粉末冶金技术思考题答案

粉末冶金技术思考题
绪论
1、试述粉末冶金的基本工序。

答：制粉: 加工、退火、分级、混合、干燥
成形：制得一定形状和尺寸的压坯，并使其具有一定的密度和强度
烧结：得到所要求的物理机械性能
后处理：如精整、浸油、机加工、热处理
2、近代粉末冶金技术发展的三个重要标志是哪三个？
答：第一是克服了难熔金属（如钨、钼等）熔铸过程中产生的困难。

钨丝。

硬质合金
第二是本世纪30年代用粉末冶金方法制取多孔含油轴承取得成功。

生产铁基机械零件，发挥了粉末冶金无切屑、少切屑工艺的特点。

第三是向更高级的新材料新工艺发展。

3、那些是粉末冶金常用的材料？
(1)铁粉。

(2)低合金钢粉。

(3)不锈钢粉。

(4)工具钢粉。

(5)铜粉。

(6)铜合金粉。

(7)银粉。

(8)镍粉。

(9)镍合金粉。

(10)钴粉。

(11)锌粉。

(12)铝和铝合金粉。

(13)锰合金粉。

(14)钨粉。

(15)钼粉。

(16)钽粉。

(17)钛、锆及其他合金粉。

(18)碳化钨（WC）、碳化钛（TiC）和碳化钽（TaC）粉。

(19)铍粉。

(20)其他特殊雾化球形粉末（如用于太空梭、核燃料及过滤器等）。

3、述粉末冶金的优缺点。

答：
优点：（1）可以根据零件的使用要求材质性重新设计材料成分和配方，获得独特组强结构和优异性能。

如：易实现多种类型的复合，充分发挥各组元材料各自的特性，低成本生产高性能产品；能利用金属和金属、金属和非金属的组合效果，生产各种特殊性能的材料；活性金属、高熔点金属等采用其它工艺困以制造
（2）可加直接制成多孔、半致密或全致密的材料和复杂难加工的精密零件，是一种少无切削工艺。

可提高生产率，节约原材料，节约能源
缺点：（1）模具制作较困难，经济效果在大规模时才能表现出来，适用于大批量生产精密零件
（2）粉末成本较高，制品的大小和形状受到一定的限制
（3）烧结件韧性较差
总之，粉末冶金方法是一种既能生产具有特殊性能材料的技术，又是一种大批量制造廉价优质精密零件的工艺。

开辟了研制新材料和零件的新途径。

粉末的性能及其测定
1、一般粉末的尺寸为多少？
答：粉末由大量颗粒及颗粒之间的空隙所构成的集合体。

0.1m m~1.0mm
2、粉末化学成分、物理性能及工艺性能指哪些？
3、氢损测定的目的是什么？氢损测定含氧量的基本原理是什么？什么情况测量
值可能不准确？
4、简述粉末颗粒形状与压制品的弹性后效之间的关系。

5、什么是粉末的比表面？它与粉末颗粒形状有何关系？
6、影响铁粉松装密度和振实密度的因素有哪些？
答：（1）粉末颗粒形状越规则、表面越光滑，其松装密度越大；
（2）粉末颗粒越粗大，其松装密度越大；
（3）粉末颗粒越致密，松装密度就越大；
（4）粉末粒度范围窄的粗细粉末，松装密度较低。

7、什么是粉末的压缩性？成形性？
答：压缩性就是金属粉末在规定的压制条件下被压紧的能力；压缩性通常在标准模具中、规定的润滑条件下加以测定，用规定的单位压力下粉末所达到的压坯密度来表示。

成形性是指粉末压制后，压坯保持既定形状的能力。

成形性可以通过测定粉末压坯在转鼓试验中质量的相对损失来测定。

8、影响金属粉末压缩性和成形性的因素有哪些？
答：影响压缩性和成形性的主要因素有颗粒的塑性和颗粒形状。

当压坯密度较高时，可明显看到塑性金属粉末比硬、脆材料粉末的压缩性好；球磨过的粉末，经退火后塑性改善，压缩性提高；金属粉末中含有合金元素或非金属夹杂时，会降低粉末的压缩性；
颗粒的形状和结构也明显影响压缩性，如雾化粉比还原粉的松状密度高压缩性也较好。

9、粉末流动性对工艺性能有何影响？P.109
10、影响粉末流动性的因素有哪些？
11、分析粉末粒度、粒度分布、粉末形貌与松装密度之间的关系。

*松装密度是粉末的一个重要物理性能，也是粉末冶金过程中的重要工艺参数，粉末粒度粉末形状对松装密度影响显著：
* 粉末越细松装密度越小
* 粉末形状越复杂松装密度越小
* 粉末质量（粉末颗粒中孔隙因素）越小、松装密度越小
* 在部分教大直径的粉末中加入少量较小粒径的粉末，构成一定粒度分布, 有利于提高松装密度
12、一次颗粒：由多个一次颗粒在没有冶金键合而结合成粉末颗粒称为二次颗
粒；
13、二次颗粒：由多个一次颗粒在没有冶金键合而结合成粉末颗粒称为二次颗粒；
14、粉末粒度：一定质量（一定体积）或一定数量的粉末的平均颗粒尺寸称为粉末粒度
15、粒度分布： 将粉末样品分成若干粒径，并以这些粒径的粉末质量（颗粒数量、粉末体积）占粉末样品总质量（总颗粒数量、总粉末体积）的百分数对粒径作图，即为粒度分布
16、比形状因子： 将粉末颗粒面积因子与体积因子之比称为比形状因子
17、比表面积：单位质量或单位体积粉末具有的表面积
18、粉末比表面积：一克质量或一定体积的粉末所具有的表面积与其质量或体积的比值称为比表面积
19、孔隙度：粉体或压坯中孔隙体积与粉体体积或压坯体积之比；
20、标准筛：用筛分析法测量粉末粒度时采用的一套按一定模数（根号 2 ）金属网筛
21、合批：具有相同化学成分，不同批次生产过程得到的粉末的混合工序称为合批
粉末的制取
1、金属粉末的制取方法可分为哪两大类？
答： （1）机械法：将原材料机械地粉碎，而化学成分基本上不发生变化；
（2）物理化学法：借助化学的或物理的作用，改变原材料的化学成分或聚集状态。

2、机械研磨比较适用于脆性材料还是塑性材料？为什么？
答：机械研磨比较适用于脆性材料。

因为机械研磨的制粉机理靠压碎、击碎和磨削等作用，将块状金属或合金机械地粉碎成粉末的，更适用于脆性材料。

3、机械法制取塑性金属或合金粉末多采用哪些方法？
答：多采用旋涡研磨、冷气流粉碎等
4、试根据下图，讨论滚动球磨机在不同转速下的研磨规律。

答： （1）低转速： 泻落，球的摩擦作用
（2）适宜转速：抛落，球的冲击作用
（3）临界转速：不脱落，不能破碎
4、什么是滚动球磨机的临界转速？
答：球体受离心力的作用，一直紧贴在圆筒壁上不能跌落的最小转速。

5、临界转速与圆筒直径D 有何关系？当直径为1.0米时，临界转速为每分钟多小转？若欲实现滚动和滑动，则滚筒转速应为多少转？
答：
m in)
/(4.4230r D R n ==临界
42.4 (r/min)
42.4*0.6(r/min)
6、自然坡度角临β是如何定义的？
答：球体在筒内只发生滑动，不产生滚动倾角。

7、某滚动球磨机直径为D=2R ，填充系数为0.5。

经实验测得倾斜角β=20︒,若已知半圆的形心到圆心的距离π34R OA y c ==，试根据公式α
μβcos tan =求出球体与筒体的摩擦系数μ。

答：π
α34cos ==R OA 155.03420tan cos tan =⨯
=⋅=π
αβμ 8、某滚动球磨机直径为1m,若需研磨较细的物料时，应选择转速使球体滚动,应选择转速多少为宜？若物料较粗、性脆，需要冲击时，选转速使球体发生抛落，应选择转速为宜。

答：若需研磨较细的物料时，应选择转速使球体滚动, 临n n ⋅=)70.0~60.0(，所以,n=(0.6~0.7)*42.4
若物料较粗、性脆，需要冲击时，选转速使球体发生抛落，
临n n ⋅=)75.0~70.0(，所以,n=(0.7~0.75)*42.4
9、影响球磨的主要因素有哪些？
答：（1）球磨机转速
（2）球磨筒尺寸：研磨硬脆材料，D/L>3,保证球的冲击作用。

研磨塑性材料，D/L<3,只发生摩擦作用。

（3）装球量：一般0.4~0.5
（4）球体与被研磨物料的比例:装填量以填满球间空隙稍掩盖球体表面为宜
（4）球体直径：一般将大小不同的球配合使用 D d ⎪⎭
⎫ ⎝⎛=241~181 （5）研磨时间：一般不超过100小时
（6）研磨介质：干磨或湿磨
10、试述雾化法制取金属粉末的基本原理。

答：将液态金属或合金直接破碎成为细小的液滴，并冷却生成粉末。

11、试述还原法制取铁粉的基本原理。

答：用还原剂还原金属氧化物或盐类来制取金属粉末。

=
MeO+
+
X
XO
Me
还原剂可呈固态、气态或液态；被还原的物料也可采用固态、气态或液态物质。

12、试述水溶液电解法生产铜粉的基本原理。

答：通过电解的方法，在电解槽的阴极上沉积出金属粉末。

熔盐电解法和水溶液电解法。

13、经氢气还原氧化铁制备还原铁粉：FeO+H 2 =Fe+H 2 O
平衡常数：LgKp=-1000/T+0.5, Kp=P H2O /P H2
讨论还原温度分别为500 o C ，600 o C ，700 o C 时，平衡常数变化趋势和温度对还原的影响。

解:
T= 773 LgKp=-1000/773+0.5=-0.8, Kp=PH 2 O/PH 2 =
T =873LgKp=-1000/873+0.5=-0.65,Kp=PH 2 O/PH 2 =
T =973 LgKp=-1000/973+0.5=-0.53, Kp=PH 2 O/PH 2 =
计算表明, 温度月高, 平衡常数值越大( 正), 说明随还原温度提高, 气氛中的H2O 比例可越大, 氢气中水蒸气含量提高, 提高温度有利于还原进行。

氧化钨氢还原方法制备还原铁粉：
WO 2 +2H 2 =W+2H 2 O
平衡常数：LgKp=-3225/T+1.65, Kp=P H2O /P H2
讨论还原温度分别为700 o C ，800 o C ，900 o C 时，平衡常数变化趋势和温度对还原的影响。

（10 分）
解：
T= 973 LgKp=--3225/973+1.65=-1.66, Kp=PH 2 O/PH 2 =0.022
T =1073 LgKp=--3225/1073+1.65=--1.36, Kp=PH 2 O/PH 2 =0.044
T =1173 LgKp=--3225/1173+1.65=-1.11, Kp=PH 2 O/PH 2 =0.078
计算表明, 温度月高, 平衡常数值越大( 正), 说明随还原温度提高, 气氛中的H2O 比例可越大, 氢气中水蒸气含量提高, 提高温度有利于还原进行。

14、临界转速：机械研磨时，使球磨筒内小球沿筒壁运动能够正好经过顶点位置而不发生抛落时，筒体的转动速度；
15、二流雾化：由雾化介质流体与金属液流构成的雾化体系称为二流雾化；
16、雾化介质：雾化制粉时，用来冲吉破碎金属流柱的高压液体或高压气体称为雾化介质;
成形
1、成形前预处理有哪几种？其作用是什么？
答：（1）粉末退火可使氧化物还原，降低碳和其他杂质的含量，提高粉末的纯度；同时，还能消除粉末的加工硬化、稳定粉末的晶体结构。

（2）筛分的目的在于把颗粒大小不同的原始粉末进行分级。

（3）混合一般是指将两种或两种以上不同成分的粉末混合均匀的过程。

混合可采用机械法和化学法。

（4）制粒是将小颗粒的粉末制成大颗粒或团粒的工序，以此来改善粉末的流动性。

2、模压成形有哪几个工步组成？
答：装粉、压制、脱模三个工步。

3、送粉方式有哪4种？
答：落入法、吸入法、过量装粉法、欠量装粉法
4、最基本的压制方式有哪几种？
答：单向压制、双向压制、浮动压制
10、 模有哪两种方式？
答：拉下式、顶出式
11、
压制力与脱模压力如何计算？
答： （1）压制力pS P =
其中：单位压制压力p 的选取
主要决于压坯密度
还应考虑粉末的压缩性、压坯侧正面积比、压制方式、模壁润滑条件及粉末与模壁的摩擦系数等因素。

（2）脱模压力与压制压力有关，但并不是一种简单的线性关系。

粉末的特性、压坯的尺寸、模壁特征、润滑剂均对其发生影响。

一般说来，压制压力小于或等于300~400Mpa 时，脱模压力一般不超过0.3P
12、 侧压力如何计算？ 答：P P v
v P ξ=-=1侧，考虑密度的影响则为P P ⋅⋅=ρξ0侧 13、 弹性体的广义虎克定律为
)]([1)]([1)]([1y x z z x z y y z y x x E E
E
σσνσεσσνσεσσνσε+-=+-=+-=
试将压坯看成是连续弹性体，推导侧压力侧P 与压制力P 的关系。

14、 侧压系数与密度有何关系？
答：密度越大，侧压力越大。

15、试利用成形压力曲线分析压坯密度变化的三个阶段。

答：第I 阶段，为滑动阶段。

粉末颗粒发生位移，填充孔隙，
压力稍有增加，压坯密度增加很快。

第II 阶段，粉体相对滑移较困难，出现一定的压缩阻力，颗粒主要是弹性变性
压力继续增加，但压坯密度增加很少
第III 阶段，压力超过粉末颗粒的临界应力，粉末颗粒开始塑性变形，
压坯密度继续增加
16、为什么压制力不宜太小，也不宜太大？
答：压制力太小，压坯密度小，达不到产品密度和质量要求；
压制力太大，弹性后效大，易造成分层与开裂，还会影响尺寸精度。

17、试分析简单向压制和双向压制方式压制的圆柱状压坯的密度分布规律。

答：
18、压坯密度不均匀对粉末冶金产品质量的有何影响？
答：（1）各部分密度不同，烧结质量不同，更重要的是烧结后收缩不同，易引起开裂，
（2）各部分密度不同，弹性后效不同，应力重新分布，易产生分层、开裂等缺陷，影响尺寸精度。

19、摩擦压力损失与压坯尺寸有何关系？
答：纵向尺寸越大，摩擦压力损失越大，压坯上下密度差越大
横向尺寸越大，消耗于克服外摩擦的压力损失相应减小。

20、摩擦力对压制过程及压坯质量有何影响？
答：（1）压制压力损失
（2）压制压力不均匀
（3）阻碍粉体的运动
应详细分析。

21、改善压坯密度的不均匀性的措施有哪些？
答：1）减小摩擦力：模具内壁上涂抹润滑油或采用内壁更光洁的模具；
2）采用双向压制以改善压坯密度分布的不均匀性；
3）模具设计时尽量降低高径比。

22、产生压坯密度不均匀的主要原因是什么？
答：（1）粉体流动性较差
（2）存在摩擦力
23、什么是弹性后效？
答：由于压坯内存在弹性应力，脱模后压坯发生弹性膨胀的现象。

24、影响弹性后效的因素有哪些？
答：（1）粉末种类
（2）粉末特性
（3）压制力大小
（4）加压速度
（5）压坯孔隙度
（6）压模材质与结构
（7）成形剂
25、弹性后效对压坯的质量会产生什么影响？
答：（1）压坯裂纹
（2）压坯尺寸
26、常见压坯缺陷有哪几个方面？
答：分层、裂纹、掉边掉角、压坯密度严重不均匀、毛剌过大、表面划伤、同轴度超差等。

27、压制过程中压坯分层、裂纹产生的原因主要有哪些？
答：主要原因是弹性后效所引起的。

28、试分析等静压成型、软模成型的原理，与压制成型比较它们有哪些优缺点？答：略。

29、试分析下列各因素对压坯质量的影响：
（1）粉末性能：硬度和可塑性、摩擦性能、纯度、化学成分、粒度及粒度组成、颗粒形状、松装密度
（2）成形剂
（3）压制过程：加压方式、加压速度、加压保压时间、振动压制的影响、
磁场影响
30、试分析下图中压坯的成形过程。

为何将下模冲做成浮动的？
31、试改变模具和压制方式，使下图中的压坯密度趋于均匀。

32、粉末加工硬化：金属粉末在研磨过程中由于晶格畸变和位错密度增加，导致粉末硬度增加，变形困难的现象称为加工硬化；
33、弹性后效：粉末经模压推出模腔后，由于压坯内应力驰豫，压坯尺寸增大的现象称作
34、单轴压制：在模压时，包括单向压制和双向压制，压力存在压制各向异性
35、密度等高线：粉末压坯中具有相同密度的空间连线称为等高线，等高线将压坯分成具有不同密度的区域
烧结
1、烧结的定义是什么？
答：粉末或压坯在低于主要组分熔点的温度（约0.7~0.8T绝对熔点）下的加热处理，借颗粒间的联结，获得所需的力学性能和物理性能。

2、烧结的目的是什么？
答：把粉状物料转变为致密体，获得所需的力学性能和物理性能。

3、对烧结产品有什么要求？
答：尺寸和形状的精度要求
密度的要求
组织结构的要求
力学性能和物理性能的要求
4、什么是固相烧结？什么是液相烧结？
答：
固相烧结烧结温度低于粉末所有各相的熔点温度，在固态下的烧结。

液相烧结是混合粉末或压坯在高于低熔点相熔点温度以上，形成液相的状态下的烧结。

5、烧结分几个阶段，各阶段烧结体发生了什么变化？
答：三个阶段
（1）开始阶段—烧结颈形成
颗粒外形、密度基本未变，
但强度和导电性明显增加
（2）中间阶段—烧结颈长大
原子大量向烧结颈迁移，颗粒间距缩小
同时晶粒长大，结晶区孔隙大量消失
密度和强度增高
（3）最终阶段—孔隙球化和缩小
闭孔隙数量增加，孔隙形状趋于球形，且不断缩小
密度和强度增高，延续时间较长
6、什么是烧结颈？
答：颗粒间原始接触点或接触面转变成晶粒结合。

7、烧结热力学、烧结机构、烧结动力学各解决哪方面的问题？
答：烧结热力学：解决烧结为什么会发生，向那个方向进行。

烧结机构：解释烧结是如何进行。

烧结动力学：解决烧结进行的速度。

8、为什么会发生烧结？
答：烧结前粉末由于具有较高的粉末颗粒的表面能和颗粒内的畸变能，处于高能量状态，在一定的温度条件下，能形成能量较低的烧结材料。

9、烧结的物质迁移机构有那两种？试说明图4-7中VD,SD,E-C ？
答：烧结的物质迁移机构有表面迁移和体积迁移两种。

9、为何烧结最终阶段，烧结体内总会残留少部分的闭孔隙？
烧结收缩的动力公式
表明：如果使孔隙缩小的张力>孔隙内的气体压力，孔隙将继续收缩；随孔隙缩小，孔隙内气体压力增加，当使孔隙缩小的张力<孔隙内的气体压力，孔隙停止收缩。

因此，烧结最终阶段，烧结体内总会残留少部分的闭孔隙。

10、粉末粒度越细，烧结越易进行，对吗？
答：对。

粉末颗粒的表面能----烧结的主要原动力。

所以，粉末粒度越细，表面越不规则，其表面能越大，烧结热动力越大，烧结越易于进行。

11、烧结收缩的动力公式
试述此式中的各物理量。

从此公式可以得出什么结论？
答：Ps —烧结收缩的动力
Pv —孔隙中气体的压力
γ--表面张力
ρ--烧结颈的曲率半径
如果张力大于气体压力，孔隙就能继续收缩。

当气体压力增大到超过表面
张应力时，隔离孔隙就停止收缩。

所以，烧结最终阶段，烧结体内总会残留少部分的闭孔隙。

这种闭孔隙仅靠延长烧结时间是不以消除的。

12、在烧结颈长大动力学公式 ρ
γ2-=v s P P ρ
γ
2-=v s P P
t R B R x m n
⋅=⎪⎭⎫ ⎝⎛ 中的哪些参数体现了烧结机构的不同？在哪几种烧结机构中参数B 与原子
的扩散有关？
答：n —烧结机构特征的指数项
m —由粉末颗粒大小决定的指数项
塑性流动、体积扩散、晶界扩散、表面扩散等烧结机构中参数B 与原子的扩散有关。

粘性流动、蒸发-凝聚烧结机构中参数B 与原子的扩散无关。

13、 单元系固相烧结？
答：单元系在熔点温度以下，在固态下的烧结。

14、 烧结过程中显微组织发生什么变化？
答：孔隙变化、再结晶、晶粒长大。

15、 高温烧结时，哪种烧结机构起主导作用？
答：高温烧结时，体积扩散烧结机构起主导作用。

16、 表面扩散机构、塑性流动机构、蒸发凝聚机构各在哪些情况下起主导作
用？
答：当细粉或低温烧结时，表面扩散机构起主导作用。

当加压烧结时，塑性流动机构起主导作用。

易蒸发( 锌、镉)金属或活化烧结时，蒸发凝聚机构起主导作用。

17、 烧结中间阶段，烧结密度主要取决于哪些因素？
答：烧结中间阶段，体积扩散和晶界扩散起主导作用，提高扩散速度的各因素，有利于提高烧结密度。

如高温加热，提高空位或原子的扩散系数，促进烧结过程进行，有利提高烧结密度。

18、 提高烧结密度有哪些途径？
答：
（1）粉末未加压烧结的致密化，体积扩散和晶界扩散起主导作用。

高温加热，提高空位或原子的扩散系数。

（2）在烧结中间阶段开始时，孔隙与晶界不分离。

（3）加入少量碳化物、氧化物等添加剂，限制烧结时的晶粒长大，避免形成孤立孔。

19、 烧结最终阶段孔隙变化有何特点？
答： （1）孔隙孤立、球化
（2）大孔隙增大，小孔隙消失，孔隙数减少
（3）过程缓慢
20、 各个阶段的烧结温度如何确定？
答：
烧结温度：高温烧结阶段的温度。

根据熔点高低、密度和孔隙度要求，力学性能和物理性能要求选择。

烧结温度高，扩散速度大，烧结密度高，制品性能好。

21、 多元系固相烧结有哪些种类，最终的组织结构发生什么变化？
答：多元系固相烧结有无限互溶系、有限互溶系、互不相溶系的烧结。

22、 液相烧结的条件有哪些？
答：润湿性：q <90°，液体能润湿固体表面
溶解度：可改善润湿性，增加液相数量，借助液相进行物质迁移
液相数量：填满颗粒的间隙为限
23、液相烧结是如何致密的，其晶粒是如何长大的？
答：（1）液相生成与颗粒重排阶段：表面张力作用下，固相颗粒趋于致密，烧结体密度上升很快
（2）固相溶解和析出阶段：溶解度高的小颗粒和颗粒凸面先溶解，沉积在溶解度低的大颗粒和颗粒凹面上。

烧结后，固相颗粒长大，形状更加规则密度上升相对较慢
（3）骨架形成阶段：固相颗粒相互靠拢，相互接触，发生固相烧结，形成骨架。

剩余液相填充于骨架间，致密化基本完成
在固相溶解和析出阶段，固相颗粒长大一般可以通过两个过程进行，细小颗粒溶解在液相中，而后通过液相扩散在粗大的颗粒表面上沉淀析出。

骨架形成阶段，通过颗粒中晶界的移动来进行颗粒的聚集长大。

24、液相烧结体的显微结构与什么因素有关？
答：应根据三个阶段进行分析。

25、二面角对液相烧结合金的微观组织有何影响？
26、简明阐述液相烧结的溶解－再析出机构及其对烧结后金相组织的影响。

27、什么叫活化烧结？
答：采用化学或物理的措施，使烧结结温度降低，烧结过程加快，或使烧结体密度和其它性能得到提高的方法。

28、活化烧结的措施有哪些？
答：两种基本类型。

一是依靠外界因素活化烧结过程，包括在气氛中添加活化剂、向烧结填料中添加强还原剂、周期性地改变烧结温度、施加外应力等；二是提高粉末的活性，使烧结过程活化，如表面预氧化、添加活化元素、烧结时形成少量液相等。

29、真空烧结有哪些优缺点？
答：优点：（1）减少气氛中的有害成分对产品的沾污
（2）可适用于不宜用其它还原性或惰性气体时的场合
（3）可改善液相烧结的润湿性
（4）有利于排除吸附气体，对促进烧结后期的收缩作用明显
（5）有利于硅、铝、镁、钙等杂质或其氧化物的排除，起提纯作用。

缺点：（1）液相烧结时，粘结金属会挥发
（2）含碳材料可能发生脱碳
30、真空烧结工艺与气氛烧结工艺有哪些差别？
答：真空烧结温度低，一般可降低100~150 C。

31、真空烧结主要用于哪些产品的烧结？
答：主要用于活性金属、难熔金属、硬质合金、磁性材料和不锈钢等的烧结。

32、什么是假合金，怎样才能获得假合金？
答：两种或两种以上金属元素因不经形成固溶体或化合物构成合金体系通称为假合金，假合金实际是混合物；
假合金形成的条件是形成混合物之后两种物质之间的界面能，小于他们单独存在时的表面能之和，即γ AB< γ A+ γ B
33、保护气氛：为防止粉末或压坯在高温处理过程发生氧化而向体系因入还原性气体或真空条件称为保护气氛；
34、平衡常数：在某一温度，某一压力下，反应达到平衡时，生成物气体分压与反应物气体分压之比称为平衡常数
第6章粉末锻造
1、断裂应变迹线
2、断裂应变迹线的斜率
3、叙述粉末锻造过程断裂产生的条件、位置和原因及其预防措施。

第7章粉末材料的孔隙性能与复合材料的强韧化
1、试根据下图简要说明位错绕过强化机制。

2、试根据下图简要说明位错切割强化机制。

3、试根据下图，说明为什么弥散强化第二相粒子的颗粒半径要适当。

4、试简述影响弥散强化材料强度的主要因素。

答：影响影响弥散强化材料强度的因素主要有：
（1）弥散相和基体的性质。