调试大纲与方案

调试大纲与方案 Hessen was revised in January 2021
灰库和分选设备系统工程调试大纲与方案
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编制单位：江西省丰城市丰华设备安装有限公司
日期：2011年5月
国电丰城发电厂
GFX－50T/H型粉煤灰灰库和分选设备系统工程《调试大纲与方案》
江西省丰城市丰华设备安装有限公司
2011年5月
一、前言
为合理、有序地完成系统的调试，保证调试工作顺利进行，特制定本调试大纲与调试方案>,作为调试工作的指导性依据。

二、工程概况
1 工程名称：灰库和分选设备系统工程
2 建设地点：江西省丰城市
3 工程范围：GFX—50T/H粉煤灰分选系统工程设备配套、、调试。

4 系统描述
本期工程建3座1500m3原灰库，1座1500 m3粗灰库，1座1500 m3细灰库。

灰库为全钢结构。

分选后的粉煤灰粉粒度：μm方孔筛筛余量8～18%可调。

本工程建一条粉煤灰粉生产线，系统出力50t/h。

为解决粉煤灰入库时的扬尘及从库内所置换出的含尘气体，在库顶各设1台脉冲布袋除尘器。

5 粉煤灰分选系统
本工程设1套粉煤灰分选系统，设计出力50t/h，采用闭路循
环系统。

系统从1500m3粉煤灰原料储存库底取料，在原灰库下设手动插板门（FCK400），变频调速锁气电动给料机（DSG400-80），将原灰库中的原灰送入系统主灰管中。

进入分选系统的原状灰在系统负压作用下达到灰气混合并进入GFX-50VII型气流式分级机。

进入分级机的原状灰在涡流离心力的作用下进行原灰的粗、细分离，分离后的粗灰穿过分级机的下部的二次风幕，经下部的锁气卸料阀进入粗灰库。

分离后的细灰及从二次风幕吹回的细灰，因离心力无法克服涡流的负压而被吸入分级机的两侧涡壳，随气流进入细灰库顶的型
高效旋风分离器实现灰气分离，由旋风分离器收集的细灰经锁气卸料阀进入细灰库。

而失去大部分粉尘的气流在顶部抽力的作用下，进入高压离心风机入口，其中95%左右的气体经高压离心风机排出过高压离心风机出口调节门、回风管返回主风管下灰口前，形成闭路循环系统。

另有5%左右的含尘气流经放风管、放风调节蝶阀进入细灰库，并经库顶布袋除尘器净化后排入大气，排放浓度达到环保要求。

电气、热工控制及仪表
分选系统采用继电器系统控制。

控制方式分为盘柜控制、就地手操两种运行方式。

在盘柜控制方式下，系统根据设定程序运行，由仪表完成运行状态显示，实现声光报警；在就地操作行方式下，可在就地控制柜上对设备进行一对一的操作运行。

5.2.1 供配电
系统生产线供电电源电压为6KV、380V和220V三种。

主设备分选高压离心风机电动机选用6KV电压等级，动力电源使用380V，控制回路由220V供电。

5.2.2 电力拖动
5.2.2.1高压离心风机
高压离心风机电机为Y系列异步电机，采用软启动方式。

5.2.2.2低压电机采用Y系列异步电动机。

原灰给料机采用变频器启动、调速；低压电机均采用全压启动；设有短路、过载、断相等保护。

所有电机的绝缘等级不低于IP44。

5.2.3 控制
5.2.3.1控制方式
系统采用就地控制与控制室集中控制相结合。

5.2.3.2系统连锁
系统各设备间的连锁：前一级设备未启动前，所有后级设备拒动，如进口风门未运行关闭，高压离心风机不能启动；当任一设备
出现故障时，立即停其后面的设备，然后按停机顺序停其前面的设备。

5.2.3.3报警及保护
高压电机设过载保护、速断保护、短路保护、低电压保护等措施，在控制柜上设有声光报警。

低压电机设有过载保护、短路保护、缺相保护等措施，设有声光报警。

当灰库料位计发出料满信号时，盘柜上发出声光报警，按停机顺序停止分选系统的运行。

5.3.3.4仪表
分选系统动力柜设有高压离心风机电流显示仪表、电压显示仪表、变频器操作器。

5.6.4配电线路
低压电机选用ZRC-YJV22型铠装电力电缆，高压电机选用ZRC-YJV22 10KV型铠装电力电缆，控制电缆选用ZRC-KVV22 和ZRC-KVVP铠装控制电缆。

本系统采用电缆沟或局部直埋方式敷设及桥架、穿管相结合的方式敷设。

三、编制依据
1.《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）。

2.《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》（2006年版）。

3.《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）。

4.《火电工程启动调试工作规定》。

5.《火电工程调整试运质量检验及评定标准》。

6. 制造厂、设计单位的有关技术文件要求。

7. 主要设备厂家说明书。

四、组织措施
根据技术协议，本次系统调试由甲、乙双方共同组织，甲方负责调试过程的协调工作，乙方负责调试过程的技术工作。

1 调试组织人员：调试前应成立调试领导小组。

一般由甲方任组长，负责调试时的协调工作，同时指派有关技术人员和现场操作人员参加具体调试工作，以利以后的生产。

乙方担任调试技术负责人，组织安排调试的具体技术工作。

调试领导小组组长由甲方担任，负责调试过程的总体协调工作。

调试领导小组副组长由甲、乙双方共同担任，负责调试过程的技术工作。

组长（总协调员）：
副组长（技术负责人）：
调试人员名单：
安全监护人：
运行人员：
2 调试组织措施
调试过程中的有关技术工作由副组长（技术负责人）统一指挥。

系统的测试、调试工作由乙方负责。

系统调试与甲方运行机组的系统协调工作由甲方负责。

调试工作的进程根据调试方案进行。

如有缺陷，应会同双方商议后进行消缺，消缺结束经验收后继续进行调试。

3 培训
2. 1 为使设备能正常调试、运行、维护及检修，乙方负责提供相应的技术培训。

2. 2 培训计划和内容
五、安全措施
1 一般安全事项：
现场要具备充足可靠的照明、通讯和消防通道畅通，控制室内配备灭火器。

沟道盖板、扶梯、平台、栏杆踏脚完整。

设备上的保护、监控系统正确完好。

转动机械转动无卡涩，润滑油位正常，水源畅通。

完善系统的设备命名和编号，介质流向。

系统调试过程中设安全监护人，必要时设置围栏及警告牌。

2 调试工作中的安全职责：
系统调试中安全工作遵照甲方的有关安全规章制度执行。

整体的安全措施由安全监护人负责监督实施；系统的调试操作由技术负责人统一指挥。

在调试过程中，若发生设备事故，其责任由技术负责方承担。

调试工作中的消缺工作由乙方负责，双方应遵照安全规定做好措施，保证人身和设备安全。

调试前组织甲、乙双方有关人员参与学习《调试大纲与方案》。

3 调试中的危险点及应急措施：
机组电压、电流、功率值出现异常：停整套系统检查进线电源电压。

照明及测温电缆着火：拉掉着火段前端电源开关，采用干粉灭火器和土埋的方式处理着火处，禁止用水浇灭。

灰管漏灰、堵灰：设备运转过程中发现漏灰处应做好标识，在不停止设备的情况下可以进行简单处理（密封胶或者石棉绳以及紧固法兰口螺丝和焊接处理），如果运行过程处理不了，应该停止分选设备，按照所做标识进行处理。

如果出现设备堵管现象，应该立即停止给料，在设备管道不堵死的情况下，让风机继续吹扫，如果管道堵死，停止整套设备，进行管道开孔，人工掏灰。

气管漏气：对气管进行焊接或者连接处螺丝紧固。

六、调试前准备工作
1 组织准备，成立调试组，编制调试计划、协调“三通”（水、电、气）。

2 技术交底：调试目的、方法与步骤，甲方组织参加调试人员由乙方指派专业人员进行讲课。

3 调试分工：调试工作由乙方负责。

4 机、电设备检查：
主控柜复查：控制柜接线是否与实际一致；主电路与控制电路接线是否正确可靠；若有因运输或搬运等因素引起松动的元器件应拧紧；对易损件逐一核对，不能缺件。

检查主控柜与被控制对象的分配；主控柜与被控制对象应，符合设计要求，若有错位必须更正。

接地检查：所有接地装置必须牢固可靠接地良好。

性能检查：根据电气原理，进行模拟检查，是否符合设计要求，否则应进行调整。

待一切正常后方可进行下一步准备工作。

设备检查：所有机械设备和物件应无安装质量问题，各转动部件和减速箱，应加入足量的润滑脂或润滑油。

所有转动部件或减速箱，在起动运行前，应添加润滑油。

传动部位的安全防护装置应符合规范并设置齐全，方可试运。

所有高压部位的安全防护装置应符合规范并设置齐全，方可送电调试。

控制室内外走道楼梯、平台等通道无杂物和垃圾并清扫干净。

5 甲方应进行必要的调试工器具的准备，并指派专业人员共同进行，以便甲方调试、运行人员准确掌握此项工作，便于以后操作。

天平（精度1g、架盘天平各1台）
细度负压筛析仪一台（筛1只）
振动测量仪、红外温度测量仪。

七、调试方案
1 系统调试的总体要求
调试过程中，甲方负责系统总电源的停、送电操作；设备（系统控制柜内）停、送电操作应在技术负责人监护、指导下进行启、停操作（启、停按钮）。

机械设备调试时间应按设备技术文件的规定执行。

调试过程中，应注意检查机械各部位的温度、振动及电流表指示不超过规定值，并详细记录：
1.3.1 轴承及转动部分无异常状态。

1.3.2 轴承工作温度应稳定，一般滑动轴承不高于65℃，滚动轴承温度不高于80℃。

1.3.3 无漏油、漏灰、漏水、漏风现象。

系统调试完成后满负荷试运行至Ⅰ、Ⅱ级灰合格后，再继续满负荷运行24小时以后，在运行中办理交接签证工作。

2 调试目的
调试过程是对系统设计合理性的一次验证，并调试出系统的最佳工况和参数，以利于指导以后的生产与控制。

而对甲方也是一次技术与生产操作的现场技术培训过程。

3 调试方法与步骤：
该分选系统的调试工作分分部调试、联动试车和负荷调试三个步骤进行。

分部调试
分部调试即对系统中单个设备进行不带负荷的运行调试。

3.1.1 先解除系统连锁，然后对电动给料机、风机调节风门、分选机离心风机、除尘器。

3.1.2 所有机、电、设备分台进行，检查电机正、反运转方向应符合要求，运转前应把电机与设备的连接脱开，待电机转向与设备转向一致后方可进行连接。

3.1.3 管道连接、法兰连接无泄漏，若有泄漏，应停机并及时进行消除。

3.1.4 检验控制柜上各项仪表和指示灯，在设备运转时应正确指示。

3.1.5 风管的风量应灵活可调。

3.1.5.1 明确风门开关方向，作好开度指示标识。

3.1.5.2 风门开度0%-100%任意可调。

3.1.6 电机的检查与试运转
3.1.6.1 检查电机的铭牌和标牌的数据。

3.1.6.2 检查定子引出线的标志，电动机定子引出线的编号为U、V、W，或U1、V1、W1，U2、V2、W2；并按电动机铭牌上规定接法接成Y或Δ，当任意更换两相电源相序时，电动机的转向与原来的相反。

3.1.6.3用兆欧表检查绝缘电阻，使测得值不低于用下式求得的数值，R=U/(1000+P/100)
式中R-绝缘电阻（MΩ）
U-电动机额定电压(V)
P-电动机额定功率（KW）
对额定功率在1000V以下的绕组用500V兆欧表测量；对1000V 及3000V以下的绕组用1000V兆欧表测量；对3000V及以上的绕组
用2500V兆欧表测量。

如果怀疑电动机的绝缘有可能在运输或库存时损坏，则可在电动机安装和干燥后进行现场耐压试验，所有电压应为实际工作正弦波工频电压，耐压值为2U+1000V所标数值的80%，历时1min而不击穿，其中U为电动机的工作电压。

3.1.9 除尘器调试（6台）
3.1.9.1设备规范
3.1.9.型号：DMC-36-B (1台)
最大处理风量：2590 m3/h
布袋数量：36只
脉冲电磁阀数量：6
脉冲气源压力：脉冲耗气量：min
除尘效率：%
入口含尘浓度：≤15g/m3
脉冲间隔：1-30s
额定功率：4KW
额定电流：
3.1.9.型号：DMC-56-B （2台）
最大处理风量：4032 m3/h
布袋数量：56只
脉冲电磁阀数量：10
脉冲气源压力：脉冲耗气量：min
除尘效率：%
入口含尘浓度：≤15g/m3
脉冲间隔：1-30s
额定功率：
额定电流：
3.1.9.型号：DMC-80-B （2台）最大处理风量：5760 m3/h
布袋数量：80只
脉冲电磁阀数量：14
脉冲气源压力：脉冲耗气量：min 除尘效率：%
入口含尘浓度：≤15g/m3
脉冲间隔：1-30s
额定功率：
额定电流：
3.1.9.型号：DMC-120-B （2台）最大处理风量：8640 m3/h
布袋数量：120只
脉冲电磁阀数量：20
脉冲气源压力：脉冲耗气量：min 除尘效率：%
入口含尘浓度：≤15g/m3
脉冲间隔：1-30s
额定功率：
额定电流：
3.1.9.型号：DMC-30-B （3台）
最大处理风量：1220 m3/h
布袋数量：30只
脉冲电磁阀数量：6
脉冲气源压力：脉冲耗气量：min
除尘效率：%
入口含尘浓度：≤15g/m3
脉冲间隔：1-30s
额定功率：4KW
额定电流：
3.1.9.2记录（附表）
3.1.10 变频给料机调试（2台）
3.1.10.1.型号：DSG400-80
最大给料量：80t/h
叶轮转速：1420r/min
减速机型号：XWD-5
减速机速比：29
额定功率：3KW
额定电流：
轴承及轴承润滑方式：轴承313，油脂润滑变频器采用日本三菱公司产品
3.1.11 气流式分选机调试（1台）
3.1.11.1设备规范
选粉机出力：G= 40 t/h
选粉效率：η= 80%
成品细度调节方式：二次风、导叶、孔板、风量成品细度可调范围：μm方孔筛，8～18%
选粉机所需风量：Q= 35000～50000 m3/h
选粉机所需风压：P= 2000～2200 Pa
3.1.11.2记录（附表）
3.1.12 装车机（2台）
3.1.12.1设备规范
型号：GS200B-1700
最大出力：200m3/h
出料口伸缩长度：1700mm
排尘风机型号：9-19No4A
额定功率：
额定电流：
卷扬机电机型号：T90L-4
额定功率：
额定电流：3A
卷扬机减速机型号：WD93-50-C
3.1.12.2记录（附表）
3.1.13加湿搅拌机（1台）
3.1.13.1设备规范
处理（干）灰量：100t/h
螺旋直径：φ700mm
主轴转速：min
供水量：15～20m3/h
供水压力：～
调湿灰含水率：15～20%
手动插板门规格：XZ500mm
电动给料机型号；XG-100
给料机出力：100t/h
给料机功率：4KW
搅拌机电机型号：Y200L2-6
功率：22KW
电压：380V
减速器型号：BWY22-39-35
3.1.13.2记录（附表）
联动试车
在单机试车确认无误后，可按分选系统的试车顺序分别进行“盘上“盘柜控制”方式的联机空载试车。

并测试或调正系统运行参数保证系统工作稳定。

3.2.1 系统冷态调试
分部调试结束，经验收合格后，进行冷态调试。

3.2.1.1 系统“盘柜控制”状态联动：
3.2.1.2 高压离心风机
3.2.1.3 启动前准备工作
. 关闭风机气动进风门。

. 出口调节门全开。

. 放风门全开90%。

. 放风门打开。

. 二次风门关闭。

3.2.1.4 开机
. 风机进口调节风门开50%
. 开风机电动进风门
. 出口调节门开60%。

. 风机电流不允许超过电机额定值。

. 放风门开100%。

. 气动补风门打开、补风调节门关闭。

. 二次风门关闭。

3.2.2 关闭手动插板阀
3.2.2.1 启动调速锁气给料机
启动调速装置，转速调到40Hz。

3.2.3 系统风量、风压测试。

系统各风门开度按系统风量、风压设计值确定。

3.2.4 系统“自动”状态：
3.2.
4.1 高压离心风机
3.2.
4. 启动前准备工作。

.关闭风机气动进风门。

.打开气动补风门。

.风机出口调节门全开。

.放风门全开。

.补风调节门关闭。

.二次风门关闭。

3.2.
4. 开机
. 风机进口调节风门开50%
.开风机气动进风门
. 出口调节门开60%。

.风机电流不允许超过电机额定值
.放风门开100%。

.补风调节门关闭。

.二次风门关闭。

3.2.
4. 关闭手动插板阀
3.2.
4. 启动调速锁气给料机
调速装置转速30Hz。

3.2.5 系统热态调试（负荷调试）
冷态调试结束，经验收合格后，进行热态调试。

3.2.5.1 高压离心风机
3.2.5. 启动前准备工作。

.关闭风机气动进风门。

. 打开气动补风门。

. 风机出口调节门60%。

.放风门全开。

.补风调节门关闭。

. 二次风门关闭。

3.2.5. 开机
.风机进口调节风门开50%
. 开风机气动进风门
. 出口调节门开60%。

. 放风门开100%。

. 补风调节门关闭。

.二次风门关闭。

3.2.5.2 打开气动给料阀
3.2.5.3 启动调速锁气给料机
启动调速装置30Hz
3.2.5.4 调节分级机导叶开度，导叶每增开1格取三个灰样，每隔十分钟取一次灰样，取最佳开度。

3.2.5.5 根据导叶最佳开度的灰样，调二次风门开度。

即Ⅰ级灰时的二次风门开度，Ⅱ级灰时的二次风门开度。

3.2.5.6 处理量、产量试验
.排掉灰库内的灰。

.计时给系统投料2小时或4小时。

.装车称重，粗灰重量加细灰重量等于处理量；细灰重量即为产量。

运行中注意事项
3.3.1 开机前的准备与检查
3.3.1.1 检查各设备应完好并处于正常停机状态。

（注意：主风机的进风门必须处于关闭状态。

）
3.3.1.2 检查各阀门的开关是否灵活，一般都应处于关闭状态。

3.3.1.3 检查供电线路应完好并符合供电要求。

3.3.1.4 接通电源，检查控制柜上各项仪表，指示灯应正常指示。

3.3.1.5 检查各项开关控制是否正常，将选择开关置于“自动”或“软手动”位置。

3.3.1.6 检查气源是否正常～。

3.3.1.7 了解控制与被控制对象名称。

3.3.1.8 检查回风门、放风门、二次风门的开度、补风门。

（回风门、放风门、二次风门、补风门的开度已在系统调试中被定位，运行中不允许随意改变）。

3.3.1.9 风机冷却水供给是否正常。

温度表完好。

3.3.1.10 检查各油箱油位是否正常。

3.3.2 设备的操作顺序与流程
3.3.2.1 分选系统手动开机顺序：
启动原、粗、细灰库布袋除尘器→关闭风机进口风门→启动主风机→（10秒后）打开风机进口风门（风机运行电流在90%额定电流左右）→(延时15分钟后)启动原灰库给料机。

3.3.2.2 停机顺序：
停止原灰库给料机→(延时15分钟)关闭风机进口风门→停止主风机
3.3.2.3 自动启动顺序：
启动灰库布袋除尘器→将系统选择为盘控，自动程控启动状态→按下“系统自动启动”按钮→主风机启动→延时10秒种打开主风机进口风门→延时900秒启动给料机（手动调整所需转速）
3.3.2.4 自动停机顺序：
按下“系统自动停止”按钮→给料机停止→延时900秒关闭主风机进口风门→停止主风机
设备的使用与维护保养
3.4.1 启动风机前应确认进风门在关闭的位置,主风机手动盘车轻松，无异常声响。

3.4.2 主风机不可频繁启停，间隔启动必须在30分钟以上。

3.4.3 观察风机运行状态，轴承箱油位是否达到要求，轴承有否异响，轴承温升是否异常。

振动是否过大（以下）。

电机温度是否正常（60℃以下）。

3.4.4 风机运行15分钟后，便可将选定的原灰库进于分选系统。

电机电流下降10%左右。

（注意:主风机运行电流的波动量不得超过25%，否则应调整电机转速或停料、停机检查）。

3.4.5 风机运行时遇主风机过载、短路、缺相，系统应自动急停且发出声光报警。

3.4.6 在停风机之前让系统运行15分钟后停止，以便清除系统内的沉灰。

保持稳定的无灰电流值。

3.4.7 装车机运行前检查电源是否正常;检查减速机油位是否正常;检查收尘风机进出口手动碟阀开启是否灵活;检查下料口手动碟阀开启是否灵活;检查压缩空气、气化风是否正常供给。

开机检查卸料头上升、下降是否正常;检查收尘风机转动是否正常;检查收尘风机有无振动、电机有无过热现象; 检查料位控制器灵敏度是否正常。

3.4.8 旋风筒的效率与卸料口的锁风有决定性的关系，所以锁气卸料阀必须充分有效，不漏风。

必须给予高度重视，锁气卸料阀的柔性胶板无灰时必须密封良好。

3.4.9 每次开机运行后，应及时检查旋风筒下灰口情况，在发现连续下灰后，操作工方可离开，否则需敲打侧壁，防止堵灰。

当堵灰严重时应停料进行清灰。

3.4.10 使用中应经常检查气流式粉体粒度分级机内磨损情况（打开二侧检修门），对耐磨陶瓷片的完整性进行定期检查。

3.4.11 系统成品灰细度：I级灰≤12%、Ⅱ级灰≤20%（方孔筛筛余量）。

如遇系统分选细度异常，可调节导叶（导叶共分12档，一般0为最细、12最粗）。

主机内的孔板（孔板越大成品灰越粗，反之则细）。

放风门的开度越大成品灰越细，开度越小（风机不能向外冒风）成品灰越粗。

也可调节二次风门（二次风门开度0-100%成品灰逐渐升高，反之下降。

如果别的调节方法成品灰能达到
要求，二次风门应处于常闭状态）。

每调整一个工况后间隔一个小时做一个成品灰样。

直至达到要求。

3.4.12 放风门的开度越大临界点靠回风门越近，开度越小（风机不能向外冒风）临界点靠回风门越远（要保证临界点在回风门后的第一个下灰点前）。

3.4.13 系统为闭式循环系统，要求系统做好密封工作。

3.4.14 当风机入口压力发生或低电流(全电流运行时一般主风机电流下降占额定电流40%时)报警时，说明输灰管严重积灰，有可能发生堵管事故，此时应立即停止原灰库给料机，等压力回到正常值后方可再次启动原灰库给料机。

3.4.14 设备维护应参考设备说明书进行保护，做好设备的润滑、冷却、清洁及安全保护工作。

3.4.15 定期检查供气供水系统是否正常。

3.4.16 定期检查各锁风卸料阀螺丝松动与橡皮磨损情况。

3.4.17 定期检查各阀门开关是否灵活。

轴承及转动部件无异常状态。

系统无漏油、漏灰、漏水、漏风现象。

3.4.18 轴承工作温度应稳定,一般滚动轴承温度不高于90℃,滑动轴承温度不高于75℃。

3.4.19 给料机链条每个星期加油一次。

轴承黄油盅每个星期加油一次。

3.4.20 装车机伸缩、料位计钢丝绳每月加油一次。

螺旋挡板螺杆每月加油一次。

3.4.21 给料机密封条每年更换一次。

3.4.22 因各种原因分选系统停运15天以上时，需将粗、细灰库内的灰全部放净。

3.4.23 系统运行时值班室内长期必须有人值班。

3.4.24 系统停机后把一次电源和二次电源断开。

3.4.25 系统启停严格按照本操作规程执行。

3.4.26安全操作按电厂规定执行。

3.4.27 要求实现如下操作：
3.4.28前一级设备未启动前，所有后级设备不能启动。

3.4.29低压电机设有过载保护、短路保护、速断保护、低电压保护、轴瓦设油温过高保护等措施，在控制柜上设有声光报警。

3.4.30 成品库料位计发出料满信号与原灰库变频给料机连锁。

3.4.31 电动风门与高压离心风机、原灰库变频给料机连锁。

3.4.32 系统中所有设备。

均已经过试运转，风机空运转时间已不少于4小时，并已调试完毕，各报警、自动跳闸值均已整定，并输入控制系统。

3.4.33 经单机和系统无负荷联动试车后发现的问题和隐患，都已经排除；能力符合设计要求。

3.4.34 所有仪表（包括一次仪表、二次仪表、中控显示）均已冷态调试完毕，数据显示确凿可靠。

3.4.35启停操作、精度、能力调节范围能达到设计要求。

3.4.36 各阀门动作自如，实际开度和仪表指示一致，各现场标志（包括阀门的开度标志、现场按钮或开关所对应的设备名称、开/停的位置，等）均已用红漆标识完整。

3.4.37 中控室程控和遥控操作手段已经建立，并经反复演示证明可靠有效。

3.4.39指挥系统已经建立，中控操作员、巡检员岗位工已按定员编制配置（包括为加强监护，临时配置的人员），并经过必要的技术培训，具备应知应会的基本知识。

负荷试车的目的：
3.5.1 在负荷情况下，使润滑部件进行跑合。

3.5.2 使设备和系统在负荷状态下进一步暴露问题和隐患，考核设备实际生产能力和技经指标，经修配改正，使系统更为完善，满足试生产和长期生产的需要。

3.5.3 了解和掌握各检测仪表、遥控自控手段在工况状态下工作的可靠性，并实施工况下的再调整。

3.5.4 实际练习操作调整各工艺参数的具体方法，验证设定的开停机顺序是否切合实际，自动控制纲要和设定参数是否正确完善。

3.5.5 通过调试，探求工艺控制最佳参数，获取最佳运行效果。

检验生产指挥及其他各项设施和工作质量，边试边改，不断完善。

3.5.6 原料准备
原料按5天的消耗准备。

粒径测定仪器准备
3.6.1天平：精度1g、架盘天平各1台。