灌注桩施工总结

冲击钻成孔灌注桩施工
冲击钻成孔灌注桩施工工艺程序是：场地平整→桩位放线、开挖浆池、浆沟→护筒埋设→钻机就位、孔位校正→冲击造孔、泥浆循环、清除废浆、泥渣→清孔换浆→终孔验收→下钢筋笼和钢导管→灌注水下砼→成桩养护。

（1）施工前准备工作
a、场地平整、清除杂物，回填土应夯打密实。

b、设臵闭合导线网并与市政高级控制点闭合，达到规范要求精度，经验
收合格后，导线点作为桩位点放样的基准点。

导线点同样要闭合，达
到精度要求。

桩位点在埋设护筒时会被破坏，所以桩位点确定之后，
再放两个以上的保护桩。

用保护桩校核护筒的准确性。

保证桩位点的
偏差符合要求。

测量放样用全站式经纬仪，极坐标计算数据。

桩位之
间的距离校核可用钢尺丈量。

c、挖泥浆池、沉淀池、储水池、准备合格粘土或膨润土。

d、接通水、电源。

e、埋设护筒，护筒四周应夯实，顶端高出地面30cm，底部埋深2.0m以
上，护筒直径比桩径大20—40cm，上下正直，护筒中心线平面偏差小
于5cm.一般用钢质护筒，钢板厚0.8—1.0cm.护筒用人工或机械方法
埋设，并探明地下障碍物。

f、移走地下障碍物。

可能还有一些管网会占据桩位，必须在钻孔桩施工
前，查清地下管网情况，尽早采取措施，迁走桩位上的地下障碍物。

g、桩架就位。

机架要平直，机座垫稳，不能软硬不均，一般桩机下垫枕
木。

钻孔过程中机架不能移位和不均匀沉陷。

h、泥浆指标。

粘土层16“—17”，砂层17“—19”，含砂率不超过8%，
胶体率90%以上，比重1.2—1.4左右。

泥浆质量直接影响钻孔进度。

i、泥浆槽应制成高20cm，宽30cm，长度不小于15m，泥浆流速不大于
10cm/s.
j、钻孔机械使用回旋钻。

设计要求入坑底2m……
k、安装钻机时要求转盘中心同钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位臵偏差不大于20cm.
（2）钻孔
a、钻具联结要铅直，初期钻进速度不要太快，在孔深4.0m以内不超过
2m/h，以后不要超过3m/h，在覆盖层始终要减压钻进，钻进速度和泥
浆排量相适应。

冲孔钻在开孔时要慢，孔深2.0m以内，不超过1.5m/h.
b、钻进过程中，经常试验泥浆指标变化情况，并注意调整钻孔内泥浆高
度。

c、经常检查机具动转是否正常，发现异常应立即报告，需加润滑油部分
每班必须检查一次。

d、小工具如扳手、榔头、撬棍就用保险绳栓牢防止掉入孔内。

e、经常注意观察孔内附近地面无裂开或护筒，钻架发生倾斜。

f、严格遵守操作规程，注意每一细小环节，并详细记录。

g、终孔后用原浆法清孔，清孔后泥浆指标比重：1.15—1.258，含砂量<4%，
粘度17“——20”，孔底沉查不应大于5CM，孔深要符合设计及施工规
范要求。

h、清孔时应经监理工程师检查确认，签证隐蔽。

i、清孔时应保持钻孔内水位高出地下水位1.5—2.0M，防止坍孔。

（3）清孔
a、钻孔到设计深度，施工单位提出终孔要求，需由现场监理工程师决定，
并进行孔径，孔偏斜度、孔深的验收。

验收方法是制造一个长度等于
4—6倍桩径，直径等于孔径的钢筋笼，将钢筋笼吊放入孔，并顺利放
到设计要求的孔底，说明孔径和偏斜度达到要求。

孔深用测绳和钢尺
丈量。

钢筋笼放不到底时还需要修孔直至孔壁铅直，钢筋笼能顺利放
到底为止。

b、清孔方法是用原浆换浆法清孔，清孔后泥浆指标比重1.15—1.20之间，
含砂量小于4%，粘度20—22“，孔底沉渣小于5cm.为防止孔内沉渣大
于规范要求，一般用抽吵筒先将孔内泥砂打掉再换浆。

c、清孔时应保持钻孔内泥浆面高于地下水位1.5—2.0m防止塌孔。

d、清孔达到要求，由监理工程师再次验收孔深，泥浆和沉渣厚度。

经监
理工程师签证，同意隐蔽，灌注砼，再进行下道工序。

e、在浇筑混凝土前，孔底沉渣允许厚度符合标准规定，即端承桩≤50mm，
摩擦端承桩、端承摩擦桩≤100mm，摩擦桩≤300mm。

（4）钢筋笼制安
a、钢筋进场必须具有合格证，每批材料，每种规格均需抽样检查合格后
方可使用。

b、钢筋笼制作必须严格按设计图和规范要求执行。

一般钢筋笼用焊接方
法，个别连接点用绑孔。

钢筋笼外侧的定位钢筋可用空心穿孔砼预制
圆柱体，或直接用钢筋弯曲成型并焊接在主筋上，以保证主钢筋保护
层厚度。

c、钢筋笼的加强箍必须与主筋焊牢，焊条一般用5字头型号，以保证钢
筋笼焊接质量。

钢筋笼在安装过程中不能变形。

d、钢筋笼最好一次性使用一台吊机。

e、钢筋笼顶端要焊吊挂筋，高出钢护筒。

钢筋笼就位后，吊挂筋支承在
护筒顶的枕木上，不能直接放在护筒上。

在桩的骨架顶用Φ16∽20的
钢筋固定控制标高。

钢筋笼到达标高后，要牢固地将对称焊在钢筋笼
顶部主筋上的四根吊筋与孔口护筒相焊接，以防掉笼或浮笼。

f、超声波检测桩的钢筋笼要安装镀锌钢管与箍筋连接，要保证检测钢管
不漏水。

g、钢筋笼制作主筋接头应错开，同一截面内接头不超过50%.钢筋笼主筋
净距必须大于3倍的骨料粒径，加劲箍宜设在主筋外侧，钢筋保护层
厚度不应小于35mm(水下混凝土不得小于50mm)。

可在主筋外侧安设钢
筋定位器，以确保保护层厚度。

为了防止钢筋笼变形，可在钢筋笼上
每隔2m设臵一道加强箍，并在钢筋笼内每隔3—4m装一个可拆卸的十
字形临时加劲架，在吊放入孔后拆除，防止浇混凝土时卡管。

吊放钢
筋笼时应保持垂直、缓缓放人，防止碰撞孔壁。

（5）浇注水下砼
a、用直径20cm导管灌注水下砼。

导管每节长度3—4m.导管使用前试拼，
并做封闭水试验（0.3Mpa），15分钟不漏水为宜。

仔细检查导管的焊
缝。

b、导管安装时底部应高出孔底30—40cm.导管埋入砼内深度2—3m，最深
不超过6m，最浅不小于1m，导管提升速度要慢。

c、开管的砼数量应满足导管埋入砼深度的要求，开管前要备足相应的数
量。

d、砼落度为18—22cm，以防堵管。

e、砼要连续浇注，中断时间不超过30分钟。

浇灌的桩顶标高应高出设计
标高0.5—1.0m.。

砼用商品砼或自备搅拌设备，吊机吊斗入槽或用泵
送砼直接入槽。

f、施工中应保证场地清洁卫生，泥浆不可到处外溢，泥渣应及时清除。

g、拔除护筒以作重复利用，并对场地进行清理，将钻机移至下一孔位，
24小时后开始下一根桩的钻进。

（6）桩基检测
a、凿除桩顶预加高的砼，桩头钢筋不能乱弯。

凿桩头用风镐或人工凿除。

桩顶标高按设计要求，桩顶要大致平整。

混凝土达到2.5mpa才能凿。

b、桩基检测的方法是动测，超声波。

每条桩用什么方法检测由设计和监
理工程师和质检部门决定。

c、施工单位配合质检部门对每条桩进行检测。

质量合格后方能进行下道
工序施工。

（7）可能发生的事故:
a、塌孔
危害：冲孔锤被埋造成成孔无法继续。

成因：①粉土层、砂石层和淤泥层的整体性较差，比重低、粘度小的泥浆起不到护壁作用。

②石灰岩地区地下溶洞裂隙发育，因泥浆漏失孔壁失去泥浆静
压力的作用而坍塌。

预防措施：注意观察泥浆平稳情况，塌孔时一般泥浆面会忽然升高并大量溢出后又立即降低。

对策：立即将桩锤提起，根据《地质勘查报告》分析容易塌孔的位臵并抛填小石块和粘土块，至判断塌孔位臵以上1m～2m，并待其
沉积后重新反复冲击造壁。

b、偏孔
危害：造成后续工序施工困难，甚至导管无法正常反插、造成断桩。

成因：①所用桩锤偏心过大或掉齿。

②冲进过程中遇有探头石或其他障碍物。

③地面软弱或软硬不均匀或土层呈斜状分布，或孔底土质不均，
岩层强度不一。

④冲桩机在施工中逐渐倾斜或垫木失衡，使桩锤中心偏离孔位。

⑤岩层倾斜
预防措施：①定时检查桩锤。

②开始时采用低锤间断冲击方法，进入不均匀地层、斜状
岩层或碰到孤石时，用高锤冲击。

③准确控制松绳长度，避免打空锤。

④确保冲桩机架下面要稳固。

对策：向桩孔内回填块石和粘土块至偏孔位臵以上至少0.5m，然后用
低锤密冲，反复校正，直到将偏孔校正好。

还不行的话就浇混
凝土。

c、缩颈
危害：降低桩基的承载力。

成因：由于桩周土体在桩体浇注过程中产生的膨胀造成。

预防措施：①采用优质泥浆，降低失水量。

②成孔时加大泥浆泵量，加快成孔速度。

③在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在冲进或起锤时
起到扫孔作用。

④采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。

d、钢筋笼上浮
危害：降低桩基的抗拔、抗剪能力。

成因：①初灌时，混凝土流出时冲击力较大，推动钢筋笼向上浮动。

②混凝土灌注时间过长。

③提管时导管连接凸出部位钩挂钢筋笼。

预防措施：①将钢筋笼焊到钢护简上或用钢管套顶压钢筋。

②控制好初灌注速度和导管的埋深。

③缩短混凝土的整体灌注时间。

④采用双螺纹连接导管。

e、桩底沉渣量过多
危害：加大桩身沉降量，降低桩基的承载力。

成因：①未进行二次清孔。

②泥浆比重过小或泥浆注入量不足。

③钢筋笼吊放与孔壁碰撞产生泥土坍落。

④清孔后，待灌时间过长。

预防措施：①成孔后将冲头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30cm分钟。

②采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度。

③钢筋笼吊放中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。

④控制好初灌注速度和导管的埋深。

⑤利用导管进行二次清孔，采用空气升液排渣法或空吸泵反循
环法在下完钢筋笼后继续清孔。

f、导管进水
危害：造成混凝土离析。

成因：过量上提导管，使接头部分产生漏水。

预防措施：严格施工管理，认真计算导管埋设深度。

对策：迅速将导管插到混凝土中，利用小型水泵或小口径的抽水设备，将导管中的水抽干后，再继续浇筑混凝土。

g、卡管
危害：浇注间断，严重时不得不停止灌注，造成断桩。

成因：①初灌时，隔水栓堵管。

②混凝土和易性、流动性差造成离析。

③混凝土中粗骨料粒径过大。

④导管气密性不好。

⑤各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长
而卡管等。

预防措施：①使用具有良好的隔水性能隔水栓，直径应与导管内径相配。

②严格控制混凝土的质量。

③确保导管连接部位的密封性，浇筑过程中，混凝土应缓缓倒
入漏斗及导管，避免在导管内形成高压气塞。

④时刻监控机械设备，确保机械运转正常。

对策：①已灌注混凝土厚度较小，不超过3m时出现卡管的，可采用吸泥机或振动器清出导管内混凝土，并重新清孔再灌注注。

②已灌注混凝土厚度较大，重钻清孔不太可能，只能及时采取更
换导管二次剪球重新灌注的办法，目前社会上关于如何确保二
次灌注能不断桩还在研讨中。

h、断桩
危害：失去承载力成为废桩。

成因：①由于导管底端距孔底过高，混凝土被泥浆稀释，造成桩基底端混凝土不凝固。

②受地下水活动的影响或导管密封不良，泥浆中的水分浸入混凝
土，形桩身中段出现混凝土不凝体。

③初灌量不足、导管提升或起拔过多，超出混凝土面；或因机械
故障、停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层。

④因成孔偏斜、灌注过程中卡管、堵管等引起灌注混凝土过程无
法继续而断桩。

预防措施：①认真清孔，及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。

②认真测量和计算，使初灌满足导管埋深不小于1.5m，确保导
管的密封性，准确控制导管提升。

③严格控制混凝土的质量，注意骨料和砂率、水灰比的配比，
使熟料具备良好的和易性。

④做好检查和准备工作，确保灌注过程连续、快速，防止绑扎
水泥隔水塞的铁丝断裂。

⑤出现卡管或堵管时，应果断采取
措施，或重新清孔重新灌注，或拔出导管，更换导管后进行
二次灌注。

泥浆要求：。