(完整版)油罐制作施工方案

(完整版)油罐制作施
工方案
-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN
容器制造施工方案
1.编制说明：
本方案为中国石油宁夏销售分公司油罐制作方案，主要叙述了容器制造工序、质量检验、质保措施。

具体详细方案见工艺编制说明书（制造时提供）。

2.编制依据：
GB150-1998《钢制压力容器》
国家质量技术监督局《压力容器安全技术检察规程》99版
SH3074-1995石油化工钢制压力容器
JB/T4709-92钢制压力容器焊接规程
SHJ505-87炼油化工施工安全规程
中国石油宁夏销售分公司储运安全处提供的设备图纸
3.施工程序及主要施工方法
3.1施工程序
1）参加施工图会审，了解设计意图，弄清选材原则明确执行标准及设计、业主的特殊要求。

对图中存在的问题，上报业主、设计批准，
下达设计变更单。

2）施工方案的编制、审查、讨论与报批。

3）编制详尽的材料计划料单，经审核后交材料员供料。

4）材料的采购价格及厂家选定需经有关部门审批后方可进料。

5）材料的检验和入库，并配齐相应的原始材质证明书。

6）工具准备及计量器具、检测设备的校验登记。

7）合格焊工登记，对合格焊工姓名、编号、合格证项目审查备案，同时还应考虑到特殊材料及特殊位置焊接焊工资质证问题。

8）编制封头压制、铆工、焊工、工艺说明书。

9）封头下料切割、刨边、拼板、外协冲压、打砂、切割直边、打磨坡口、盘尺寸。

10）筒节下料、切割、刨边、卷圆、焊纵、校圆、组对环缝、焊接、焊缝外观检查、焊缝返修、开孔上配件、外观总检（由劳动部门参
加，也可邀请业主参加）、、压力试验、油漆、出厂。

11）设备整体出厂，整体交货。

12）交工资料交付。

产品合格证一式三套，竣工图一台两套（蓝图），原始交工资料一式一套，名牌一式一个。

3.2主要施工方法介绍
3.2.1准备工作：
①制造前必须对设计图进行认真审查，符合技术要求方可用于制造。

②制造所用材料符合图纸规定或已办理过代用手续方可下料。

③外构件、外协零部件必须具有产品合格证，并经外观检查合格后才能用
于装配。

对于三类压力容器的主要受压元件，还应按规定进行复验。

3.2.2封头筒体下料
设备封头均按相应标准排版下料；筒体下料边长允差必须控制在1mm之内，对角线允差在2mm之内。

若有拼板时，应核对边长，对角线长度。

拼板焊接完成后，再次进行边长，对角线的二次号料。

3.2.3 筒节制造
按照相应标准组对，既要保证圆度，又要保证焊缝棱角度不超标，每一节校圆完都应用样板检查, 纵缝错边量≯1/4S,纵缝棱角度≯0.1S+2。

3.2.4 筒体制造
组对环缝时必须在环缝组对工装上进行，既要保证不直度≯3（任意
3000mm），又要保证环缝错边量≯1/4S。

筒体与封头组对时，还应保证封头焊缝端点与相邻筒节纵缝间距离〉3S（S为筒体厚度）且≮100mm。

3.2.5焊接
压力容器的制造质量主要是通过其焊接质量来体现的，因而焊接是压力容器组焊极其重要的关键环节。

施工中必须认真对待，确保焊缝质量。

①焊接方法的选择
为保证焊接质量,筒体对接焊缝应尽量采用自动焊；对于管径小于等于
∮108mm的对接焊口采用全氩弧焊接；∮108—∮500mm的对接焊口采用氩弧焊打底、手工焊填充并盖面的焊接方法；角焊缝采用手工电弧焊的方法。

②电焊机选择
为保证焊接质量，电焊机必须是完好设备，有完整的运转保养记录，并配备经校验合格的电流、电压表。

③焊接材料的选择
焊材应根据设计图纸、标准规范以及合格的焊接工艺的要求选取。

④焊接的一般要求
⑴焊接工艺。

焊接工艺是焊接工作的技术指令，只有严格按焊接工艺是含，才能保证压力容器焊接质量。

产品焊接前应按照公司焊接工艺评定报告逐台编制焊接工艺卡，焊接工艺卡必须经焊接责任工程师审核签字。

对于本公司现有焊接工艺评定不能覆盖的焊缝，必须在施焊前按图纸及JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》的要求进行焊接工艺评定，合格后方可进行该类焊缝的焊接。

⑵焊工资格。

从事压力容器焊接的焊工必须具备质量技术监督部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证，且施焊的钢材种类、焊接方法、焊接位置等要求与施焊焊件相符。

⑶焊工在施焊前应了解所焊材质、所采用的焊接工艺，包括坡口形式、焊接方法、焊材牌号、焊接电流、电压、层间温度、焊接线能量、预热和热处理要求等。

⑷健全的焊材一级库和焊材二级库，焊材保管员必须按照Q/CPSCCG.1803-2000《焊接材料管理程序》对入库焊材进行验收、保管和发放。

⑸焊材库应保持干燥，相对湿度不得大于60%，库房内温度不得低于10℃。

焊材堆放应符合Q/CPSCCG.1803-2000《焊接材料管理程序》的有关规定。

焊条库应设专人负责。

焊条烘烤员按规定要求进行焊条的烘烤、保管、发放和回收，并认真做好各项记录，以保证其准确性和可追踪性。

⑹焊工领取焊条时，要使用焊条筒，随用随取，未用完的焊条要送回焊条房。

焊条在筒内不宜超过4小时，否则应重新烘烤且次数不宜超过二次。

对于二次烘烤的焊条应严格进行管理，避免超次烘烤使用。

⑤焊接施工
⑴现场施焊时，下列环境条件如未采取有效措施，严禁施焊。

a.雨雪天；
b.手工电弧焊风速超过5m/s，氩弧焊风速超过2m/s；
c.环境相对湿度在85%以上。

d.环境温度在-5℃以下
⑵焊前准备
a.施焊前应对焊接坡口进行检查，确认其坡口角度、对口间隙、错边量等均符合要求，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，并将坡口表面及两侧20mm范围内的油污、水分、锈蚀、毛刺及其它有害杂质清除干净。

b.定位焊、所有预焊件、零时辅件(工卡具) 与承压件的焊接应由持证焊工焊接，使用与正式焊接相同的焊材，其焊接条件及焊接过程的管理也应与正式焊接相同。

定位焊宜在气刨清根的一侧进行，长度为50～80mm，高度为8～10mm，间距为300mm，且应避开T字接头及正式焊道的始末端等易造成焊接缺陷的部位，正式焊接时必须清除定位焊焊道，以防止缺陷存在。

c.工卡具的焊接引弧、熄弧点应在工卡具焊道上，严禁在非焊接位置任意引弧和熄弧。

d. 产品焊接试板应随壳体焊缝同时同人焊接，产品焊接试板组对时应垫置牢固，并应采取反变形措施以防止焊接过程中产生变形。

e .正式焊接前应仔细检查定位焊处，不得有裂纹和开脱现象。

f. 严格按照焊接工艺施焊，每条焊缝应尽可能一次完成，每层焊道引弧点错开50mm以上。

焊道始端应采用后退引弧法，焊道终端应将弧坑填满。

接头处应保证焊透熔透，受压元件角焊缝的根部应保证焊透。

⑺焊接完成后焊工应及时填写焊接记录。

⑥焊缝质量检验
⑴外观及尺寸检验
a.进行焊缝外观检验前，应清除焊缝及两侧的熔渣和飞溅物，焊缝和热影响区表面不得有焊瘤、咬肉、未熔合、裂纹、咬边、气孔、弧坑和夹渣等缺陷。

b.角焊缝的焊脚尺寸应符合设计图样要求，在图纸无规定时取焊件中较薄
者之厚度，角焊缝应有圆滑过度至母材的几何形状。

c.焊后成型焊缝的宽度应比坡口每边增宽1～2mm。

d.采用打磨方法去焊缝余高超高部处。

e.工卡具去除后的表面，不得有裂纹、气孔、咬肉、夹渣、凹坑、未焊满等缺陷。

f.对接焊缝形成的棱角度E值用样板检查，沿焊缝每500mm检查一点。

⑦焊缝无损检测
⑴无损检测人员资格
从事压力容器无损检测的人员，必须持有劳动部门颁发的锅炉压力容器无损检测人员技术等级资格证书。

取得Ⅱ级以上证书的人员方可填写和签发检验报告。

⑵无损检测工作除遵照公司Q/CPSCCG.5801-2000《无损检测管理程序》及《无损探伤工艺规程》外，还应做以下要求：
a.焊缝无损检测应在形状尺寸和外观检查合格后进行，无损检测委托单应由检查人员签发；
b.焊缝无损检测结束应及时发出合格、返修通知单，球罐全部检测工作结束后应及时发出焊缝无损检测报告。

c.磁粉或着色检测前应打磨受检表面，并应使焊缝与母材圆滑过渡。

⑧焊缝的返修
压力容器在制造、运输和施工过程中产生的各种有害缺陷应进行修补。

焊缝返修的焊接方法、焊接材料、预热、后热、焊接规范参数以及其他技术要求原则上与原焊接工艺相同。

⑴筒体表面和焊缝表面的缺陷及工卡具的焊迹必须用砂轮机打磨，修磨范围内的斜度至少为3：1，修磨后深度不得大于1mm，深度大于1mm的缺陷予以补焊打磨。

⑵焊缝内部缺陷返修焊补，长度应大于50mm，外部成形应符合要求。

⑶焊缝内部缺陷可采用碳弧气刨或打磨的方法去除，当采用碳弧气刨清除缺陷时，应用砂轮机修整刨槽形状尺寸，磨除渗碳层。

⑷对于判定为裂纹性质的焊缝缺陷及清除缺陷的过程中发现的缺陷为裂纹时，应停止清除，由现场焊接技术负责人记录后再继续清除，并制定具体返修工艺。

⑸焊缝返修工作应由有经验且技术稳定的焊工承担;
⑹焊缝返修按原焊接工艺要求进行预热及焊后消氢处理。

预热温度宜选取
焊接工艺规定预热温度的上限值。

⑺焊缝同一部位返修次数不宜超过两次。

第三次返修需经公司技术总负责人批准，并在焊缝返修审批报告上签字，做好焊缝返修记录。

⑻焊缝返修后应按原焊缝无损检测要求进行无损检测。

⑼焊缝同一部位的返修次数、部位和返修情况及筒体表面缺陷焊接修补部位和修补情况应予以记录。

3.2.6容器开孔及接管装配
以筒体外壁的圆周基准线和0o、90o、180o、270o四条中心线为基准，按照图中接管方位及轴向位置，划出开孔中心位置，并用样板划出开口切割线，经检查无误后再切割。

碳钢用氧-乙炔焰开孔，不锈钢用等离子切割，坡口型式按照焊接工艺规定要求开孔，并用角向磨光机打磨。

应注意接管应先与法兰焊接，然后再与壳体焊接。

3.2.7成品检验
主要检查总体尺寸，总高、筒体直径。

其次检查接管、人孔的方位、标高、垂直度，以四条中心线和圆周基准线为基准，用盘尺检查，应符合图纸规定。

立式设备的裙座重点检查底板与筒体的垂直度，底板螺栓孔中心尺寸及孔距偏差，以保证安装要求。

3.2.8压力试验
质量检验工作结束，并经再三检查，各项记录签字手续齐全，经复查无误后，方可进行压力试验。

水压试验介质为清洁水，试验压力（水压试验、气密试验）按设计图纸规定执行。

压力试验必须用两个量程相同的并经过校正的压力表。

压力表的量程在试验压力的2倍左右为宜，但不应低于1.5倍和高于4倍的试验压力。

试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后保压10分钟，然后将压力降至规定试验压力的80%，对所有焊接接头和连接部位进行检查，无降压、泄露、变形或异常声响为合格。

气密试验应在水压试验后进行。

4.技术要求及质量标准
4.1材料、配件
容器用钢板应符合GB6654-1996“压力容器用钢板”规定，附板材质量证明书，有必要时材料部门可进行复验。

外购配件（如螺栓等）应有质量证明书或合格证，并且标识清楚。

其外观应符合以下要求：a)无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；b)锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度不得超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；c)加工精度达到制造标准。

4.2下料要求
4.3坡口加工
4.4筒体制造
4.5检测
按JB4730-94相应的规定，以及级别进行检测。

4.6水压试验
所有质量检验工作结束，并经再三检查，各项记录签字手续齐全，经复查无误后，方可进行压力试验。

试验压力按设计图纸规定执行。

分级缓慢升压，达到试验压力后保压30分钟，然后将至设计压力，保压10分钟，无降压、泄露、变形或异常声响为合格。

5.质量保证措施
1）.严格按照我公司Q/CPCCG.5912-2000《压力容器质量保证手册》中质量体系要求，控制压力容器制造质量。

2）本工程严格按压力容器质量体系运行。

3）下面从人、机、料、法、环、管等六个主要方面采取措施，保证工程质量和工期。

4）从施工人员质量责任素质方面：
对施工人员进行质量意识教育，贯彻公司质量保证手册与质量体系程序，明确质量责任制度，即谁出事故谁负责；哪个环节出事故，哪个环节责任人负主要责任。

对持证焊工实行项目考试，合格后方可上岗，对上岗焊工实行质量统计考核制度，对合格率较低的坚决下岗再培训。

领班作业组长要经培训合格后方可上岗。

质量责任心不强、质量意识差的人员不许上岗作业。

5）从施工机械装备方面：
选用性能良好、操作稳定的焊接设备和其它施工机械。

如剪板机、半自动气割机，能剪则剪，不能剪则用半自动气割机切割。

6）从材料方面：
严把压力容器材料验收、贮存、防护管理工作。

做好焊材烘烤、恒温关，做好焊材发放、回收、管理工作。

使用氩气纯度要不断分析，保证都在99.9%以上。

7）从施工方法、焊接工艺方面：
主体尽可能采用林肯自动焊机；接管类尽可能采用氩电联焊或氩弧焊焊接。

结合焊接工艺要求，当环境温度过低时采用预热措施。

8)从改善环境方面
容器制造尽可能在厂内进行，现场组焊时，搭好平台，防晒、防雨、防
风。

9）从管理方面
制定质量奖罚制度及质量经济责任制，对职工（含质量技术管理人员）进行质量考核，实行优奖劣罚，对质量好的给予奖励，对质量不合格者除责令返工外，还要重罚。

制定工艺纪律，要求所有参与施工的人员必须遵守。

制定工序施工质量自检、互检、专检三级控制点，对工序实行质量否定控制，上道工序不合格不得转入下道工序。

划分单位、分布、分项工程，以每一个分项工程为质量管理、控制评定的基本单元，建立质量台帐，便于实行质量追踪。

7.施工进度计划。