九年级英语unit2课件3

推行TPM设备管理感想TPM咨询服务中心TPM咨询公司概述：TPM项目管理在公司推行近一年来，从细节着手，在实处着力，查缺补漏、固化提升，把TPM设备管理作为一项重点工作，常态化、规范化深入推行，全体员工积极参与其中，不断加大现场治理、教育培训和点检维保力度，持续提升设备管 TPM设备管理TPM项目管理推进初期，面对繁重的现场治理任务，部分员工产生了错误的想法，认为TPM就是清扫、清洁、搞卫生，随着管理进程的不断推进，完善的点检、润滑、维修、保养制度和明确的责任分工、奖惩制度，使大家对TPM有了全新的认识：充分运用科学的管理方法，使每台设备都 观念的变化带来了蝴蝶效应，大家从被动接受变为主动出击，积极出主意想办法，无论是现场治理还是系统检修，参与的每个人都干劲十足，到处都是一片热火朝天的感人场面。 广泛开展6S管理活动，认真学习《6S标准》和《6S、TPM知识读本》。 通过落实各项措施使6S活动沿着形式化—行事化—习惯化的推进路线转变提升，从不要物清理到设备现场亮化，每一个细节都精益求精，致力为员工创造一个舒适的工作环境。 先后进行了库房、水泵房、中控室、配电室、液压站等区域目视化、受控点、亮化提升，从前期设计、现场测量到刷漆、标识看板等一系列工作任务全部由员工自主完成，走进一线厂房，设备外观整洁亮丽，各种标识规范、醒目，处处给人耳目一新的感觉。 从教育培训、生产维修、自主改善等方面入手，细化措施、严格要求，全方位深入推进TPM项目管理。 通过TPM基础知识全员培训、OPL单点课和自主改善培训，使员工掌握TPM基础知识、点检、定修标准和制度、TPM活动过程中常用的工具和方法；通过针对性的现场互动教学，使员工对设备的工艺和原理有了更加直观的理解；专职点检员在生产维修中全程参与，严把质量关，以扎实的专业技能和高 专职点检员每日上午都会对负责区域主作业线关键受控设备的振动、温度进行点检，这是TPM管理中专业点检负责日常点检中的一项重要内容。 通过签订三方点检维护分工协议以来，岗位工、维修工都要对自己管辖的设备进行常规式点检，作为设备的直接使用者，他们比我们更清楚设备哪个部位容易出现问题，而且能在第一时间发现问题。 岗位工、维修工参与日常点检，发挥了很大作用，大大节约了专业点检人员查找故障源时间，提高了设备维修效率。 点检站专职点检员每月对岗位工手把手传授点检常识，如：如何手摸感知温度、耳听判断杂音、鼻闻辨知异味。 别小看这简单的日常点检行为，能够及时发现设备或生产的重大隐患，杜绝设备事故的发生，保障设备运行正常。
自下而上的TPM全员改善法KTPM新益为TPM管理培训公司概述：全员改善是TPM管理的八大支柱之一，全员改善要求企业每一位员工都参与，一人进百步，不如百人进一步，制造型企业的根基在于现场，在生产一线的员工和基层管理是最容易发现问题，引导其去进行问题分析，提出方案，进而解决 推行自下而上的TPM全员改善方面更有利于发现问题、解决问题。 全员改善此项规定贯彻自下而上的管理理念，让企业员工与管理人员群策群力集体参与TPM管理的改善活动。 合理化建议规定作为一种规范化的企业内部沟通制度，可以鼓励广大员工能够积极参与到各项企业管理工作中来。 此项工作的推进存在着明显的优越性，它是员工参与到公司管理中的一个重要的途径，是公司运用集体智慧的一个重要手段。 同时，来自一线员工及基层管理人员的合理化建议也为开展的QC小组、降本增效等工作输入了改善信息，奠定了改善与工作改进的基础。 要想自下而上的全员改善达到预期效果，首先要树立员工参与的积极性，员工应做到以下几点：1、挑战自身需要经常反省自身，不畏失败，积极果敢的挑战自我，上级也应该为下属创造机会，开发员工的意志和动力，促进个人发展。 2、实行认识自我，无论什么工作都自问一下自己的使命，时刻意识到自己该做的事情，快速有效的坚持到最后发挥个人的创造能力，实现自己的个人价值;3、现地现物管理干部需要实地勘察，对自己负责的事情要抱有提问意识深入现场进行事实勘察;不要有先入为主的观念，要以现场调查事实为 自下而上的全员改善还需要良好的沟通渠道，员工与领导的有效对话是全员改善的关键环节，企业一定要建立起完善的沟通机制，具体可从以下几方面入手：1、各个车间的员工可以通过填写《合理化建议收集卡》来进行合理化建议收集事项的参与；2、所有填写提交后的合理化建议都会得到定期 所递交的提案内容采纳范围可涵盖多个层面，包括任何对公司运营发展有利的建议；3、按照流程投递合理化建议后长时间未得到回复可向事业部领导反应及报告，改善组会在短期内给予有效合理的回复；4、 收集到的合理化建议由各部门主管进行审核并反馈，如可自行解决的方案就由车间内部 自下而上的TPM全员改善活动不但可以提高产品质量、降低生产成本、创造舒适的生产作业环境，还可以鼓励员工加强自主学习，积极参与公司各项管理改进活动，充分发挥全体员工的集体智慧。
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某厂积极推进精益TPM管理KTPM新益为TPM管理咨询公司概述：为更好更快推进精益TPM体系建设，我厂成立精益TPM体系推进办公室及推进小组。 同时，由相关部门负责人和骨干力量组成6S可视推进组、清除六源推进组、全优润滑推进组、组织优化与考评推进组，各自负责专项工作，形成了一个横到边，纵到底的管理构架，为TPM推进提供了强有力的组织保障。 TPM全面生产维护简称TPM，即全面生产维护。 它是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以检维修系统解决方案为载体，以职工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备保养维修体制。 6S：整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养。 六源：污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、危险源。 润滑：通过在运动部件之间添加润滑剂以减少或降低摩擦阻力，从而达到延缓磨损的一种技术措施。 我厂结合生产实际，大力推进TPM工作，相继举办了TPM体系建设培训，进行TPM理论知识测试等。 制定推进措施，将突破口放在现场，围绕现场规范，开展六源清除和现场改善活动；围绕对标管理，完善工作标准，优化工作流程，夯实各项基础工作展开；转变人员观念，规范行为，提高技能，培养能力，全面提高职工素质，推动精益TPM体系建设和生产经营上水平。 运行动力车间及时合理调整TPM体系项目推进计划与方案，持续加强对职工的学习培训力度，逐步把体系建设人机系统精细化管理理念与方法植入职工的思想中，鼓励职工积极主动参与现场管理四要素的实战活动，加快生产区域TPM设备管理体系的推进工作。 目前，该车间6#综合泵房、6号高炉配电室现场环境得到了明显改善。 为积极推进TPM管理工作，除尘车间搭建了可视化展示台，通过张贴TPM推进计划表，规范、考核制度，对优秀班组的推进成果进行展示学习等，增强职工对TPM的认识，提高了对现场环境整改的热情，为TPM工作的推进创造了良好条件。 烧结一车间严格落实6S管理理念，通过制定可视化看板、创建样板示范岗位、建立TPM考核评估体系和激励机制等措施，全面提升现场环境质量、人员素质水平。 3#烧结机值班室作为示范点，更是走在所有岗位前列，达到了物在其位，物尽其用，人造环境，环境育人。 供料车间组织职工进行精益TPM培训，主要内容包括《精益TPM体系》《现场四要素之6S推进》《深入开展清除六源》《可视化与定置化管理》《全优润滑管理》以及车间《精益TPM体系项目推进管理制度（一期）》。 通过培训，职工对现场精益TPM有了更深层次的理解与认识，严格按照精益TPM要求对现场进行六源问题辨识、整改清除，推动了车间现场精益管理工作。 高炉一车间扎实推进精益TPM管理活动，结合现场6S管理标准化、现场设备、质量及安全管理，重点开展TPM 6S六源、设备全优润滑三大板块问题的查找、治理和管理工作。 制定设备润滑保养管理措施，并将炉前设备、槽下滚筒、放风阀等设备润滑方式，由手工加油改为了半自动加油，取得良好效果。 厂TPM样板推进小组到高炉三车间现场检查并组织召开会议。 针对现场排查出的问题，结合公司TPM体系要求与标准，组织讨论制定改善措施，制定执行方案，并发动岗位人员积极参与到现场项目改善中，为推进TPM设备管理体系工作的开展，创造了良好条件。