(完整word版)拉杆零件工艺分析

目录
1 零件分析 (2)
1.1 拉杆的作用 (2)
1.2 零件的工艺分析 (3)
1.3 确定零件的生产类型 (5)
2 确定毛坯类型绘制毛坯简图 (5)
2.1 选择毛坯 (5)
2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (6)
3 工艺规程设计 (7)
3.1定位基准的选择 (7)
3.2 拟定工艺路线 (7)
3.3 加工设备及工艺装备的选用 (10)
3.4 加工余量、工序尺寸和公差的确定 (12)
3.5 切削用量的选择 (14)
3.6 时间定额的计算 (18)
4 专用铣槽夹具设计 (23)
4.1 夹具设计任务 (23)
4.2 拟定钻床夹具结构方案与绘制夹具草图 (24)
4.3 绘制夹具装配总图 (25)
4.4 夹具装配图上标注尺寸、配合及技术要求 (26)
结束语 (27)
参考文献 (28)
1 零件分析
1.1 拉杆的作用
拉杆是CA6140车床上的一个易损零件，车床使用一段时间后，这个零件就由于磨损而失去其使用性能，就需要更换新的。

拉杆安装在车床床头箱（主轴变速箱）的I 轴的控制装置上，具体装在I 轴的孔中，它与杠杆和滑环一起起到控制多片式摩擦离合器的作用。

我们知道，CA6140型车床主轴箱内的开停和换向装置手用机械双向多片式摩擦离合器，它由结构相同的左右两部分组成，左离合器传动主轴的正转；右离合器控制主轴的反转。

当控制装置使拉杆向左移动时，是左部分离合器被压紧，主轴获得正转；而当控制装置使拉杆向右移动时，使右部分离合器被压紧，主轴反转；当控制装置处于中间时，主轴停止转动。

拉杆上右边的20H11槽与杠杆相配，通过杠杆来拨动拉杆向左或向右移动；拉杆上左边的812H 销孔装有销钉以带动压紧套左右移动以压紧左、右部分离合器内、外摩擦片，然后通过摩擦片间的摩擦力，将转矩由轴I 传给其上的空套齿轮，再由空套齿轮与轴II 上的齿轮啮合，由主运动传动链主轴II ，使主轴按操作者的意图实现给定速度的正转或反转。

1.2 零件的工艺分析
由零件图可知其材料为45钢。

45钢化学成分为含碳（C）量是0.42~0.50%，Si含量为0.17~0.37%，Mn含量0.50~0.80%，Cr含量<=0.25%。

45号钢为优质碳素结构用钢 ,硬度不高易切削加工,模具中常用来做模板,梢子,导柱等,但须热处理。

45号钢淬火后没有回火之前，硬度大于HRC55（最高可达HRC62）为合格。

实际应用的最高硬度为HRC55（高频淬火HRC58）。

45号钢不要采用渗碳淬火的热处理工艺。

调质处理后零件具有良好的综合机械性能，广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。

但表面硬度较低，不耐磨。

可用调质＋表面淬火提高零件表面硬度。

一般用于表面耐磨、芯部耐冲击的重载零件，其耐磨性比调质＋表面淬火高。

其表面含碳量0.8－－1.2％，芯部一般在0.1－－0.25％（特殊情况下采用0.35％）。

经热处理后，表面可以获得很高的硬度（HRC58－－62），芯部硬度低，耐冲击。

如果用45号钢渗碳，淬火后芯部会出现硬脆的马氏体，失去渗碳处理的优点。

现在采用渗碳工艺的材料，含碳量都不高，到0.30％芯部强度已经可以达到很高，应用上不多见。

0.35％从来没见过实例，只在教科书里有介绍。

可以采用调质＋高频表面淬火的工艺，耐磨性较渗碳略差。

GB/T699-1999标准规定的45钢推荐热处理制度为850℃正火、840℃淬火、600℃回火，达到的性能为屈服强度≥355MPa GB/T699-1999标准规定45钢抗拉强度为600MPa，屈服强度为355MPa，伸长率为16％，断面收缩率为40％，冲击功为39J 45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达45～52HRC。

40Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零件，这类钢经调质和淬火后，具有较好的综合机械性能。

轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn，经调质和表面高频淬火后，表面硬度可达50～58HRC，并具有较高的耐疲劳性能和较好的耐磨性能，可制造较高精度的轴。

精密机床的主轴（例如磨床砂轮轴、坐标镗床主轴）可选用38CrMoAIA氮化钢。

这种钢经调质和表面氮化后，不仅能获得很高的表面硬度，而且能保持较软的芯部，因此耐冲击韧性好。

与渗碳淬火钢比较，它有热处理变形很小，硬度更高的特性。

45号钢广泛用于机械制造，这种钢的机械性能很好。

但是这是一种中碳钢，淬火性能并不好， 45号钢可以淬硬至HRC42~46。

所以如果需要表面硬度，又希望发挥45＃钢优越的机械性能，常将45＃钢表面渗碳淬火，这样就能得到需要的表面硬度。

1.3 确定零件的生产类型
依设计题目可知：零件的年产量为500,000件/年；结合生产实际，备品率α和废品率β分别取3%和1%，年零件产量为 )1(βα++⨯=Qn N N----零件的年产量 Q----产品的年产量
n----产品中零件的个数（此处取n=1） α---备品率 β---废品率
件104000%)1%31(100000=++⨯=N
查阅机械制造技术基础表2.2“机电产品的零件类型分类”知，拉杆属于轻型零件，查阅表2.3“机电产品零件的生产类型”知，属于大批生产。

2 确定毛坯类型绘制毛坯简图 2.1 选择毛坯
45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性
等综合机械性能，淬火后表面硬度可达45～52HRC 。

所以毛坯材料选择45钢。

2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量
由零件的技术要求，查阅《机械制造技术基础课程设计》确定该
毛坯尺寸为长812.8mm ，直径为
2
135.28+-φmm 的45号钢圆柱棒。

加工表面 零件尺寸 加工余量 说明 外端端面 196
7.2mm 外圆面 1
.015.022--φ
6.35mm 铣削平面
024.018-
4mm
以槽中心 槽 20H11 4mm 以A 为基准,左
端面为基准，与
孔平行 孔 Ø12H8 以A 为基准,左
端面为基准，与
孔平行
倒外端面角 ︒⨯451
倒槽下内角 ︒⨯453
倒槽上内角
︒⨯451
3 工艺规程设计
3.1定位基准的选择
定位基准有粗基准和精基准之分，通常是先确定精基准，然后再确定粗基准。

在此处，应先加工端面，为后续工序准备好精基准。

3.2 拟定工艺路线
工艺路线的的拟订是制订工艺规程的总体布局，包括确定加工方法、划分加工阶段、决定工序的集中与分散、加工顺序的安排以及安排热处理、检验及其他辅助工序（去毛刺、倒角等）。

它不但影响加工的质量和效率，而且影响工人的劳动强度、设备投资、车间面积、生产成本等。

因此，拟订工艺路线是制订工艺规程的关键性一步，必须在充分调查研究的基础上提出工艺方案，并加以分析比较，最终确定一个最经济合理的方案。

1.表面加工方法的确定
根据零件图上的各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，除查阅《机械制造技术基础课程设计》表2.25平面加工方案的经济精度和表面粗糙度；查表2.24孔加工方案的经济精度和表面粗糙度等之外，还综合考虑生产类型、工件材料、工件结构、生产条件等因素，确定拉杆零件的个表面的加工方法，如下：
加工表面 尺寸及偏差 尺寸精度等级 表面粗糙度
加工方
案 备注
外端面
196
IT13
a R 3.2
粗车→
半精车
外圆面
1
.015.022--φ
IT9
a R 1.6
粗车→
半精车→精车
铣削平
面
24
.018
-
IT12
a R 3.2
粗铣→半精铣 淬火热处理，
淬到中心线处
槽 20H11 IT11
a R 3.2
粗铣→
半精铣
与A 面的垂直
度0.1，与孔平
行 孔 Ø12H8 IT8
a R 3.2
粗铣→
半精铣
与A 面的垂直
度0.1，与槽平
行
倒外端面角 ︒⨯451
粗车
倒槽下内角 ︒⨯453
粗车
倒槽上内角
︒⨯453
粗铣→
半精铣
2. 加工工序的安排
由于零件对孔Ø12H8的加工要求较高，且生产类型为大批量生产，为了减少成本，故选择工序集中原则加工，工序集中不仅生产效率高，有利于一次装夹后加工较多个表面，不仅保证各加工表面之间的位置精度，而且还减少了各工序间的工作运输量和装夹工件的辅助时间。

根据先基准后其它、先面后孔、先主后次、先粗后精的加工原则，辅助工序穿插各工序之间。

1）. 根据这些原则，初步拟定加工工序安排如下表：
工序号工序内容简要说明或定位基准
10 检验毛坯长900mm，
ø28.3521+-mm
20 车外圆面
30 车左端面、倒角、切断车端面作后续精基准
40 车右端面、倒外端面角左端面
50 铣削平面
60 加工孔与平面垂直
70 加工槽与孔平行
2）. 辅助工序
在每一工序完成后，安排中间检验工序；在机加工工序完成后，安排去毛刺，清洗、去磁工序；最后安排终检；然后就是入库。

3）. 在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，拟定瓦盖
的机械加工工艺路线，如下表：
工序号工序内容简要说明或定位基准
10 检验毛坯长900mm，
ø28.3521+-mm
20 车外圆面、车端面、倒角车端面作后续精基准
30 切断上道工序车的端面
40 车端面、倒外端面角左端面
50 铣削平面、铣孔处槽
60 加工孔与平面垂直
70 粗、半精加工槽与孔平行
75 热处理，淬火
78 精加工槽与孔平行
80 中检
90 去毛刺，清洗、去磁
100 终检
110 入库
3.3 加工设备及工艺装备的选用
机床和工艺设备的选择应在满足零件加工工艺的需要和可靠地保证零件加工质量的前提下，与生产批量和生产节拍相适应，并应优
先考虑用标准化的工艺装备和充分利用现有条件，以降低生产准备费用。

拉杆的生产类型为大批量生产，可以选用高效的专用设备和组合机床，也可用通用设备，所选用的夹具为三爪卡盘和专用夹具。

各工序加工设备和工艺设备的选用如下：
工序号工序内容加工设备工艺装备
10 检验毛坯米尺
20 车端面、车外圆面、倒
角CA6140 三爪卡盘、
45˚车刀
30 切断CA6140 切断车刀、三爪
卡盘
40 车端面、倒外端面角CA6140 游标卡尺、三爪
卡盘、45˚车刀50 铣削平面、铣孔处槽数控铣床Xk5032 专用夹具、游标
卡尺
60 加工孔钻床Z3040 钻头、铰刀、专
用夹具、塞规70 粗、半精加工槽数控铣床Xk5032 专用夹具、游标
卡尺
75 热处理，淬火淬火机硬度仪
78 精加工槽数控铣床Xk5032 专用夹具、游标
卡尺
80 中检塞规、游标卡
尺、百分表等90 去毛刺，清洗、去磁钳工台平锉、去磁机
100 终检塞规、游标卡
尺、百分表等110 入库
3.4 加工余量、工序尺寸和公差的确定
1.工序20：车端面、车外圆面、倒角
车端面粗车余量：2mm
车外圆面粗车余量：5mm
车端面半精车余量：1.6mm
车外圆面半精车余量：1.0mm
车外圆面精车余量：0.35mm，
倒角
保证尺寸1
.015.022--φ，尺寸公差为IT9
2.工序30：切断
保证两端面尺寸199.6mm ，尺寸公差为IT13 3.工序40：车端面、倒外端面角 车端面粗车余量：2mm 车端面半精车余量：1.6mm 倒外端面角
保证两端面尺寸196，尺寸公差IT13 4.工序50：铣削平面 粗铣孔处槽深1.0mm 粗铣平面余量：3.0mm 半精铣平面余量：1.0mm 保证尺寸024.018-，尺寸公差IT12 5.工序60：加工孔 钻11.85mm 孔 粗铰孔余量：0.1mm 精铰孔余量：0.05mm
保证尺寸812H φ，尺寸公差IT8 6.工序70：粗、半精加工槽 先铣一个宽15mm ，深6mm 槽 粗铣槽余量：3mm
半精铣槽余量：1mm
7.工序75：热处理，淬火
淬火，淬到中心线
8.工序78：精加工槽
精铣槽余量：0.5mm
保证尺寸20H11，尺寸公差IT11
3.5 切削用量的选择
1.工序20---车端面、车外圆面、倒角
工步
切削用量
背吃刀量
p
a（mm）
进给量
f（mm/r）
切削速度
c
v(m/min)
转速
n(r/min)
参考资料
1 2 1 60 674 《机械制造技术基础课程设计》
2 1.6 0.35 100 112
3 《机械制造技术基础课程设计》
3 5 0.7 60 67
4 《机械制造技术基础课程设计》
4 1 0.3
5 100 1123 术基础课程设
计》
5 0.35 0.1 150 1685 《机械制造技术基础课程设计》
2.工序30---切断
工步
切削用量
背吃刀量
p
a（mm）
进给量
f（mm/min）
切削速度
c
v(m/min)
转速
n(r/min)
参考资料
1 0.15 65 730 《机械制造技术基础课程设
计》
3.工序40---车端面、倒外端面角
工步
切削用量
背吃刀量
p
a（mm）
进给量
f（mm/min）
切削速度
c
v(m/min)
转速
n(r/min)
参考资料
1 2 1 60 674 《机械制造技术基础课程设计》
2 1.6 0.35 100 112
3 术基础课程设
计》
4.工序50---铣削平面
工步
切削用量
背吃刀量
p
a（mm）
进给量
f（mm/min）
切削速度
c
v(m/min)
转速
n(r/min)
参考资料
1 1 1.
2 72 809 《机械制造技术基础课程设计》
2 3 1.2 72 809 《机械制造技术基础课程设计》
3 1 0.3 166 186
4 《机械制造技术基础课程设计》
5.工序60---加工孔
工步
切削用量
背吃刀量
p
a（mm）
进给量
f（mm/min）
切削速度
c
v(m/min)
转速
n(r/min)
参考资料
1 0.26 20 640 《机械制造技
术基础课程设计》
2 0.1 1 12 384 《机械制造技术基础课程设计》
3 0.05 0.75 5 160 《机械制造技术基础课程设计》
6.工序70---粗、半精加工槽
工步
切削用量
背吃刀量
p
a（mm）
进给量
f（mm/min）
切削速度
c
v(m/min)
转速
n(r/min)
参考资料
1 6 0.1 28 378 《机械制造技术基础课程设计》
2 2 0.06 32 672 《机械制造技术基础课程设计》
3 0.7 0.0
4 40 840 《机械制造技术基础课程设计》
7.工序75：热处理，淬火
工步
切削用量
背吃刀量
p
a（mm）
进给量
f（mm/min）
切削速度
c
v(m/min)
转速
n(r/min)
参考资料
1 《机械制造技术基础课程设计》
8.工序78：精加工槽
工步
切削用量
背吃刀量
p
a（mm）
进给量
f（mm/min）
切削速度
c
v(m/min)
转速
n(r/min)
参考资料
1 0.3 0.04 46 966 《机械制造技术基础课程设计》
3.6 时间定额的计算
1.基本时间
j
t的计算
（1）工序20---车端面、车外圆面、倒角
由于该工序包括五个工步，粗车端面、粗车外圆、半精车端面、半精车外圆面、精车外圆面，主偏角0
45
r
K，查表5.41车削基本时
间计算。

车端面：
fn L t j =
，3211
2
l l l d d L +++-=，mm l )3~1(2 mm l 32=，03=l mm ，粗车端面mm l 51=，半精车端面mm l 6.41=
=1j t 2s =2j t 3.3s
车外圆：
fn
L
t j =
，21l l l L ++=，mm l )3~1(2 l=199.9mm ，mm l 32=，粗车外圆面mm l 81=，半精车外圆mm l 41= 精车外圆面mm l 35.31=
=3j t 26.8s =4j t 31.6s =5j t 70.1s
j t =1j t +2j t +3j t +4j t +5j t =133.8s （2）工序30---切断
fn L t j =
，3211
2
l l l d d L +++-=
，mm l 31=，mm l 32=，03=l mm =j t 9.3
（3）工序40---车端面、倒外端面角
fn L t j =
，3211
2
l l l d d L +++-=
，mm l )3~1(2 mm l 32=，03=l mm ，
粗车端面mm l 51=，半精车端面mm l 6.41=
=1j t 2s =2j t 3.3 j t =1j t +2j t =5.3s
（4）工序50---铣削平面
f
l l l t j 2
1++=
，)3~1()(5.0221+--=e a d d l mm ，=2l 1~3mm ， 孔槽d=10mm ，e a =9.2mm ，l=10mm,3)(1+-=e e a d a l l=72mm ，d=50mm ，e a =17mm ，
=1j t 16.8 =2j t 67.4s 3j t =67.4s
j t =1j t +2j t +3j t =151.6s
（5）工序60---加工孔 fn l l l fn L t j ++==
21，)2~1(21+=D l mm ，=2l 3mm ，l=22 fn l l l fn L t j ++==
212，221
1+-=d D l mm ，=2l 3mm ，l=22 fn l l l fn L t j ++==
213，22
1
1+-=d D l ，=2l 3mm ，l=22 1j t =11.9s 2j t =4.2s
3j t =4.0s
j t =1j t +2j t +3j t =20.1s
（6）工序70---粗、半精加工槽
f
l l l t j 2
1++=
，3)(1+-=e e a d a l mm ，=2l 1~3mm ，l=22mm ， 1j t =56.0s 2j t =46.6
3j t =47.3s
j t =1j t +2j t +3j t =149.9s
（7）工序78：精加工槽
f
l l l t j 2
1++=
，3)(1+-=e e a d a l mm ，=2l 1~3mm ，l=22mm ， j t =47.5s
2.辅助时间
辅助时间f t 与基本时间j t 的关系为f t =（0.15~0.2）j t ，取
f t =0.15j t ，则各工序的辅助时间为：
工序20的辅助时间：工步1 f t =0.15j t =0.15x2=0.3s 工步2 f t =0.15j t =0.15x3.3=0.5s
工步3 f t =0.15j t =0.15x26.8=4.0s
工步4 f t =0.15j t =0.15x31.6=4.7s 工步5 f t =0.15j t =0.15x70.1=10.5s
工序30的辅助时间：工步1 f t =0.15j t =0.15x9.3=1.4s 工序40的辅助时间 工步1 f t =0.15j t =0.15x2=0.3s 工步2 f t =0.15j t =0.15x3.3=0.5s
工序50的辅助时间工步1
t=0.15j t=0.15x16.8=2.5s
f
工步2
t=0.15j t=0.15x67.4=10.1s
f
工步3
t=0.15j t=0.15x67.4=10.1s
f
工序60的辅助时间工步1
t=0.15j t=0.15x11.9=1.8s
f
工步2
t=0.15j t=0.15x4.2=0.63s
f
工步3
t=0.15j t=0.15x4.0=0.6s
f
工序70的辅助时间工步1
t=0.15j t=0.15x56.0=8.4s
f
工步2
t=0.15j t=0.15x46.6=6.7s
f
工步3
t=0.15j t=0.15x47.3=7.1s
f
工序78的辅助时间工步1
t=0.15j t=0.15x47.5=7.2s
f
3.其他时间的计算
除了作业时间（基本时间、辅助时间之和）以外，每道工序的单件时间还包括布置工作地时间、休息与生理需要时间和准备与终结时间。

由于瓦盖的生产类型为大批量生产，分摊到每个工件上的准备与终结时间甚微，可忽略不计；布置工作地的时间
t是作业时间的
b
2%~7%，休息与生理时间
t是作业时间的2%~4%，此处均取3%，则
x
各工序的其他时间
t+x t=6%⨯（j t+f t）分别为：
b
工序20的其他时间：
t+x t=6%⨯（j t+f t）=6%⨯（j t+0.15j t）=9.2s
b
工序30的其他时间：
t+x t=6%⨯（j t+f t）=6%⨯（j t+0.15j t）=0.64s
b
工序40的其他时间：
t+x t=6%⨯（j t+f t）=6%⨯（j t+0.15j t）=0.37s
b
工序50的其他时间：
t+x t=6%⨯（j t+f t）=6%⨯（j t+0.15j t）=10.4s
b
工序60的其他时间：
t+x t=6%⨯（j t+f t）=6%⨯（j t+0.15j t）=1.4s
b
工序70的其他时间：
t+x t=6%⨯（j t+f t）=6%⨯（j t+0.15j t）=10.3s
b
工序78的其他时间：
t+x t=6%⨯（j t+f t）=6%⨯（j t+0.15j t）=3.3s
b
4.单件时间
t的计算
dj
各工序的单件时间分别为：
工序20的单件时间：
t=133.8+20.1+9.2=163.1s
dj
工序30的单件时间：
t=9.3+1.4+0.64=11.3s
dj
工序40的单件时间：
t=5.3+0.8+0.37=6.5s
dj
工序50的单件时间：
t=151.6+22.8+10.4=184.8s
dj
工序60的单件时间：
t=20.1+3.01+1.4=24.5s
dj
工序70的单件时间：
t=149.9+22.9+10.3=182.8s
dj
工序78的单件时间：
t=47.5+7.1+3.3=57.9s
dj
将上述零件工艺规程设计的结果填入工艺文件。

拉杆零件的机械加工工艺过程卡、机械加工工序卡如附录。

4 专用铣槽夹具设计
4.1 夹具设计任务
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需设计专用夹具。

为工序70铣槽设计专用夹具，所用机床为数控铣床Xk5032，大批生产类型。

1.工序尺寸和技术要求
加工一个宽20H11的槽，槽的轴线对基准面A 的垂直度公差为0.1mm ，表面粗糙度Ra3.2m μ,到孔中心的尺寸为1.0159±mm 。

2.生产类型及时间定额
生产类型为大批量生产，时间定额182.8s 。

3.设计任务书
根据拉杆零件机械加工工序70加工拉杆槽20H11mm 工序卡，提出该工序的专用机床夹具设计任务书，其表格如铣槽专用工艺装备设计任务书所示。

任务书中按工艺规程要求，提出定位基面、尺寸及公差、加工部位、工艺要求等作为夹具设计的依据。

4.2 拟定钻床夹具结构方案与绘制夹具草图
1.确定工件定位方案，设计定位装置
分析工序简图可知，加工拉杆槽20H11mm ，到孔中心的尺寸及公差为1.0159±mm ，从基准的重合准则和定位的稳定性、可靠性出发，选择左端面为主要基准，并选择孔的轴线为槽的基准。

定位元件采用支承钉定位。

后面板支承钉与左端面接触，限制一个自由度，两个长V 形块与外圆面接触并夹紧，限制五个自由度，实现工件完全定位。

定位孔与定位衬套的配合尺寸为
6712
r H φ，支承钉与定位衬套的配合尺寸为5
6
10h H φ。

对于工序尺寸1.0159±mm 而言，
定位基准与与工序基准重合，定位误差dw ∆（159）=0；对于加工槽宽20H11mm 由刀具直接保证，dw ∆（ø14.85）=0；由此可知，该方案合理、可行。

2.确定工件的加紧方案，设计夹紧装置
拉杆的外圆面径向比轴向刚度好，因此夹紧力应指向圆棒的中心。

针对大批量生产工艺特征，此夹具选用一般螺母夹紧机构。

气动压块加紧机构中均采用标准夹具元件，确定螺母夹紧机构结构尺寸。

3.确定导向方案，设计导向装置
为能迅速、准确地确定刀具与工件的相对位置，钻夹具上都应设置导向的元件---导柱，导柱安装两对V 形块上使V 形块工作的时候能平稳运动。

4.确定夹具具体结构型式及夹具在机床上的安装方式
考虑到夹具的刚度、强度和工艺性要求，采用铸造和机加工相配合夹具体结构。

5.绘制夹具草图
4.3 绘制夹具装配总图
铣模的装配总图上应将定位心轴、后模板与夹具体的连接结构表达清楚。

夹具装配总图见附录。

其中定位衬套与夹具体采用过度配合6712
r H φ，定位支承钉与定位衬套也采用过度配合6
7
10r H φ。

后模板与夹具体用两个螺钉和销钉连接，固定V 形块与夹具体采用内六角螺钉连接。

夹具装配时，待后模板位置调整好再拧紧螺钉，然后再调整固定V 形块的位置，并用螺钉固定好
4.4 夹具装配图上标注尺寸、配合及技术要求
1.最大轮廓尺寸300mm 、200mm 、127mm 。

2.确定定位元件之间的尺寸与公差
后模板定位支承钉之间的公差尺寸取工件相应尺寸公差的1/3，偏差对称标注，即标准尺寸为（03.040±）mm 、（03.080±）mm 、（03.040±）mm 。

3.确定定位元件与夹具体的尺寸及公差
定位支承钉中心线与夹具底面的尺寸及公差根据V 形块的尺寸及工件的直径，确定尺寸及公差为03.056.23±mm ，平行度公差取0.02mm ，
4.标注关键件的配合尺寸 关键件的配合尺寸标注见附录，6712
r H φ、6
7
10r H φ。

结束语
在学完《机械制造工艺学》之后，我们经过了为期3个星期的课程设计。

本次课程设计的任务是根据加工工件设计夹具，我设计的零件是拉杆，相对于其他组同学设计的夹具要容易，但我并没有因为它的容易而放弃学习更多的机会，我在设计完自己的夹具同时，和其他的同学一起探讨更好的设计方法。

并了解了其他相关工件的设计，在分析的过程中，让我更深刻地了解了工艺对我们学习的重要性，同时也发现了自己的很多不足。

一、仅仅了解书本上的东西是远远不够的，只有在结合自己的实际情况，运用于实践，这样才能更深地了解和学习好知识。

二、工艺是一个很细致的工作，我们要在工作中不断的积累经验，学会用自己的知识解决实际问题。

三、觉得自己学到的知识太有限，知识面太窄，以后还有待加强训练和实践。

四、同时我们要不断地向别人学习，尤其要多想老师请教，他们可以让我们少走很多的弯路，同时也让我们知道很多优秀的设计方法和与众不同的设计理恋。

五、创新设计是我们未来生存的法宝，所以从现在开始一定要有意识的锻炼和培养自己在这方面能力。

由于本人的知识水平有限，错误之处在所难免，希望各位老师及专业人士给予批评指正！
参考文献
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