二 3 汽机专业达标创优措施分解

上海电力建设有限责任公司
达标创优措施
汽机专业
版/次：1/0
发布日期：2012年XX月XX日实施日期：2012年XX月XX日
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汽机专业达标创优措施
目录
一、汽轮发电机轴系振动控制措施 ...............错误！未定义书签。

二、汽机真空严密性专项措施 ...................错误！未定义书签。

三、发电机漏氢专项控制措施 (9)
四、油系统管道内部清洁度控制措施 (12)
五、中低压管道安装防泄露控制措施 (18)
六、汽水系统内部清洁度控制措施 (22)
一、汽轮发电机轴系振动控制措施
1、质量标准
机组轴振<70μm
2、工艺质量控制要求
汽轮发电机组轴系的振动值是汽轮发电机组安装质量的一个重要考核指标，必须严格控制，因此，我们将采取以下措施加以保证。

2.1 提高对轮找正工作的准确度
机组轴系中心的找正及联接对机组振动的影响至关重要，因此严格按制造厂及规范的要求进行汽轮机与发电机联轴器中心的找正及联轴器联接，针对大型机组施工周期长、基础沉降大，从而容易使轴系中心产生变化的特点，施工中在不同的阶段对轴系中心进行多次的复查及调整（一般分为轴系中心的初找、凝汽器与低压缸连接后且灌水至运行重量后的复找、汽缸扣盖前的复找、汽缸扣盖后且基础灌浆前的复找及基础灌浆后轴系连接时的复找等五个阶段），并确保找中心时，偏差不超过标准值0.02MM；对轮中心找正时，将凝汽器灌水到运行重量，并保持一段时间。

汽机轴系的找正工作将在高、中、低压缸实缸的状态下进行，这样将使对轮中心找正时的状态与运行状态更接近，使找正工作的可靠性更高，并保证各对轮联接的同心度，确保在联轴器连接前后，联轴器圆周上的晃度变化不大于0.02MM。

2.2 降低基础不均匀沉降对对轮找正工作的影响
2.2.1 汽机房土建施工周期较短，主厂房基础及汽机基座缺少较长时间自然沉降而达到较稳定状态，同时，由于发电机定子、凝汽器、高、中压缸组件及低压缸等设备重量较大，对汽机基础在不稳定状态下会产生一定的沉降，从而影响到整个轴系找正工作的正确度。

故当汽机房封闭，具备设备进场条件后，将尽早地将该部分大件就位，特别在施工周期允许和凝汽器设备交货较早的情况下，使凝汽器设备尽快拼装、安装就位，灌水（到运行重量）、除氧、煤仓间的设备也应尽早就位，使厂房内设备大部分就位后，尽早达到基础沉降稳定期。

确保对轮中心找正的可靠性。

2.2.2 低压缸就位找正时，可考虑汽缸水平在满足DL规范所规定≤0.2MM/M要求的原则下向锅炉房侧倾斜上扬，这是考虑到在除氧、煤仓间及锅炉荷重逐渐加大
的情况下会产生沉降，从而对汽缸水平产生影响，使汽缸横向水平尽可能的处于中间状态。

2.2.3 在低压转子找正时，低压转子的扬度在标准范围内略向后扬起0.02～
0.04MM。

这是考虑到发电机设备较重，对汽机基座的沉降会产生后倾的影响。

2.3 加强转子对轮的幌动度、瓢偏度、大轴弯曲度及轴颈椭圆度的检查，注意汽轮机各转子及发电机转子本体的弯曲、联轴器端面的瓢偏、晃度等超差会对轴系的振动产生直接影响，因此，我们会对各转子作如下检查和控制：
2.3.1 检查低压转子叶片根部、拉筋孔、拉筋、围带及叶片应完整，无机械损伤、裂纹、锈蚀等缺陷。

检查转子上的平衡块、锁键、转子中心孔的堵板及其他各锁紧零件均应紧固锁牢。

2.3.2 检查转子的轴颈应光洁无毛刺、麻坑和机械损伤，加工精度达到图纸要求。

2.3.3 检查联轴器应无毛刺、麻坑和机械损伤，联轴器的外圆晃度和端面瓢偏应符合要求，联轴器的外圆与对轮止口的晃度应小于0.02MM。

2.3.4 根据有关要求进行转子叶片的现场测频工作，转子中心孔的检查工作在制造厂进行。

2.3.5 转子轴颈的锥度和椭圆度测量：
用外径分厘卡分别测取轴颈上三个横断面直径，同一纵剖面上测取的轴颈的最大值和最小值的差值，误差≯0.02MM。

2.3.6 联轴器瓢偏测量检查：
在联轴器同一端面的左右两侧相对180°的位置，各安放一个垂直于端面的百分表。

将联轴器四周均分为8等分，盘动转子，同时记录两表的指示值，两表同时指示的最大差值减去最小差值，取其半数即为该联轴器端面的最大瓢偏，控制该瓢偏值应≯0.02MM。

2.3.7 转子的各部晃度及弯曲度检查
在转子的前后轴颈、端汽封、联轴器的凸肩和转子的中部各取几点架好百分表，将转子全周均分为8等分，盘动转子，每盘一等分记取所有百分表的读数，盘动一周后百分表回到原始值，检查转子的各部晃度应符合制造厂的规定，用作图法画出转子的弯曲图，查出最大弯曲点。

2.4 降低对轮联接时对称位置的不平衡重量
对轮联接时，对称位置的螺栓用精密天平进行称重，确保在对轮直径方向对
称位置的螺栓重量偏差小于2克。

2.5 减少转子残余不平衡重量的重叠
对轮联接时，预先根据各转子不平衡力的相位作图计算，将各转子的不平衡力相位，放置在错位180°的位置，使其能适当抵消，而不处于叠加状态。

2.6 转子动平衡的控制
各转子的动平衡达标是轴系振动合格的保证，因此，在制造厂进行转子的动平衡校验时，我们将积极派有关人员参与监造，请制造厂确保各转子的动平衡质量。

2.7 确保二次灌浆的密实
根据汽机的设备的特点，汽机轴座的二次灌浆在轴座找正后即进行。

二次灌浆是汽轮发电机组安装过程中的一个重要环节，基础的二次灌浆对轴系振动的影响不可小视，二次灌浆质量的好坏，将直接影响汽轮发电机组的轴系振动。

因此，将严格把关，使用得到业主及制造厂认可的自流式、微膨胀、高强度的灌浆料进行灌浆，同时对面积较大的轴承座底板及励磁机台板等关键部位，单靠灌浆料自流有一定难度，将采用人为引导等措施，严格按照灌浆工艺要求执行。

二次灌浆全过程专业人员从头到尾进行旁站监督检查，以确保二次灌浆密实。

2.8 其它
2.8.1 各轴瓦的油隙与转子接触及轴承紧力等严格做到制造厂标准。

2.8.2 缸内部套找中心调整，严格按厂家安装技术要求进行，避免偏心或受力不均，防止缸体整体重心产生偏移，确保内部各动静间隙符合要求。

2.8.3外部管道与汽缸连接时，按设计要求在上道工序完成并经检验合格后进行连接工作，连接过程中不得给汽缸施加设计以外的力，连接后汽缸在每个方向上的受力均不应超过设计值。

连接过程中用百分表对轴承座前后位及汽缸的四周等各敏感部位进行密切监视严防发生变形和位移（一般控制到小于0.05MM）。

2.8.4 汽轮机转子对轮找中心的同心度及张口值应符合制造厂家的设计值。

2.8.5 转子联轴器联接，测量联轴器外圆晃度，每个测点在连接前后相对变化不大于0.02MM。

2.8.6 联通管、大口径管与汽缸联接必须符合设计要求，过程中做好变形控制和监控。

二、汽机真空严密性创优措施
1、质量标准
机组真空下降速率<300PA/MIN
2、施工工艺流程
3、质量控制措施
3.1 安装前期准备阶段
3.1.1 划出真空系统的范围并绘制真空范围的系统图，防止任何遗漏，尤其是热工部分，更需仔细核查。

3.1.2 制订相应的方案、技术措施、工艺要求、管理办法、过程监督等文件并进行层层交底，使每一个施工及监督人员明了要做些什么，如何做，如何做好。

3.1.3 要求对所有的焊接焊口、法兰安装、阀门检修都做好记录，并在工件上敲上作业者工艺钢印，真正做到谁施工谁负责。

3.2 安装阶段
3.2.1 凝汽器部分：
3.2.1.1在凝汽器拼装阶段就应该对凝汽器的拼装焊缝进行无损检验，确保焊缝无缺陷，对壳体的各接口应仔细核对，对于厂家预留的但是系统无用的接口要进行封闭，在凝汽器本体上安装的水位计等设备应该对设备本身进行检查，确保设备本身没有泄漏问题。

3.2.1.2凝汽器穿管和焊接阶段，应该严格控制钛（不锈钢）管涨管和焊接的质量，符合厂家的要求，涨管前应彻底清理需焊接部位，以保证焊接能顺利进行，钛（不锈钢）管的焊接需要做100％的无损检验，并在焊接完成后进行灌水试验，安装前期准备阶段 动态试验检查捉漏阶段 安装阶段（凝汽器安装及真空系统管道设备安装） 静态严密性试验捉漏阶段
开始 结束
保证每个焊口都没有泄漏。

3.2.1.3接缸阶段一样要对接缸焊口进行无损检查，确保焊口无泄漏
3.2.2 和凝汽器连接的汽水管道
3.2.2.1和凝汽器连接的各种管道数量繁多，有些在系统运行时处于负压状态，因此很难在运行时发现泄漏，因此为了将隐患消灭在萌芽状态，应该做好以下工作。

3.2.2.2管道焊接时确保焊接的工艺质量，所有管道都必须氩弧焊打底，焊接前对焊口打磨和内部清洁度情况应进行检查。

3.2.2.3对于法兰连接的部分，应该每对法兰都有施工记录，每对法兰都有负责人，确保法兰紧固的合乎要求，尽量减少泄漏的可能
3.2.2.4在需要安装真空阀门的地方应按照阀门型号安装，避免发生阀门位置安装错误的现象，在需要有水进行真空密封的阀门，应该在系统运行之前将密封水管道冲洗干净，保证管道通水正常且洁净。

3.2.2.5对于丝口连接的部分，应该在丝口涂抹密封材料，保证丝口无泄漏
3.2.3 和凝汽器连接的其他设备
3.2.3.1在安装前对设备的各接口进行复核，对于系统不使用的接口要及时封闭。

对于现场无法水压的设备，应该提请制造厂家提供相应的压力试验证明。

3.2.3.2对于汽机本体设备，应核对汽机本体图纸并与热工电气等技术人员共同确定本体需用的接口，保证在运行时无用的接口均已严密封闭。

3.2.3.3低压缸拼装部分的焊口应做100％的无损检查，保证焊口无泄漏。

3.2.3.4汽机本体的汽封均按照制造厂要求做好间隙。

3.2.4 和系统连接的热工等设备管道
3.2.
4.1应督促热工安装时保证其接口和管道的严密性，并要求在灌水试验时同时进行系统检查，确保热工接口无泄漏。

3.2.5 管理措施的控制
3.2.5.1制定了管道施工工艺和质量控制管理细则和管理制度，班组长集中精力抓班组的施工工艺落实和质量控制，并结合督促施工人员的自检工序和质检人员抽检结果实施奖罚措施。

3.2.5.2在施工前技术员编写作业指导书和焊接工艺卡。

焊工施工时，严格执行，班组长组织质检和有关人员对焊口进行100%TIG打底，100%肉眼检查使焊接质量
全面处于受控状态；系统内的管道、设备焊口全部进行检查、检测。

3.2.5.3严格执行各种工艺要求，特别是控制大量的管道和设备法兰的紧固工艺；由技术员按照法兰、垫片、螺栓（母）、紧固四个安装工艺编制中低压管道法兰连接工艺卡，并由技术员和质检人员填写工艺卡（选用相应项目和规范），由施工人员参照执行和填写施工情况。

班组长根据实际情况填写法兰安装记录卡。

对每对法兰安装都做到现场记录，使其100%处于受控状态。

详见附件一。

3.2.5.4系统内各种规格的阀门均应通过阀门的预检修、水压试验及阀门阀杆密封形式和密封材料材质的确认，建议改变或改善阀门的结构形式，以提高阀门的密封性能。

3.2.5.5由于异物进管道未予清理和施工人员违反施工工艺经常将工具或材料放入管道内（易遗忘在管道内）造成小管道堵塞和许多阀门卡煞难以开闭或关闭不严，此现象是产生的中低压管道阀门内漏最主要原因之一。

为此我们不仅在作业指导书和技术交底写进了保证管道内部清洁措施，而且我们要求对≥DN100的管子必须有质检人员或班长检查确认后放可对口焊接，对小口径管道超过一定长度需用压缩空气吹扫后方可安装。

经检查确认管道都由检查人员在坡口边用记号笔签上名字、日期。

3.2.5.6在安装汽轮机中低压连通管、轴封端盖、防爆门等时对密封面的清理，平面检查严格把关，严格按制造厂要求进行密封涂料和填料的施工，将安装精度控制在制造厂标准或验评标准内。

3.2.5.7 热工安装的测量仪表管线、接口应有完工及检查后的标识。

3.2.5.8 根据以往的实践经验，危急疏水、凝结水再循环、疏水集管喷水冷却阀、集水井水位计等阀门往往关闭不严，因此要对其进行严密效果的确认。

3.2.5.9 详细校对真空系统内所有设备与设计和工程安装的差异，封堵多余的设备孔洞和插、管座。

3.3 静态真空系统严密性的试验
3.3.1 对于连接到凝汽器的管道，能够进行水压试验的就进行水压试验，管道冲洗应尽量保证内部清洁无杂物，系统无死角。

3.3.2 对于无法水压但参与蒸汽冲管的管道系统，应在冲管阶段由专人检查确保管道无泄漏现象，并与调试单位协商，保证冲洗时间以保证管道冲洗效果。

尽量避免相关疏水管道阀门由于阀门卡死而导致的泄漏现象。

3.3.3 通过静态严密性试验和消除系统的泄漏保证真空系统的严密性，当真空系统机务、热工的安装工作全部完成后，可进行真空系统的静态严密性试验。

3.3.4 试验方法是在凝汽器汽侧注水至主机低压缸轴封下150MM（真空系统范围内设备、阀门、管道上此时应无保温），打开相联的一次门、二次门，使系统贯通（一些高压部分的疏放水阀门应全部关闭），开启热工一次门至表计、测点；开启真空泵入口大小蝶阀，使泵内注满水等。

关闭凝泵出口电动门，开通各级疏水扩容器，以及轴封加热器的汽侧等等。

对水位下的阀门密封、法兰接口、管路、设备焊口、伸缩节、连通管、排汽管（小机）、凝汽器辘口、热工管及阀等进行检漏及记录（可即时消除的缺陷应立即消除），然后降低水位，消除缺陷后再升水位，无误后，注入0.04MPA的压缩空气，用肥皂水检查水位以上的漏点，包括低压缸、人孔门、低压导汽管道、防爆门，同样对漏点全部整改。

此时，真空系统的静态严密性试验可以结束，泄压后放去凝汽器内的水。

3.3.5静态试验应用除盐水及清洁的压缩空气。

水位可用透明胶管从凝汽器热井引至运行层来显示液位。

3.3.6轴加、低加汽侧亦应用灌水试验检漏（含水位计等）。

3.3.7低压缸防爆膜采取措施保护，以免误动。

3.3.8 静态试验的消缺内容逐条消号签证。

3.3.9试验范围开通后应做最终确认。

3.3.10 凝汽器的灌水试验是检验系统真空度的最有效的手段，所以应注意以下几点：
3.3.10.1 灌水试验前仔细考虑调试措施，将系统中可以参加的管道都涵盖进去，确保灌水试验能够真实的反应系统的真空度密封水平。

3.3.10.2 灌水前应专人检查相关参与系统的阀门状态，避免出现不必要的泄漏。

3.3.10.3灌水时有专人负责，凝汽器有临时水位计检查系统水位，水位到达要求后需静置24小时进行检查。

3.3.10.4 灌水时牵涉的系统繁杂，设备众多，在检查时应组织机务，电气，热工等人员对每个系统逐一排差，特别对于系统的疏水，法兰，阀门，设备接口，热工接口等等，尤其对于凝汽器上的接口和钛管接口，确保整个系统均处于可控制状态。

3.3.11 对部分不能通过灌水直接检查到的部位，用充气压后涂刷皂水的方法进
行检查。

3.4 真空系统的动态严密性试验
3.4.1机组进入试运行后，根据实际情况，在适当的阶段，对机组进行真空动态严密性检查试验。

以最终考核真空运行状态的数据及排汽温度，获得可信的真空运行值。

3.4.2 试验方法
在机组额定负荷下，关闭真空泵入口阀门，或停止真空泵工作（此时应有事故预想处理方案），计时八分钟，记录末阶段真空数据及排汽温度，然后恢复正常运行。

整个阶段去除前三分钟部分，平均测算后五分钟内的真空下降速率（国家标准300PA/MIN）。

同时亦可通过该阶段前后排汽温度来核实该真空状态，加以确认。

3.4.3 动态试验事先要做好事故预想方案。

3.4.4动态试验前应配合运行调试，对真空系统进行彻底检查，消除动态产生的漏点及缺陷，保持大、小机轴封工作正常，记录显示、表记数据可靠。

3.4.5在试验阶段，凝汽器的表计要齐。

试验用压力表要经计量鉴定认可。

3.4.6动态试验时应确认真空破坏门的水封合格。

3.4.7要关注排汽温度的变化，真空指标的高低可从中明显得到反应。

三、发电机漏氢量专项控制措施
1、质量标准
发电机漏氢量<8M 3/D
2、施工工艺流程
3、工艺质量控制要求：
3.1 防止漏氢的主要环节 3.1.1 加强设备检查 3.1.2 注重系统安装
3.1.3 做好发电机整套气密试验 3.1.4 精心调试系统 3.2 减少漏氢的主要措施 3.2.1 设备检查
3.2.1.1 发电机定子气密试验
在定子就位后对发电机定子进行气密试验，以检查发电机本体各连接处壳体及各焊缝。

检查时发电机端盖孔洞及其它孔洞可用临时堵板封堵，用压缩空气机充气至0.4MPA ，然后充氟利昂70G/M3，稳定4小时后，用卤素检漏仪对各部焊缝接头进行捉漏，经合格后拆去各临时管路及堵头，方可进行下一工序施工。

3.2.1.2 发电机转子严密性测试
发电机转子在穿入定子前，先进行单独的严密性检查，当制造厂无特殊要求时，试验压力取1～1.5倍的额定运行氢压值，转子严密性检查时须重点检查转子的中心孔堵盖及滑环下导电螺钉等部位。

试验6小时后的换算检测压力降不得超过初压的10%，否则须捉出泄漏点进行处理，直至合格。

注重系统安装
加强设备检查
做好发电机整套气
密试验
精心调试系统
开
始 结束
3.2.1.3 发电机密封瓦检查
密封瓦不论是单片或双片环绕式结构，都要求环绕式密封瓦中分面接合紧密良好，垂直面平整，无翘边，无错位，用标准大平板检查，对有问题处进行研拂，使之达到要求。

如开箱发现变形无法处理必须及时向有关方报告，提出进行更换或返修。

3.2.1.4 氢气冷却器检查
氢气冷却器在安装前先进行水压检查确认无泄漏，底部、顶部的连接法兰进行严格检查确认其结合面平整度及植入螺栓的深度，法兰螺栓用力矩扳手紧固，保证法兰面受力均匀。

3.2.1.5 设备其他各部位检查
发电机端盖、检查监测孔、发电机出线端子盒的法兰、人孔门及引线等部位，全须按要求进行严格检查封闭及紧固。

3.3.2 系统安装
3.3.2.1 系统内所用管道必须选用内部洁净无锈蚀的不锈无缝管，焊接采用全氩焊或气体保护焊。

并采用冷弯或热压弯，管段落料、坡口、热工测点与开孔均采用机械加工，严禁火焊切割。

所有管件在正式使用前必须彻底清理干净（用机械清理或压缩空气吹扫），确保系统内部清洁，以防杂物使阀门关闭不严，造成内漏。

3.3.2.2 系统内阀门应选用密封严密的隔膜阀，安装联接过程由专人按规定的程序和措施进行。

3.3.2.3 系统中阀门、法兰及检测表计等部件必须布置在容易检查及观察到的地方。

3.3.2.4 所有法兰中的垫片必须选用专用柔性密封垫及涂专用密封胶并紧固均匀，确保其严密。

3.3.2.5 施工人员的责任心及仔细认真是确保系统安装不出任何问题的关键，所以在该项目施工时，选派专人进行全过程施工，重要工序指派专人进行检察、监督以确保安装环节无问题。

3.3.3 发电机整套气密试验
发电机整套气密试验是事先检验发电机日后投运时漏氢量的关键项目，进行此项试验必须具备以下条件：
3.3.3.1 整套气密试验必须具备的条件
A）发电机整体已安装完毕，各分项工程已签证认可；
B）氢系统管路已安装完毕，已签证认可；
C）汽轮机润滑油质已合格，油系统可投用；
D）密封油装置已安装调试完毕，已签证认可。

3.3.3.2 气密试验检查
A）先检查系统，接入临时进气管及测量表计。

投用汽机润滑油系统，投密封油。

向发电机氢系统内充干燥的仪用气。

充至0.2MPA左右时停止，全面对系统进行检测（用涂肥皂水法）。

应无明显泄漏点。

B）向系统内充入氟利昂气体，再将仪用压缩空气充至0.45MPA，关闭进气阀。

用肥皂水及卤素检漏仪对发电机本体及氢管路系统进行全面检查，并观察微压计记录压降，如无大压降，四小时内压力基本稳定，则可进行连续观察记录记时。

24小时连续记录平均值折算泄漏量，应小于3M3/天，如合格则气密试验合格结束。

C）如观察期间泄漏量大，则必须捉出泄漏点后放气泄压，逐点、逐只消除泄漏后再重做气密试验，直至合格。

D）只有发电机整体气密试验合格，且泄漏量小于标准才能保证机组投用后漏氢量不超标。

3.3.4 系统调试
3.3.
4.1 调试时必须认真核对表计，使之反应正确，确保各项操作与现场反应一致。

3.3.
4.2合理调整好氢压及密封油压、氢温及油温使之取得较佳平衡。

3.3.
4.3 对现场认真巡视检察，确认系统投用的各部件情况正常。

四、油系统管道内部清洁度控制措施
1、质量标准
1.1 汽轮机润滑油质MOOG 4级。

1.2 汽轮机抗燃油MOOG 2级。

2、施工工艺流程
3、工艺质量控制要求
3.1 控制油系统管道内部清洁度的主要环节 3.1.1油系统设备内部的清洁和严密性检查。

3.1.2汽机油管道（润滑油系统）安装。

3.1.3 汽机抗燃油管道安装。

3.1.4 油系统的循环冲洗。

3.1.5 防止油系统内部的二次污染及被乳化。

3.2 油系统管道内部清洁度的控制措施 3.2.1油系统设备内部的清洁和严密性检查
3.2.1.1 所有设备到现场后，必须认真加以检查（冷油器、轴承箱、油箱、油箱内油管、密封油装置及部件、油泵、油动机、蓄能器、调速部套等）设备上的各种孔洞、管口及内部进行检查和清理后用可靠的堵头封严。

对有些部位，肉眼不能直接观察检查到时，用内窥镜进行检查、用吸尘器吸，用工业汽油清洗以确保其内部清洁；必要时，还要对冷油器进行抽芯检查。

轴承座清理时不得有死角、盲点，无铸砂、裂纹、锈污及杂物。

3.2.1.2 轴承箱就位前要先进行渗煤油检查，确认合格后才能就位；油箱达到现
油系统设备内部的
清洁和严密性检查
汽机油管道（润滑油
系统）安装
汽
机抗燃油管道安装
开始 油系统的循环冲洗
防止油系统内部的
二次污染及被乳化
结束。