级进冲压模毕业设计

冲压模毕业设计
摘要
冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法；而弯曲是将板料、棒料、管材和型材弯曲成一定角度和形状的冲压成形工序。

本文主要研究工作有：
利用金属零件特征之间的关系建立级进模排样设计模型，引入冲压排样设计原则，进一步将钢制的零件的形状特征应用与模具设计中，建立模具模型进行模具工艺设计和结构设计，从而确定总体的模具形式。

即先通过级进模进行落料、冲孔和一次弯曲成形，再经过单工序弯曲模进行二次弯曲成形即可。

模具设计制造后，可能在制造和生产调试过程中表现出设计的不足和错误，通过总结、概括这些问题，可以进行修正工艺设计和模具结构设计，或增加新的工艺规则，为以后的模具设计提供宝贵的经验。

基于以上的设计工作，可以建立一套可行的、适合于小型金属零件的冲压级进模的设计方法，并在实际生产中应用。

关键词：级进，弯曲，成形，连续
Board dies graduate design
ABSTRACT
Stamping mold in stamping equipment (mainly press) to put pressure on the material, to produce a separation or plastic deformation,to obtain the required parts of a pressure processing methods; Curved sheet, bar, tube and profiles bending at an angle and shape of metal forming processes.
In this paper, research work:
The relationship between the characteristics of metal parts to create a progressive die layout dwesign model, theintroduction of stamping nesting design principles, further shape characteristics of the steel parts used in mold design, create a mold model mold process design and structural design, to determine the overall form of the mold. That is, first through the progressive die punching and a Bending, Forming to the second bend after the bending modulus of a single process. Mold into after manufacture, Performance in the manufacturing and production process of debugging a design deficiencies and errors, By summing up, to summarize these issues, Amendment process design and mold structure design, Or increase the new rules of the process, Provide valuable experience for future mold design.
Based on the above design, you can create a viable and suitable for the level of small metal parts stamping progressive die design method and application in the actual production.
KEY WORDS: Progressive，Bending，Manufacture
前言
冲压工艺在工业生产中的应用十分广泛，而冲压模具是实现冲压工艺必不可少的装备。

冲模设计水平将直接影响到产品的质量、生产效率、生产成本与操作者的安全。

而本次毕业设计的目的在于培养学生的实践操作能力，在于验证理论与实践的结合，他的意义是十分广阔的，他不仅让学生们体验到了作为一个设计人员的艰辛与不易，也让他们认识到了现实与理想中的差距，会让他们在以后的道路中会更成熟、理性。

级进冲模是冷冲压模具中的一种先进、高效的冲压模具。

对于某些形状较为复杂的，具有冲裁、弯曲、拉深等多工序的冲压零件可在一副模具上完成。

级进冲模是实现自动化、半自动化生产，确保冲压加工质量稳定的一种模具结构形式。

级进冲模较一般冲压模具而言，结构较为复杂，其制造难度及精度要求相对较高，制造周期较长，因而对模具设计及工艺编排专业人员的要求更高。

级进冲模按材料在模具内的送进方式主要有：一次送料级进模，其原料为带料；二次送料级进模，其原材料为半成品的落料件。

而本次毕业设计主要针对一次送料级进模的设计。

较为详细的介绍了在设计级进模的过程中，如何针对不同冲制零件的结构特点进行合理的工艺分析；如何按不同冲压工艺要求和成形条件正确进行排样图的设计以及在总装配中工作零件、辅助零件与标准零件的选用与配置。

本冲模毕业设计可以说是本人三年来大专模具生涯学习的结晶，虽然在设计的过程中遇到了一系列的问题，但是在过程中得到了方世杰老师的指导，并应用了有关工厂企业中的一些实践经验，其中汇集、节录的他人作品仅用于学习与研究。

由于本人水平有限，书中难免有不足之处，在此恳请读者批评指正，本人深表感谢。

目录
前言
绪论 (1)
第1章冲压件的分析与排样设计 (3)
1.1.冲压件的工艺性分析 (3)
1.2.工艺方案及模具结构类型 (3)
1.3.排样设计 (3)
第2章工作零件的尺寸计算 (5)
2.1.弯曲件展开尺寸的计算 (5)
2.2.刃口尺寸的计算 (5)
2.3.弯曲部分凸、凹模的计算 (6)
第3章冲压力和压力中心的计算 (8)
3.1.冲裁工艺力的计算 (8)
3.2.卸料力、推件力及顶件力的计算 (8)
3.3.弯曲力的计算 (9)
3.4.压力机公称压力的确定 (9)
3.5.压力中心的确定 (9)
第4章模具结构及主要零部件的设计 (11)
4.1.工艺零件的设计原则 (11)
4.2.工作零件的结构设计 (12)
4.3.结构零件的设计 (14)
4.4.模架及其他板料的选择 (17)
第5章压力机的选则和校核 (20)
5.1.压力机的选择 (20)
5.2.压力机的校核 (20)
第6章模具装配图 (22)
第7章模具的装配及注意事项 (24)
谢辞 (25)
参考文献 (26)
绪论
冲裁模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲裁模，批量冲压就难以实现；没有先进的冲裁模，先进的冲压工艺也无法实现。

冲压工艺与模具，冲压设备与冲压材料构成冲压加工的三大要素，只有他们结合才能得出适合的冲压件。

与机械加工及塑性加工的其他方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有独特的优点，主要表现在以下几个方面：
1.冲压加工的生产效率高，操作方便，易于实现机械化和自动化。

这是因为冲压依靠冲模及冲压设备完成加工的，普通压力机的行程次数为每分钟几十次，高速压力机要每分钟数百次甚至上千次以上，而且每次冲压行程就可以得到一个冲压件。

2.冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸及形状精度，一般不破坏冲压件的表面质量，且模具的寿命一般比较长，所以冲压的质量很稳定，互换性好，具有“一模一样”的特性。

3.冲压可加工出尺寸范围较大、形状较为复杂的零件，如小到钟表的秒针，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和硬度都较高。

4.冲压一般没有切屑、碎屑产生，材料的消耗较小，也不需要加热设备，所以是一种节省材料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。

但是，冲压加工时模具一般具有专一性，又是一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集型产品。

所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分得到体现，从而获得较好的经济效益。

冲压工艺在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。

相当多的工业部门越来越多的使用冲压加工方法加工产品零部件，如汽车，农机，仪器仪表，电子，航空航天，家电及轻工业等行业。

在这些工业部门中，冲压件所占的比重相当大，少则60%以上，多则90%以上。

不少过去用锻造铸造和切削方法加工制造的零件，现在大多也被质量轻刚度好的冲压件所替代。

因此可以说如果生产中不采用冲压工艺，许多工艺部门要提
高生产效率和产品质量，降低生产成本，对产品进行快速更新换代都是难以实现的。

随着科学的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压工艺的不断革新和快速发展。

其主要表现和发展方向如下：
1.冲压成形理论及冲压工艺方面
冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。

目前，国内外对冲压成形技术的研究非常重视，在材料冲压成形研究、冲压成形过程应力应变分析，板料变形规律研究，坯料与模具间相互作用的研究等方面取得了重大成果。

2.冲模是实现冲压的基本条件
在冲压模设计上朝两个方面发展，一方面，为了适应高速，自动，精密，安全大批量生产的需要，冲模向高效率高精度高寿命及多工位多功能发展；另一方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，各种简易冲模及制造技术也得到迅速发展。

3.冲压设备与冲压生产自动化方面
性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术的基本条件，高效率，高精度，高寿命的冲模需要高精度高自动化的设备相匹配。

近年来，为了适应市场的激烈竞争，对产品质量的要求越来越高，切更新换代周期越来越短。

冲压生产为了适应这一新的要求，开发了各种适应不同批量生产的工艺设备和模具。

4.模具标准化
不仅要有各种规格和精度的模架标准，还要发展典型模具结构和零部件的标准化工作，降低模具设计复杂程度，降低模具制造技术，缩短生产准备周期。

5.发展模具的计算机辅助设计与辅助制造
计算机辅助设计，就是用电子计算机作为信息处理手段，进行最佳判断、计算，实现综合设计。

计算机辅助制造，就是生产人员借助计算机对模具制造实行监督、控制和管理。

将模具设计与制造联成一个统一的计算机控制系统，是向自动化发展的有效途径，对提高模具设计与制造质量、简化模具设计和生产管理将起巨大的作用。

第1章冲压件的分析与排样设计
冲裁件的工艺性，是指冲裁件对冲裁工艺的适应程度，即冲裁件的结构、形状、尺寸及公差等技术要求是否符合冲裁加工的工艺要求。

冲裁件工艺性优劣对冲裁件质量、模具寿命和生产效率都有很大影响。

1.1.冲压件的工艺性分析
1.材料：该冲裁件的材料为Q235钢，具有良好的可冲压性和弯曲性。

2.零件结构：该冲裁件的结构较为复杂，并在弯角处有四处R0.5圆角。

3.尺寸精度：零件图上所有的未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按IT12
级确定工件尺寸的公差。

结论：适合冲裁弯曲。

1.2.工艺方案及模具结构类型
该零件包括落料、冲孔、弯曲三个基本工序，可以采用以下几种冲压方案。

1.先落料，在冲孔，在分别依次弯曲和二次弯曲，即采用单工序模
生产。

2.落料、冲孔、弯曲连续冲压，即采用连续模生产。

3.先落料、冲孔和一次弯曲，在二次弯曲，即采用连续模和单工序
弯曲模生产。

方案比较：单工序模具结构简单，制造方便，但是需要三套模具，成本相对来说较高，且生产率低，更重要的是在多次的移动过程中必定会增大误差，使冲件的精度、质量大打折扣，达不到所需要求，难以满足生产的需要。

级进模是一种多工位、高效率的加工方法，但级进模制造复杂，成本也较高，而如果综合单工序模和级进模两者的优点来设计出适合的模具，将大大的减少成本。

故通过以上的方案比较，采用方案三，即设计出两套模具，先通过级进模完成落料、冲孔和一次弯曲成形，在通过单工序弯曲模进行二次弯曲成形。

1.3.排样设计
图1—1 排样图
如上图1—1所示，查[1]表3—9，确定条料搭边值
两工件间的搭边值为： 2mm 1=a ，
工件边缘的搭边值为： mm 05.3=a ，
步距为： 8mm 1
条料的宽度为： 5mm 4
最后确定冲件的拍样图如图1—2所示，一个步距内的材料的利用率为：4651.018
4574.376=⨯==BS A η 通过查板材标准，宜选 0mm 2的钢板，每张钢板可剪裁为23张条料 0mm 2，每张条料可冲23个工件，则：%51.46=η
第2章 工作零件的尺寸计算
凸模和凹模的刃口尺寸和公差直接影响冲裁件的尺寸精度。

模具的合理间隙值也靠凸、凹模刃口尺寸及其公差来保证。

因此，正确计算凸、凹模刃口尺寸和公差是冲裁模设计中的一项重要工作。

而在弯曲件的展开尺寸计算过程中，由于应变中性层的长度弯曲变形前后不变，因此其长度就是所要求的弯曲件坯料展开尺寸的长度。

而要想求得中性层的长度，必须先找到中性层的确切位置。

2.1. 弯曲件展开尺寸的计算
2.1.1. 二次弯曲展开尺寸的计算 根据冲裁件尺寸知：25.0 , 2mm t , 0.5mm r 20.5t r ====故
查[1]表4—6得，0.22x =
由[1]式4—23 ()t 2L 21x r l l ++
+=π，得： ()()mm 9758.6mm 222.05.0214.35.52t 2211=⎥⎦
⎤⎢⎣⎡⨯+⨯+=+++=x r l l L π
故mm 9516.13mm 9758.6221=⨯==L L
2.1.2. 一次弯曲展开尺寸的计算
查[1]表4—6得，0.22x =
由[1]式4—23 ()t 2L 21x r l l +++=π
，得：
()()()mm 9032.3813mm 222.05.0214.35.49758.62t 2211=+⎥⎦
⎤⎢⎣⎡⨯+⨯++=++
+=x r l l L π 2.2. 刃口尺寸的计算
落料部分以落料凹模为基准计算，落料凸模按间隙值配作；冲孔部分以冲孔凸模为基准计算，冲孔凹模按间隙配作，经查[1]表3—5，查得间隙值为mm 246.0min =z ，mm 360.0max =z ，设计时，凸模按6IT 级设计制造，凹模按7IT 级制造加工。

由于在级进模设计中，落下的都是废料，所以以冲孔模设计，具体的计算过程按照[1]式（3—5和3—6）来计算，具体的尺
寸如下表2—1所示：
表2—1 刃口尺寸计算
2.3. 弯曲部分凸、凹模的计算
对于弯曲件，必须合理的确定凸、凹模之间的间隙，间隙过大则回弹，工件的形状和尺寸误差增大；过小会加大弯曲力，使工件厚度减薄，擦伤工件并降低模具寿命。

由[1]式（4—34）t t max t 2C C t Z +∆+=+=
由[1]表（4—16）得，05.0t =C
故：()mm 07.2mm 05.002.2t 2t t max =+=+∆+=+=C C t Z
由于弯曲有回弹现象，所以在设计过程中应尽量减少回弹的发生。

由表[1]表4—3查得，弯曲 90的回弹角的大小为： 1=∆ϕ，故一次弯曲的凸模的弯曲角为 89190T =-=∆-=ϕϕϕ，
由[1]式4—4，Et r
31r
s T δ+=r ，其中：
mm
,t MPa
103,E MPa
, , , mm
,r mm
,s T T 弯曲件材料厚度材料的弹性模量材料屈服点凸模的弯曲角弯曲件的弯曲角弯曲件的圆角半径凸模的圆角半径-------δϕϕ
r 由[7]附表10，查得： MPa 10120E , 253MPa 3s ⨯==δ， 故：mm 49.0mm 2
101205.0253315.0Et r
31r
3s T =⨯⨯⨯+=+=δr 凹模的圆角半径则根据[1] 150P 经验公式可得，即：
mm 4.2a =r
在弯曲工作部分的尺寸和公差可由[1]式(4—35)，() 75.0A 0A δ
+∆-=L L ，和 ()0
A T T δ--=Z L L 求得： ()()()()mm 275.18mm 14.4135.41 mm 135.14mm 18.075.014 75.0021
.00021.000T A 0
011.00
011.00T T
T +++---=+=+==⨯+=∆+=δδZ L L L L 凹模尺寸：凸模尺寸：
第3章 冲压力和压力中心的计算
冲裁工艺力包括冲裁力以及卸料力、推件力和顶件力。

冲裁时分离材料所需的力为冲裁力；将冲裁后由于弹性恢复而扩张、堵塞在凹模洞口内的工件推出或顶出所需的力为推件力或顶件力；将因弹性收缩而箍紧在凸模上的工件卸料的力为卸料力。

冲压力合力的作用点成为模具的压力中心，为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心线相重合。

否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，导致滑块和导轨间和模具导向零件之间非正常的磨损，还会使合理间隙得不到保证，从而影响制件质量和降低模具寿命甚至损坏模具。

因此，只有正确的计算出冲裁件的工艺力，才能选择合适的压力机。

3.1. 冲裁工艺力的计算
由[1]式τKLt =F ，可以计算冲件的冲裁工艺力，其中：
MPa
,mm t 3
.1mm
N
材料抗剪强度材料厚度，系数，取冲裁周边长度，冲裁力，-----τK L F
由[4]表3—2查得，本冲件材料的抗剪强度为()MPa 380~310，取330MP a =τ，
由冲件的尺寸，计算出冲件的周边长度为：
()mm 8.119mm 9.38139.2518141=++++=L
故()kN 103kN 8.102kN 33028.1193.11≈=⨯⨯⨯==τKLt F
3.2. 卸料力、推件力及顶件力的计算
卸料力、推件力、顶件力可由[1]式（3—21,3—22,3—23）计算得出
即：F
K F F nK F F
K F D D T T X X ===顶件力推件力卸料力
由[1]表3—14查得： 06.0 , 55.0 , 04.0D T X ===K K K
故：kN
18.6kN 10306.0kN 98.84kN 10355.05.1
kN 12.4kN 10304.01D D 1T T 1X X =⨯===⨯⨯===⨯==F K F F nK F F K F
3.3. 弯曲力的计算
由冲件可知，该零件弯曲属于U 形件弯曲，弯曲力的计算可由公式t
r 7.0b 2UZ +=δKBt F 计算求得， 其中， 3
.1MPa
mm r mm
t mm
N
b 安全系数，取抗剪切强度，弯曲件内半径，材料厚度，弯曲件宽度，自由弯曲力，------K B F δ
通过计算得知，弯曲件的宽度为mm 18，查[]表2—4得，MP a 330b =δ。

故：kN 69.18N 2
5.0330490.383.17.0t r 7.0b 21UZ =+⨯⨯⨯⨯=+=δt KB F 对设置顶件式压料装置的弯曲模，顶件力Q F 也要由压力机滑块承担，Q F 近似取自由弯曲力%60~%30UZ 的F ，即()U Z Q
6.0~3.0F F =，则总的自由弯曲力为：
()()()kN 29.90
~24.30kN 69.186.1~3.16.1~3.1U Z Q U Z U =⨯==+=F F F F 总 3.4. 压力机公称压力的确定
压力机的公称压力必须大于或等于各种冲裁工艺力的总和Z F ，由于模具结构的不同，Z F 的计算应根据实际情况具体分析，在这里采用的是弹性卸料装置和下出料方式的冲裁模结构。

由[1]式3—25 D X Z F F F F ++=，计算得
()kN 3.113kN 18.612.4103D X Z =++=++=F F F F
又因为：kN 26U =总F
所以：()kN 139kN 26113U Z Z =+=+=总总F F F
3.5. 压力中心的确定
由于本冲件的结构较为复杂，故用Pro/E 软件进行分析得，压力中心如下图3—1所示：
图3—1 压力中心
第4章模具结构及主要零部件的设计
多工位级进模又称为连续模，即在压力机的一次行程内，在模具的不同工位上完成多道冲压工序，级进模除可进行冲孔、落料工序外，还可完成压筋、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。

冷冲压模具组成零件按其不同的作用，可分为工艺零件与结构零件两大类，工艺零件主要有工作零件，定位零件，卸料零件；结构零件主要有基础零件，导向零件，连接零件。

工艺零件直接进行各工艺的冲压工作，而结构零件在模具的制造，使用中起装配、导向、辅助、安装的作用。

级进冲模一般包含有两种或两种以上的冲压工艺，各类模具零件必须满足各种特定工序的技术条件，以适应高速，连续，稳定的冲压加工，而绝不能用设计一般冲压零件的方法进行级进模的零件设计。

4.1.工艺零件的设计原则
1.工艺零件应有足够的强度和刚度
由于级进冲模是高速、连续的冲压加工，工艺零件的磨损比一般冲压模具大得多，受力状态也是不平衡、不对称、不垂直的，模具损坏的可能性也较大。

所以，在级进模设计时应进行受力分析，工艺计算以及工艺零件的刚度，强度的校核。

并按照不同的冲压工艺，冲件材料，技术要求合理的选择模具零件的结构形式以及模具零件的结构形式，模具材料及热处理方式，尤其是凸、凹模等主要工作零件的设计是否合理、正确。

2.工艺零件应有统一的基准
级进冲模中，凸、凹模的主要工作零件种类不同，在设计时，应遵循其基准统一的原则，以冲件的尺寸基准作为各凹模型孔间坐标位置的统一基准，并以该统一基准作为凹模，卸料装置，固定板等模具零件的型孔坐标基准及各凸模的安装位置基准。

3.工艺零件间应有合理的间隙
级进冲模工作零件，卸料零件，定位零件间都要保持不同的间隙要求，以保持冲压的稳定和冲制时的精度，对不同冲压工序的工艺零件间都要保持稳定均匀的配合间隙。

4.废料的排除应方便、可靠
在级进冲模的连续冲裁过程中，产生的废料较一般冲模要多得多，因此要在凸模上设置废料顶杆，凹模上设置高压气孔，以便及时的清除废料。

4.2. 工作零件的结构设计
4.2.1. 冲孔凸模的结构设计
1. 凸模的结构设计
对于较小的凸模，由于直径或相对直径较小，加工成台阶式结构，较大的直接加工成直通式凸模。

凸模的固定形式采用通用的台肩形式与固定板固定，凸模与凸模固定板的配合采用过渡配合。

2. 凸模的长度设计
凸模的长度主要根据模具结构，并考虑修模、操作安全、装配等的需要来确定，采用弹性卸料装置时，其凸模长度应根据以下公式计算： h h h L +++=t 21t
其中：
mm
t mm
mm mm
mm
21t 材料厚度，增加长度，，凸模固定卸料板的厚度凸模固定板的厚度，凸模的长度，-----h h h L
经计算得出凸模的长度是：
()mm 80mm 238152521t =+++=+++=h t h h L
3. 凸模强度、刚度校核
在一般情况下，凸模的强度和刚度是足够的，没必要进行校核，但是当凸模的截面尺寸很小而冲压件板料厚度较大或根据结构需要确定的凸模特别细长时，则应进行承压能力和抗纵弯曲能力的校核，在这里只对细小的凸模进行校核。

承压能力的校核，凸模最小断面承受的压应力必须小于凸模材料强度允许的压力，即：
[][]στσσt d A F 4 , min min ≥≤=即圆形凸模
式中：[]MPa
MPa
,mm
t mm mm N
MPa
min 2
min 冲裁材料抗剪强度，凸模材料的许用压应力冲裁材料厚度，凸模最小直径，凸模最小断面积，凸模纵向总压力，，凸模最小断面的压应力-------τσσd A F 故：[]35MP a MP a 12MPa 56.12139min =≤===σσA F
4. 失稳弯曲能力的校核
级进冲模中的凸模一般均有弹压卸料板或导向保护套导向，相当于一
端固定，另一端铰支的压杆，由[5]式nF
EJ L 2max 2π≤， 式中：）凸模所受总压力（—安全系数，淬火钢—）
凸模最小截面惯性矩（—对于模具钢，可取凸模材料的弹性模量，—N 3
~2mm J MPa
102.245F n n E E =⨯=
由[5]式F
d L 2
max 270≤， 式中：）
凸模所受总压力（—）（凸模工作部分最小直径—N mm F d 故mm 53.91mm 139
42702702max ==≤F d L ， 而mm 80t =L
经校准符合设计要求。

模具的刃口要求有较高的耐磨性，并能承受冲裁时的冲击力，因此应有高的硬度与适当的韧性，在这里由于形状复杂且模具有较高的寿命要求，故凸模选Cr12MoV Cr12CrWMn 、、等模具钢制造，热处理62~HRC58。

4.2.2. 落料凹模的设计
1. 凹模的结构设计
凹模的设计同凸模的设计，固定方式仍采用台阶式结构，即与固定板
固定，与凹模固定板实行多件凹模拼接、组合的形式固定，落料凹模与凹模固定板的配合部分采用过渡配合（H7/n6H7/m6或）。

2. 凹模的壁厚设计
凹模的外形和尺寸可由下图4—1得出：
图4—1 凹模外形
取mm 25,mm 4,3===H h β，凹模的壁厚在较大处取()mm 5~41=c ，在尺寸较小处取()mm 5.3~5.22=c
4.3. 结构零件的设计
4.3.1. 定位装置的设计
在级进模中，条料送进步距及工件定位要精确，故常常使用导正销与侧刃配合定位的方式，只有这样定位才能取得最佳的定距效果，在定位零件中，侧刃作为定距和初定位，导正销作为精定位。

1. 侧刃定位
侧刃和侧刃挡块除作为条料的首次定位，还可控制条料的送进步距。

侧刃的结构为长方形，控制冲件的外形并采用双边定位，一般侧刃的公称尺寸等于步距的公称尺寸加上mm 1.0~05.0，故侧刃的外形尺寸规格为mm 15.3mm 1.18⨯，材料为Cr12MoV Cr12CrWMn 、、等。

2. 导正销定位
导正销主要用于自动送料的级进模的定位，它能调整模具上的任意步距，导料位置的导正，是通过导向板和导正销插入料上的导正孔来导正，在这里则是采用废料上的工艺孔来定位，根据[1]图8—36可知，导正销的结构采用固定式，同时为提高导向精度，采用双排导正孔导正，由于在设
计模具时需要一定的寿命，因此导正销一般采用合金钢制造，其热处理硬度不低于HRC60，淬火后还须正确的回火以消除其内应力。

导正销的具体φ，如下图4—2所示：
尺寸规格为：()
⨯
3⨯
mm
mm
63
图4—2 浮动导正销
1—上托2—上模固定板3—弹簧4—导正销5—卸料板
4.3.2.卸料装置的设计
由于多工位级进模的结构比较复杂，且工位较多，故采用把多个镶块拼装结构固定在一块刚度较大的基体上，卸料版的安装形式为采用卸料螺钉吊装在上模，同时，级进模又是多工序、多工位的冲压加工，冲压前，材料必须被完全压紧，故这里采用弹压卸料的结构形式，由于在卸料版和凸模固定板之间须有较大移动空间距离，因此在此之间安装弹簧或橡胶，考虑到冲件较小，模具结构也不是很大，故使用矩形截面弹簧，卸料板和固定板之间则采用卸料螺钉连接。

4.3.3.托料装置的设计计算
多工位级进模依靠送料装置的机械动作，把带料按照设计的进距尺寸送进来实现自动冲压，由于带料经过冲裁、弯曲等变形以后，在厚度方向上会有所不同，为了顺利的送进带料，必须将以成形的带料托起，以便顺利进行下一工位的冲压，因此，需要设置托料装置来实现上述过程。

由于条料不大且厚度较厚，故采用托料钉来进行托料，具体结构如下图4—3所示：
图4—3 托料钉托料
1—卸料版2—导料板3—凹模固定板4—托料钉
5—垫板6—弹簧7—紧固螺钉
4.3.4.限位装置的设计
级进模结构复杂，凸模较多，在存放、搬运、试模过程中若凸模过多地进入凹模，容易损伤模具，为此要给级进模安装限位装置，限位装置安装在上下模座上，分别设置限位柱，在两根限位柱之间装上限位套，在工作时取下限位套即可，具体结构如下图4—4所示：
图4—4 限位装置保护
1—限位柱2—限位套3—限位柱。