊和较短的焊接时间，在大多数的情况下，焊件均设计成凸焊结构。

由于低熔点镀层的存在，不仅使焊接区的电流密度降低，而且使电流场的分布不稳定；若增大焊接电流又进一步促进了电极工作端面铜与镀层金属形成固溶体及金属间化合物等合金，加快了电极粘损和镀层的破坏。

同时，低熔点的镀层金属会使熔核在结晶过程中产生裂纹和气孔。

因此，镀层钢板合适的点焊参数范围窄，接头强度波动大，电极修整频繁，焊接性较差。

点焊技术要点：
（1）需要比普通钢板点焊更大的焊接电流和电极压力，约提高1/3以上。

（2）电极材料应选用CrZrCu合金或弥散强化铜，或镶钨复合电极,并允许采用内部和外部的强烈水冷却。

同时，电极的两次修磨间的焊点数应仅为低碳钢时的1/10～1/20。

（3）在结构允许条件下改用凸焊是一行之有效的措施，再配之以缓升或直流焊接电流波形会进一步提高焊接质量。

（4）点焊时应采取有效的通风措施，以防止锌、铅等元素的金属蒸汽和氧化物尘埃对人体健康的侵害。

（5）焊接参数参见表14和表15。

4.点焊检测方法
4.1.破坏试验及检测：
a.剥开
b.击打在一点上
1.)如母材断开，判定为OK
2.)焊点直径小（按以下处理）
技术部文件。