020论文

某型客机AL020零件制造工艺设计及数控加
工
系别机械工程系
专业机械设计制造及其自动化
班级
学号
姓名
指导教师
负责教师
沈阳航空航天大学北方科技学院
2013年6月
摘要
随着科学技术的发展，越来越多的加工使用数控数控加工，当零件过于复杂时，程序会很多，手动输入程序会很繁杂，而用UG进行仿形加工，再自动生成程序，可减少不必要的时间浪费，也可以了解加工过程中的易错之处，而UG就提供一个数控加工模拟与仿真的平台。

UG具有实体造型、加工编程、工程图的生成和等功能。

通过UG生成二维图、仿形加工可以比手动绘图、手动编程来的简便、也可以提早发现问题、降低错误几率。

某客机AL20零件使用UG生成二维工程图，刀具路径NC 代码，使原本复杂零件的加工变得简单可靠，同样也使加工周期大大缩短关键词：UG CAD/CAM 数控工艺仿真加工
Abstract
Need to enter the NC machining program, when the part is too complicated, the program will be a lot of manual input process will be very complicated, but with the Profiling of UG, then automatically generated procedures, reduce unnecessary waste of time, you can also understand the processplace in the error-prone, while the UG to provide a simulation of NC machining and simulation platform.UG has a solid modeling, surface modeling, engineering drawing generation and form removal and other functions.By UG dimensional modeling, profiling than manual drawing process can be manually programmed to the simple, early detection of problems can reduce the error probability.In this thesis, using UG software parts of a three-dimensional shape of the cavity, while establishing a processing line, and had Profiling.
Keywords UG CAD/CAM turning NC craft clamp simulation of machining
目录
1 绪论 (1)
2 数控加工技术与UG的简要介绍 (2)
2.1数控加工技术的发展趋势 (2)
2.1.1继续向开放式、基于PC的第六代方向发展 (2)
2.1.2向高速化和高精度化发展 (3)
2.1.3向智能化方向发展 (3)
2.2UG软件在行业中的应用 (3)
2.2.1 CAD/CAM的国内外发展 (3)
2.2.2 UG的优点 (4)
3.1加工工艺分析与毛坯的选择 (5)
3.1.1读图和审图 (5)
3.1.2 零件的功能分析 (6)
3.1.3零件的技术要求分析 (6)
3.1.4零件的结构工艺分析 (7)
3.1.5零件的材料分析 (7)
3.2毛坯的选择 (7)
3.2.2加工余量的选择 (8)
4 加工准备及工艺路线选择 (10)
4.1基准的选择 (10)
4.1.1定位基准的选择 (10)
4.2工艺装备的选择 (12)
4.2.1夹具的选择 (12)
4.2.2刀具选择 (12)
4.3确定进给路线（加工方法） (13)
4.4切削用量 (14)
4.4.1 切削参数对机械加工的影响 (14)
4.5切削液的选择 (15)
5 UG编程与仿形加工 (16)
5.1加工并生成程序 (16)
5.1.1工艺参数设定 (16)
5.2UG后处理 (23)
5.3VNUC4.0仿真加工 (30)
5.4工件仿真操作 (31)
结论 (37)
致谢 (38)
参考文献 (39)
1 绪论
随着科学技术的发展应用，传统加工已经满足不了制造业的要求，应运而生的产生了数控加工技术，数控技术起源于航空业的需要，20世纪40年代后期，美国一家直升机公司提出了数控铣床的初始设想，1952年美国麻省理工学院研制出三坐标数控铣床。

50年代中期这种数控铣床已用于加工飞机零件。

60年代，数控系统和程序编制编制工作日益成熟和完善，数控机床已被用于各个工业部门，但航空航天业始终是数控机床的最大用户
数控技术是用数字信息对机床运动和工作过程进行控制的技术，它是集传统的机械制造技术、计算机技术、现代控制技术、传感检测技术、网络通信技术和光机电技术等于一体的现代制造业的基础技术，具有高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现柔性自动化、集成化和智能化起着举足轻重的作用。

UG（Unigraphics NX）是Siemens PLM Software公司出品的一个产品工程解决方案，它为用户的产品设计及加工过程提供了数字化造型和验证手段。

Unigraphics NX针对用户的虚拟产品设计和工艺设计的需求，提供了经过实践验证的解决方案。

UG是Unigraphics的缩写，这是一个交互式CAD/CAM(计算机辅助设计与计算机辅助制造)系统，它功能强大，可以轻松实现各种复杂实体及造型的建构。

它在诞生之初主要基于工作站，但随着PC硬件的发展和个人用户的迅速增长，在PC上的应用取得了迅猛的增长，目前已经成为模具行业三维设计的一个主流应用。

UG的开发始于1969年，它是基于C语言开发实现的。

UG NX是一个在二和三维空间无结构网格上使用自适应多重网格方法开发的一个灵活的数值求解偏微分方程的软件工具。

其设计思想足够灵活地支持多种离散方案。

因此软件可对许多不同的应用再利用。

一个给定过程的有效模拟需要来自于应用领域(自然科学或工程)、数学(分析和数值数学)及计算机科学的知识。

然而，所有这些技术在复杂应用中的使用并不是太容易。

这是因为组合所有这些方法需要巨大的复杂性及交叉学科的知识。

最终软件的实现变得越来越复杂，以致于超出了一个人能够管理的范围。

一些非常成功的解偏微分方程的技术，特别是自适应网格加密（adaptivemeshrefinement）和多重网格方法在过去的十年中已被数学家研究，同时随着计算机技术的巨大进展，特别是大型并行计算机的开发带来了许多新的可能。

UG 建立在为客户提供无与伦比的解决方案的成功经验基础之上，这些解决方案可以全面地改善设计过程的效率，削减成本，并缩短进入市场的时间。

①在产品设计方面。

UG具有高性能的机械设计和制图功能，为制造设计提供了高性能和灵活性，以满足客户设计任何复杂产品的需要。

②在仿真、确认和优化方面。

UG允许制造商以数字化的方式仿真、确认和优化产品及其开发过程。

制造商可以改善产品质量，同
时减少或消除对于物理样机的昂贵耗时的设计、构建，以及对变更周期的依赖。

在机床上加工一个零件，需要输入加工程序，当零件过于复杂时，程序会很多，手动输入程序会很繁杂，而用UG进行仿形加工，再自动生成程序，可减少不必要的时间浪费，也可以了解加工过程中的易错之处，我这次的毕业设计就是薄壁类零件的数控加工，而UG就提供一个模拟与仿真的平台，课题就是“某客机AL020零件的工艺设计和数控加工”。

本次毕业设计中我进行了充分的课题调查并参考和借阅的大量的科技文献，给我的设计提供了大量的理论依据。

2 数控加工技术与UG的简要介绍
由于飞机零件种类繁多，形状复杂，精度要求高，传统机床很难满足其要求，所以采用数控加工，数控技术是现代制造技术的基础，它的广泛应用正在使普通机械被数控机械所代替，使全球制造业发生了根本变化。

数控技术的水准、拥有和普及程度已经成为衡量一个国家综合国力和工业现代化水平的重要标志之一。

为适应这种形势，需要大量培养数控专业技术人才。

随着计算机技术和机床制造业的不断发展，CAD/CAM图形交互式的应用成为数控技术发展的新趋势。

数控编程在CAD /CAM系统在中最能明显发挥效益的环节之一，而PDM与UG的结合，让CAD/CAM的设计过程变得容易管理和控制，实现了时间的节约，大大的有助于实现设计加工自动化，提高加工精度和加工质量、缩短产品研制周期等。

2.1 数控加工技术的发展趋势
2.1.1继续向开放式、基于PC的第六代方向发展
基于PC所具有的开放性、低成本、高可靠性、软硬件资源丰富等特点，更多的数控系统生产厂家会走上这条道路。

至少采用PC机作为它的前端机，来处理人机界面、编程、联网通信等问题，由原有的系统承担数控的任务。

PC机所具有的友好的人机界面，将普及到所有的数控系统。

远程通讯，远程诊断和维修将更加普遍。

2.1.2向高速化和高精度化发展
这是适应机床向高速和高精度方向发展的需要。

2.1.3向智能化方向发展
随着人工智能在计算机领域的不断渗透和发展，数控系统的智能化程度将不断提高。

①应用自适应控制技术
数控系统能在运行过程中检测一些重要信息，并自动调整系统的有关参数，达到改进系统运行状态的目的。

②引入专家系统指导加工
将熟练工人和专家的经验，加工的一般规律和特殊规律存入系统中，以工艺参数数据库为支撑，建立具有人工智能的专家系统。

③引入故障诊断专家系统
在设备故障诊断系统中借助多种数学原理和系统理论，形成了多种不同的诊断方法。

④智能化数字伺服驱动装置
可以通过自动识别负载，而自动调整参数，使驱动系统获得最佳的运行状态。

2.2 UG软件在行业中的应用
2.2.1 CAD/CAM的国内外发展
随着我国改革开放步伐的进一步加快，中国正逐步成为全球制造业的基地，作为制造业基础的模具行业近年来得到了迅速发展。

模具是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通信等产品中，60%—80%的零部件都依靠模具成型。

国民经济的五大支柱产业，都要求模具工业的发展与之相适应。

模具是“效益放大器”,模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。

模具生产水平的高低，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。

因此，我国要成为一个制造业强国，必须要振兴和发展我国的模具工业，提高模具工业的整体技术水平。

随着CAD/CAM软件加工及快速成型等先进制造技术的不断发展，以及这些技术在模具行业中的普及应用，模具设计与制造领域正发生着一场深刻的技术革命。

在这场技术革命中，逐步掌握三CAD/CAM软件的使用，并用于模具的数字化设计与制造是其中的关键。

我国模具工业发展前景非常广阔。

国内外模具及模具加工设备厂商己普
遍看好中国市场。

随着对模具设计质量与制造要求的不断提高，以及CAD/CAM技术在模具制造业中的大规模推广应用，急需大批熟悉CAD/CAM技术应用的模具设计与制造的技术人才。

2.2.2 UG的优点
UG具有以下优点：
①具有统一的数据库，真正实现了CAD/CAE/CAM等各模块之间的无数据交换的自由切换，可施行并行工程。

②采用复合建模技术，可将实体建模、曲面建模、线框建模、显示几何建模与参数化建模融为一体。

③基于特征（如：孔、凸台、型腔、沟槽、倒角等）的建模和编辑方法作为实体造型的基础，形象直观，类似于工程师传统的设计方法，并能用参数驱动。

④曲线设计采用非均匀有理B样线条作为基础，可用多样方法生成复杂的曲面造型，特别适合于汽车、飞机、船舶、汽轮机叶片外形设计等外形复杂的曲面造型。

⑤出图功能强，可以十分方便地从三维实体模型直接生成二维工程图。

能按ISO 标准标注名义尺寸、尺寸公差、形位公差汉字说明等，并能直接对实体进行局部剖、旋转剖、阶梯剖和轴测图挖切生成各种剖视图，增强了绘图功能的实用性。

⑥以Parasolid为实体建模核心，实体造型功能处于领先地位。

目前著名的CAD/CAE/CAM软件均以此作为实体造型的基础。

⑦具有自动生成NC代码并且能够模拟刀具路径等仿真功能，使工人操作起来更安全
⑧具有良好的用户界面，绝大多数功能都可以通过图标实现，进行对象操作时，具有自动推理功能，同时在每个步骤中，都有相应的信息提示，便于用户作出正确的选择。

3.1 加工工艺分析与毛坯的选择
根据零件图纸尺寸、公差、粗糙度，制定加工方案、毛坯尺寸，毛坯材料、切削用量、切削方案。

3.1.1读图和审图
图3-1 零件三视图及局部剖视图
图3-2 零件三维图
在数控铣削加工中，对零件图进行工艺分析的主要内容包括零件结构工艺性分
析、选择数控铣削的加工内容、零件毛坯的工艺性分析和加工方案分析。

首先要认真分析与研究整台产品的用途、性能和工作条件，了解零件在产品中的位置、装配关系及其作用，弄清各项技术要求对装配质量和使用性能的影响，找出主要的和关键的技术要求，然后对零件图样进行分析。

①该零件视图表达完整、清晰，尺寸及有关技术要求齐全、明确。

②该组合件突起部位侧面的表面粗糙度为Ra1.6µm，其余加工表面粗糙度为Ra3.2µm，参数合理，便于加工。

③该组合件的定位基准为底面，尺寸偏差在±0.1mm。

④根据零件的设计和运用领域等方面，零件材料、性能以及现有的设备要求，选择零件的材料，板料钢件为航空铝。

3.1.2 零件的功能分析
零件是飞机上的壁板，整体壁板由腹板筋条孔及其周边的的加强台搭接边组成,如图2-1所示。

3.1.3零件的技术要求分析
零件左端与飞机翼肋为插入式装配，故加工左端槽壁板时应保证左右两外端面的尺寸公差为501.904±0.30mm，上下两内端面的尺寸公差为26.924±0.30mm。

同时保证左端槽的表面粗糙度为Ra1.6um，粗铣精铣各加工一次即可达到要求。

B042的右端面和上端面分别与翼肋其它部分和蒙皮为铆钉固定，因此加工时应确保端面的表面粗糙度为Ra1.6um，粗铣精铣各加工一次即可达到要求。

面的孔为薄壁孔有加强台，相互位置精度要求较高，不考虑孔内壁的表面精度，采用数控铣床或用加工中心加工，保证孔的尺寸公差为Φ19.784±0.12mm。

加强台外圆Φ20.098±0.12mm
零件的平行度无要求，可在毛坯选择时对毛坯的平面度和垂直度进行约束。

其余未标注的表面粗糙度均为Ra3.2um。

3.1.4零件的结构工艺分析
一个零件的具体尺寸大小、结构形状主要取决于该零件在产品中的使用功能。

在保证该功能的可靠实现的前提下，其结构工艺性是决定其生产过程中经济性乃至可行性的关键。

该零件底角半径均为5.08mm，所以采用φ10mm的刀加工。

零件薄壁顶上有曲面，为保证薄壁精度，需要先加工出薄壁的顶面，再加工内轮廓。

3.1.5零件的材料分析
该零件材料是7075-T7351硬铝合金，属于常用的航空材料，具有良好的抗应力腐蚀开裂能力，常用于大气或更苛刻的环境中存在短横向应力场合,7075的抗拉强度Rm为524Mpa。

T7351适用于固溶热处理后，经过时效以达到规定的力学性能和抗应力腐蚀性能，按规定进行拉伸的厚板，轧制或冷精整棒材以及模锻件，锻环或轧制环，这些产品拉伸后不再进行矫直，模锻件永久变形量1%-5%。

7075属于易加工材料，适合绝大多数金属加工技术加工，可以制造各种类型和形状的制品，从而最有效的承受各种载荷。

3.2毛坯的选择
选择毛坯形状和尺寸总的要求是：减少“肥头大耳”，实现少屑或无屑加工。

因此，毛坯形状要力求接近成品形状，以减少机械加工的劳动量。

但也有以下四种情况。

①采用锻件，铸造毛坯时，因锻模时的欠压量与允许的错模量不等，铸造时也会因砂型误差、收缩量及金属液体的流动性差不能充满型腔等造成余量的不等，此外，锻造、铸造后，毛坯的挠曲与扭曲变形量的不同也会造成加工余量不充分、不稳定，所以，除板料外，不论是锻件、铸件还是型材，只要准备采用数控加工，其加工表面均应有较充分的余量。

②尺寸小或薄的零件，为便于装夹并减少夹头，可将多个工件连在一起，由一个毛坯制出。

③装配后形成同一工作表面的两个相关零件，为保证加工质量并使加工方便，常把两件合为一个整体毛坯，加工到一定阶段后再切开。

④对于不便装夹的毛坯，可考虑在毛坯上另外增加装夹余量或工艺凸台、工艺凸耳等辅助基准。

由于该零件力学性能要求较高，故材料选用7075-T7351硬铝合金。

7075-T7351硬铝合金即既具有较高的强度、硬度，又具有较好的塑性、韧性，所以该零件的毛坯尺寸可定为502*92*27。

在数控加工中，选择合适的毛坯。

对零件的加工质量、加工成本、生产效率都有很大的影响。

毛坯的尺寸和形状越接近成品的形状，加工工时就越小，但毛坯的制作
成本就越高。

所以应从以下几方面综合考虑毛坯的确定：(1) 零件的材料及机械性能要求。

(2) 零件的结构形状与外形尺寸。

(3) 生产纲领的大小。

(4) 现有生产条件。

(5) 充分利用新工艺、新材料。

综合考虑后，分析零件毛坯选择为板料毛坯。

分析B042外形尺寸，其最大长度处为504.9mm，最宽为90.7mm.，最高为27mm，同时考虑装夹方面，毛坯尺寸大小选择为长505mm，宽92mm，高为28mm，即下料尺寸为505*92*28mm。

表面粗糙度设为Ra3.2um,上下左右几个表面平行度设为0.10mm,两面间垂直度为0.10mm,平面度为0.05mm。

如图所示为坯
的尺寸。

3.2.2加工余量的选择
加工余量是指加工过程中所切去的金属层厚度，加工余量有工序余量和加工总余量（毛坯余量）之分。

（1）工序余量
工序余量是指某一表面在一道工序中切除的金属层厚度。

①工序余量的计算
工序余量等于相邻两工序的工序尺寸之差。

对于外表面（见图 3-3a ）
z=a-b
对于内表面（见图 3-3b ）
z=b-a
式中 z ——本工序的工序余量（ mm ）；
a ——前工序的工序尺寸（ mm ）；
b ——本工序的工序尺寸（ mm ）。

图3-3 加工余量
上述加工余量均为非对称的单边余量，旋转表面的加工余量为双边对称余量。

对于轴（图 3-3c ）
Z=a d -b d
对于孔（图3-3d ）
Z=b d -a d
式中 Z ——直径上的加工余量（ mm ）；
a d ——前工序的加工直径（ mm ）；
b d ——本工序的加工直径（ mm ）。

当加工某个表面的工序是分几个工步时，则相邻两工步尺寸之差就是工步余量。

它是某工步在加工表面上切除的金属层厚度。

②工序基本余量、最大余量、最小余量及余量公差
由于毛坯制造和各个工序尺寸都存在着误差，加工余量也是个变动值。

当工序尺寸用基本尺寸计算时，所得到的加工余量称为基本余量或公称余量。

（2）确定加工余量
加工余量大小，直接影响零件的加工质量和生产率。

加工余量过大，不仅增加机械加工劳动量，降低生产率，而且增加材料、工具和电力的消耗，增加成本。

但若加工余量过小，又不能消除前工序的各种误差和表面缺陷，甚至产生废品。

因此，必须合理地确定加工余量。

其确定的方法有：经验估算法、查表修正法、分析计算法。

首先根据工艺人员的经验来确定加工余量。

为避免产生废品，所确定的加工余量一般偏大。

要准确余量则需要根据有关手册，查得加工余量的数值，然后根据实际情况进行适当修正。

因此该零件的加工余量如下：粗加工外表面的加工余量选择0.5mm，半精加工的加工余量0.1mm，接着做完精加工。

粗加工内部型腔余量0.5mm ，半精加工0.1mm。

接着做精加工余量0.05mm。

4 加工准备及工艺路线选择
在对零件进行加工前要对零件进行许多分析，如装夹方式、基准选择、确定坐标零点、刀具选择及机床选择等。

4.1基准的选择
基准就是确定生产对象上的某些点、线、面的位置所依据的那些点、线、面。

4.1.1定位基准的选择
正确选择定位基准是制订机械加工工艺规程和进行夹具设计的关键。

定位基准分为精基准和粗基准。

在起始工序中，只能选用未经加上过的毛坯表面作为定位基准，这种基准称为粗基准。

用加工过的表面所作的定位基准称为精基准。

在设计工艺规程的过程中，当根据零件工作图先选择精基准、后选粗基准。

结合整个工艺过程要进行统一考虑，先行工序要为后续工序创造条件。

在加工中，首先使用的是粗基准，但在选样定位基准时，为了保证零件的加工精度，首先考虑的是选择精基准，精基准选定以后，再考虑合理地选择粗基准。

选择精基准应掌握五个原则：
（1）基准重合原则
以设计基准为定位基准，避免基准不重合误差，调整法加工零件时，如果基准不重合将出现基准不重合误差。

所谓调整法，是在预先调整好刀具与机床的相对位置，
并在一批零件的加工过程中保持这种相对位置的加工方法。

与之相对应的是试切法加工，即试切一测量一调整一再试切，循环反复直到零件达到尺寸要求为止。

试切法适用于单件小批生产下的逐个零件加工。

（2）基准统一原则
选用统一的定位基准来加工工件上的各个加工表面。

以避免基准的转换带来的误差，利于保证各表面的位置精度,简化工艺规程,夹具设计和制造缩短生产准备周期。

典型的基准统一原则是轴类零件、盘类零件和箱体类零件。

轴的精基准为轴两端的中心孔，齿轮是典型的盘类零件，常以中心孔及—个端面为精加工基准，而箱体类常以一个平面及平面上的两个定位用工艺孔为精基准。

（3）自为基准原则
当某些精加工表面要求加工余量小而均匀时，可选择该加工表面本身作
为定位基准，以搞高加工面本身的精度和表面质量。

（4）互为基准原则
能够提高重要表面间的相互位置精度，或使加工余量小而均匀。

（5）装夹方便原则所选定位基准应能使工件定位稳定，夹紧可靠，操作方便，夹具结构简单。

以上每项原则只能说明一个方面的问题，理想的情况是使基准既“重合”又“统一”，同时又能使定位稳定、可靠，操作方便，夹具结构简单。

但实际运用中往往出现相互矛盾的情况，这就要求从技术和经济两方面进行综合分析，抓住主要矛盾，进行合理选择。

还应该指出，工件上的定位精基准，一般应是工件上具有较高精度要求的重要工作表面，但有时为了使基准统一或定位可靠，操作方便，人为地制造一种基准面，这些表面在零件的工件中并不起作用，仅仅在加工中起定位作用，如顶尖孔、工艺搭子等。

这类基准称为辅助基准。

选择粗基准时，重点考虑如何保证各个加工面都能分配到合理的加工余量，保证加工面与不加工面的位置尺寸和位置精度，同时还要为后续工序提供可靠精基准。

具体选择一般应遵下列原则：
（1）为了保证零件各个加工面都能分配到足够的加工余量，应选加工余量最小的面为粗基准。

（2）为了保证零件上加工面与不加工面的相对位置要求，应选不加工面为粗基准。

当零件上有几个加工面，应选与加工面的相对位置要求高的不加工面为粗基准。

（3）为了保证零件上重要表面加工余量均匀，应选重要表面为粗基准。

零件上有些重要工作表面，精度很高，为了达到加工精度要求，在粗加工时就应使其加工余量尽量均匀。

以重要表面作粗基准，在重要零件的加工中得到较多的应用，例如机床主轴箱箱体的加工，通常是以主轴孔为粗基准先加工底面或顶面，再以加工好的平面为精准加工主轴孔及其他孔系，可以使精度要求高的主轴孔获得均匀的加工余量。

（4）为了使定位稳定、可靠，应选毛坯尺寸和位置比较可靠、平整光洁面作粗基准。

作为粗基准的面应无锻造飞边和铸造浇冒口、分型面及毛刺等缺陷，用夹具装夹时，还应使夹具结构简单，操作方便。

（5）粗基准应尽量避免重复使用，特别是在同一尺寸方向上只允许装夹使用一次。

因粗基准是毛面，表面粗糙、形状误差大，如果二次装夹使用同一粗基准，两次装夹中加工出的表面就会产生较大的相互位置误差。

本零件板型腔的内外平面都要加工，基准选择原则是互为基准。

即平面为基准加工型腔，工件重新装夹后，已加工的平面为基准加工外轮廓。

4.2 工艺装备的选择
4.2.1夹具的选择
机床夹具的种类很多，按使用的机床类型分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、加工中心夹具等。

而按专门化程度划分来说，该零件使用的是立式加工中心。

由于工件过薄，用夹具压板会使工件变形所以该零件加工使用真空吸盘装夹。

4.2.2刀具选择
选择合适的刀具和参数，对于金属切削加工，能起到事半功倍的效果。

刀具材料选用硬质合金，钻头和铰刀选用高速钢。

且切削速度比高速钢高4~10倍，但其冲击韧性与抗拉强度远比高速钢差。

而铣刀种类繁多，在使用时要根据加工部位、表面粗糙度、精度等来选用，根据图形的精度和加工部位来看，所选刀具卡见附录。

整体合金刀具为精加工用刀具，一般情况下不做粗加工，如果加工中出现尖叫，或者是连续冲击声，这种现象表明切削参数选用不合理，充分冷却在整个过程中是必不可少的。

对于刀具使用，要兼顾粗、精加工分开原则，防止精加工刀具尽早磨损。

机夹立。