CO2压缩机安装方案(往复式)

CO2压缩机安装方案(往复式)
1 概述
1.1 二氧化碳压缩机(K101)是由意大利引进一合较大传动机械设备，它将把从界区来的压力约为0.1MPa，温度约40℃的CO2气体经过往复压缩机(K101)压缩到16MPa。

1.2 C02压缩机性能参数：
型号：4HE／4
类型：水平多级往复润滑式压缩机
重量：17吨
压缩气体：CO2
腐蚀介质：C02+H20（不允许）
气体污染：不允许
压缩能力: 6550～7205m3／h
进口压力：0.1MPa
进口温度：40～45℃
出口压力: 15.69～16.18MPa
出口温度: 150℃
压缩机轴功率：1500～1700KW（保证功率：1571～1731KW）
压缩机转速：370r／min
安全伐开启压力: 进口／出口：0.196／17.65MPa
气体冷却介质：冷却水
1.3 附设设备：
VD1～VD8：进出口缓冲器
V111：一段进口油水分离器
S1: 一段出口分离器
S2：二段出口分离器
S3:三段出口分离器
S103：四段出口分离器
E119：一段冷却器
E120：二段冷却器
E121：三段冷却器
2 方案编制依据
2.1 《化工机械传动设备施工规范》
2.2 压缩机安装使用说明书
2.3 施工图
2.4 零件一览表
3 施工准备阶段
3.1 压缩机安装应具备条件
3.1.1 土建施工全部结束，厂房封闭，施工场地竖向平整完毕。

3.1.2 土建单位临时设施全部拆除完毕，施工垃圾清理干净，施工人员全部撤离厂房。

3.1.3 施工用运输道路，消防道路均已畅通，吊装场地无任何障碍。

3.1.4 施工用技术文件（施工图、施工方案、技术交底）均已审批完毕。

3.1.5 垫铁、地脚螺栓、索具、吊具、专用卡具等均己准备齐全。

3.1.6 工具（含专用工具）、机具、消耗材料准备齐全。

3.1.7 临时照明用电、动力用电、临时用水均能保证施工需要。

3.1.8 施工现场消防器材配置齐全。

3.2 基础验收
3.2.1 设备基础必须具有土建部门提供的合格证书，以及测量记录（中心线，标高、螺栓孔中心距）。

3.2.2 压缩机基础形状，尺寸应符合设备，并应和压缩机相符。

地脚螺栓孔的位置应正确。

3.2.3 设备基础、中心线、标高点应清晰，其表面不得有油污等杂物。

3.2.4 地脚螺栓孔深度应符合设计，孔壁应垂直，孔内不得有杂物、油污、积水等。

3.2.5 基础表面不得有裂纹、空洞、蜂窝、夹层等缺陷。

3.3 基础处理
3.3.1 安装前应对基础进行修整，并铲麻面。

3.3.2 基础表面的油污，松散层应铲除。

3.3.3 用水将基础表面冲洗干净。

3.3.4 在基础上划出设备基准线。

4 压缩机安装
4.1 压缩机就位
4.1.1 首先在压缩机机体放出中心线。

4.1.2 用砂布或锉刀把导板(H)与压缩机底座板(A）接触面的毛刺除掉，拧紧螺栓(C）用0.03mm塞尺检查导板(H）与压缩机底座板(A）接触是否良好。

请见图1一10402。

4.1.3 拧入调节螺栓(F）和地脚(B），同时锁紧螺母，直到只露出两个螺距，并同时穿上十字头滑导中体与支撑架拧入地脚螺栓。

4.1.4 再次复查地基础的各轴线位置和机身各基准线，在基础上调整板(E）与调整螺栓(F）一致。

正式放置压缩机机体。

4.1.5
4.1.6 检查地脚螺栓和孔底之间距离应为100mm,孔壁与地脚螺栓的距离≮40mm。

4.2 曲臂偏差测量与调整
4.2.1 利用内径千分尺或千分杆（刻度0.001mm）如图进行测量。

4.2.2 测量时，连杆必须拆卸掉后，旋转曲轴直到相应的曲柄到最底部位置为0°，把内径千分尺分别放在曲臂中心线上的用细冲头冲的间距分别为10mm压痕上。

4.2.3 在0°位置上调整千分尺刻度盘数值为0。

4.2.4 旋转轴至90°、180°、270°每一个位置上记录位移。

4.2.5 按相反的方向旋转，重复读数进行检测。

曲拐平行方向：
0°～l80°:最大变化量≤0.05mm
90°～270°：最大变化量≤0.05mm
4.2.6 当最大变化量大于0.05mm。

应利用调整螺栓(F）在机身水平度为0.05／1000范围，调整机身水
平度。

使最大变化量小于0.05mm.
4.3 地脚螺栓灌浆
4.3.1 复测压缩机纵横中心轴线、水平度、标高。

4.3.2 在导板（见图1一10402）H和相应的固定地脚螺栓周围是一个固定的木模A（见图1一10403），每块模板上部边缘应与板(H）厚的中心部分平齐。

木模宽度至少大于板宽200mm（每边留100mm）。

4.3.3 灌浆应按照图1一10403，泥浆配比膨胀水泥:水＝50:7～8（重量比）。

4.3.4 浇注地脚螺栓孔和模内水泥浆应迅速而连续地充入并捣实。

4.3.5 水泥浆的强度达到85%就可放松调节螺栓（见图2-10403）。

4.3.6 复测检查水平度，拿掉导板和曲轴箱之间的螺栓。

用塞尺（0.03mm）检查曲轴箱与导板接触是否良好，如有间隙，用不锈钢垫片调整同时检查水平度。

4.3.7 拧紧地脚螺栓（砼强度达85％），并分两步进行。

4.3.7.1 第一步：用扭矩板手将扭矩值为710～910Nm,拧紧每个地脚螺栓。

4.3.7.2 拧紧地脚螺栓应按5一10403图的顺序进行，同时检查机身的水平度。

4.3.7.3 第二步用扭矩值1420～1820Nm按图5-10403拧紧顺序拧紧地脚螺栓。

4.3.8 再次测量曲柄轴的全部曲拐的偏转值，最大变化量不应大于0.05mm。

4.4 二次灌浆
4.4.1 按图3一10403机身周围与一个木模A。

4.4.2 根据图6一10403加橡胶垫。

4.4.3 拧紧上调整螺栓（见图4一10403），再次检测水平度。

4.4.4 迅速灌浆，并利用工具捣实注入的水泥浆。

4.5 飞轮安装
4.5.1 飞轮安装请见零件图SOP74074／411AF、SOP02147/312A。

4.5.2 检查项目
4.5.2.1 曲轴和电机转轴端部联轴节法兰与飞轮属基孔制配合，配合公差∮260H7／96。

4.5.2.2 飞轮与曲轴联轴节法兰装配完毕后，其飞轮端面跳动不大于0.2mm，径向0.1mm。

4.5.2.3 联轴节螺栓孔的椭园度不大于0.1mm。

4.6 气缸安装
4.6.1 检查滑道中体及汽缸接触面，并清除脏物及机械加工的毛刺等。

4.6.2 在中体与气缸接触面涂上薄薄的一层润滑脂，并用描图纸剪成的密封垫放在接触面上。

4.6.3 吊起气缸，准确对准机身定位销，使气缸准确定位，让其接触面间隙为0.2mm。

4.6.4 气缸下放一个螺旋千斤顶（但其位置不能妨障汽缸与支架组装）。

4.6.5 缓慢升起千斤顶，使千斤顶受力。

但不能碰动气缸离开其位置，同时卸掉天车吊钩。

4.6.6 挂钢丝线（钢丝直径0.30mm，铅锤重为6.95Kg）测量气缸与中体同轴度。

4.6.6.1 根据《作业图》计算出钢丝在(1)、(2)、(3)理想挠度f1、f2、f3。

4.6.6.2 调节钢丝线，用千分杆测量：
a1=b1+f1、a2=b2+f2
4.6.6.3 测量（3）位置同轴度：
Δ=a3-b3/2-f≤0.03mm
4.6.7 装配气缸支架，用螺栓C把底板与支架连接起来见图1-10405。

4.6.8 在板与支架之间放入一个大约5～6mm的垫片装上地脚螺栓，拧紧螺母使其伸出两丝扣。

4.6.9 在支架四周支上模板(G），并固定、灌浆。

4.6.10 水泥强度达85%卸掉千斤顶拧紧地脚螺栓。

4.6.11 复测气缸与中体同轴度，并逐渐对称拧紧锁紧螺母。

4.7 电机就位、联接、调整
4.7.1 电机就位
4.7.1.1 校对基础图各部尺寸及中心线与电机底座尺寸是否相符。

4.7.1.2 吊起电机（见图1一10406）拧入调整螺栓(E)和地脚螺栓B。

4.7.1.3 将电机转轴端面法兰凸合装入飞轮中（见图SOP74074／411AF、SOP02147/311A）。

4.7.1.4 按图2一10406在轴架C的底座和电机的支架I之间，放入绝缘垫片。

4.7.1.5 用调整螺栓调节电机轴的水平度及标高。

4.7.2 联接调整
4.7.2.1 利用百分表测量电机转子与压缩机曲轴同轴度（见图）。

4.7.2.2 测出0°、90°、180°、270°位置读数a1、a2、a3、a4,并a1+a2=a3+a4。

4.7.2.3 调整后偏差:
轴向偏差为:0.05／1000，径向偏差为0.03mm。

4.7.2.4 用临时螺栓把电机法兰与压缩机两轴法兰拧紧在一起。

4.7.2.5 复测压缩机曲轴、曲臂偏差不大0.05mm,如大于其值可调节电机前轴承基底下面的垫片H。

4.7.2.6 曲轴偏差调整合格后，正式使用联轴节螺栓，并对称拧紧。

4.7.2.7 调整电机定子，使定子与转子空气间隙应均匀。

4.7.3 调整合格并作记录完毕后进行地脚螺栓灌浆，保养期过后其强度达85%,及可拧紧地脚螺栓。

5 压缩机零件装配调整
5.1 连杆一十字头装配
5.1.1 用汽油（煤油）将连杆、十字头清洗干净，并检查滑板及大小头瓦的浇铸质量和同时检查润滑油孔是否畅通。

5.1.2 用着色法检查曲销与大头瓦、十字瓦接触面积是否均匀，接触角为60～90°。

5.1.3 用着色法检查十字头滑板与滑道接触面，其接触面积为75％以上。

5.1.4 用卡尺或外径千分尺检查连杆尺寸，尺寸要求见图SOP19653/1AF/3。

5.1.6十字头与滑道间隙：0.400~0.75mm。

5.1.7连杆大头轴承连接液压拉伸螺栓安装应按下列步骤进行：图3-10804。

5.1.7.1 把连杆螺栓上的螺母用手拧紧。

5.1.7.2 装上定位环H
5.1.7.3 将液压装置拧在两个连杆螺栓上直到活塞与定位环接触，并检查活塞F的P1平面与装置机身E的P2平面应在同一平面上。

5.1.7.4 按图将在液压动力装置D和液压装置机身上接上软管。

5.1.7.5 拧紧泵B上的旋钮C。

5.1.7.6 观察泵上压力表增压直到压力表读数为105MPa。

5.1.7.7 把柱销G插入定位环开孔处，拧紧连杆螺母.
5.1.7.8 松开泵的旋钮，泄压并拧紧装置活塞，排出余油。

5.1.7.9 卸下软管和液压装置及定位环。

装上连杆螺栓的锁紧螺母。

5.2 刮油环装配
5.2.1 刮油环拆卸后必须用汽油清洗干净，并检测刮油环及厚度尺寸（并记录）。

5.2.2 装配间隙（按SOP74045／41AF）进行。

5.3 活塞杆密封环装配
5.3.1 用汽油清洗轴封，检查是否有损伤，并利用着色法检查密封环与活塞杆的接触面积，应均匀，接触面积为80％以上。

5.3.4 安装时注意润滑油回孔在水平最低位置。

5.3.5 活塞杆穿过密封环时，必须利用导向环以免损坏密封环。

5.4 活塞装配
5.4.1 利用汽油将活塞和活塞杆清洗干净。

5.4.2 将活塞杆和液压螺母螺纹和活塞杆螺纹上涂MoS2( 二硫化钼）。

5.4.3 一、二、三、四段活塞及活塞内零件装配图如下。

5.4.5.1 按零件图S0P19643／2AF13，将螺母(8）装入十字头内指定位置上。

5.4.5.2 插入十字头销轴(31）。

5.4.5.3 在活塞杆上拧紧螺母(8）和锁紧螺母(9）。

5.4.5.4 调整记录活塞在气缸内前后死点问隙。

5.4.5.5 按图1一10805将螺纹管接头B拧紧在十字头上。

5.4.5.6 将泵D的软管与螺纹管接头连上。

5.4.5.7 拧紧泵上的旋钮E。

5.4.5.8 用泵摇杆加压直到压力表的读数120MPa。

5.4.5.9 拧紧接触面的锁紧螺母A。

5.4.5.10 打开回油阀旋钮泄压，直到压力为0。

5.4.5.11 卸掉压力装置。

（拆卸：可按上述反步骤进行，但压力表的压力比安装时压力应高3％及为1263.6MPa。

）
6 压缩机组吊装机索选择：6.1 吊装方法：
压缩机净重为17吨，电机净重16吨。

根据现场情况：a、二次运输采用拖车和吊车运输，到压缩厂房门前拖排上。

b、再通过天车牵引到厂房内。

c、利用天车吊装就位。

6.2 机索选择：
因压缩机最重为机身17吨。

6.2.1 计算载荷：Q计=K1K2G=1.1X1.1X17000=20270(kg)
K1一动荷系数
K2一不均匀系数
6.2.2 钢丝直径：
d≥
n一吊索采用二弯四服：n＝4
K一捆扎绳索安全系数：K＝8
σ一钢丝绳许用应力：[σ]=140kg/mm2
d一钢丝绳直径：
故钢丝绳为选用6Xl9＋l一φ31.5一140。

6.2.3 卸扣，绳卡采用5t以上即可。

7 安全技术措施：
7.1 压缩机吊装运输和吊装就位必须有可靠防护措施。

7.2 使用液压装置工具时，因压力达120MPa，故非操作人员必须离开其工作范围。

7.3 压缩机装配间隙调整，一律按技术交底进行。

7.4 汽缸、填料环，阀清洗介质必须是挥发性好的洒精式汽油。

装配前应放在货架上并用塑料纸封闭保管好。

7.5 装配时，气缸不允许有任何的杂物。

安装气阀和活塞前应用塑料纸和其它方面密封好。

7.6 装配进、排气阀时，应检查是否把进、排伐装错。

7.7 清洗现场必须绝对禁止烟火，并有防火器材。

7.8 其余按公司、处及化工实验有关安全防火的规定执行。

8 施工机具一览表。