试生产煤磨

试生产煤磨
煤粉制备试生产工艺技术方案
本操作说明书供华新宜昌水泥有限公司煤制备系统试生产期间操作使用。

本说明书的内容仅限于保证设备的正常运转及工艺操作的基本事项。

为了保证顺利生产、提高设备的运转率，操作人员在掌握本操作说明书内容的基础上，
还应了解每台设备的性能及其正确使用，以便在实际操作中解决出现的各类问题。

编制本操作说明书的基本依据是各类设计文件，同时结合了股份公司煤磨系统和有关使用MPS磨煤机厂家的生产经验。

因本煤粉制备系统与各系统有较大差
别，为此部分生产参数要待试生产时根据本系统的实际情况确定。

在调试生产中，
已确定的部分内容可能要修正，各有关人员对本操作说明书内容有疑问时，请与
生产部进行协商解决。

为了更好地了解主要设备的原理、性能与操作方法，请参
阅有关的单机说明书。

2.1 工艺设备简介
为了更好地操作本系统，并对本系统内的主要设备了解清楚，现将本系统的主要设备介绍如下：
L61-BW1~2 定量给料机称量范围:4-40 t/h,计量精度:?0.5%,计量物料:碎煤-BW1~2-M1 变频电机功率：0.75 kW
-BW1~2-M2 料斗振动电机功率：0.37 kW
B800X89510mm,输送量:50t/h,输送物料:碎煤,带速:0.8m/sL61-BC1 带式输送机倾角:14?
-BC1-M1 电动滚筒滚筒直径:Φ630 mm,功率:7.5 kW L61-MS1 电磁除铁器RCY-C80,额定悬挂高度:200mm L61-MS1-M1 电动机功率:2.2 kW L61-MT1 金属探测器电源电压:交流220V,功耗:60 W,工作温度:-20~40?
B800x22817mm,输送量:50 t/h,输送物料：碎煤带速:0.8m/sL61-BC2 带式输送机倾角:13?
L61-BC2-M1 电动滚筒滚筒直径:Φ630 mm,功率:4 kW
B800x32787mm,输送量:50t/h,带速:0.8m/s输送物料:原L61-BC3 胶带输送机煤,倾角:13.5?
L61-BC3-M1 电动滚筒 YII-75-80-8063,功率:7.5kw L61-FV1 三道锁风阀
L61-HS1 液压系统冷却水量:20l/min
L61-HS1-M1 油泵电机型号：D160L-4,功率:15kw
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煤粉制备试生产工艺技术方案 L61-HS1-H1 电加热器功率:4kw
MPF1814,能力:25 t/h(磨损后期),入磨粒度:max50mm,成品
细度:80um筛余8~10%,入磨水分：?10%,成品水分:<1%,磨
盘轨道节圆半径:1800 mm,磨盘转速:27.2r/min,磨辊数量：L61-RM1 辊盘式磨煤机 33,磨辊直径:1400 mm,磨机入口最大风量:42500 Nm/h,磨机最大压降(一次风入口至分离器):6170Pa,总冷却水3量:25m/h(包括二个液压站及润滑站) L61-GB1 主减速机 MLX40,速比:36.4
L61-MD1 主电动机 YMPS500-6额定功率:400 kW,额定转速:990 r/min L61-AD1-M1 盘车电动机 Y180L-4,功率:22kw,转速:1470r/min L61-SR1 立磨选粉机
SLS212,叶片转速:15~120r/min转子直径:Æ2125mm L61-SR1-M1 变频调速电机功率:30kW,调速范围:6~48HZ,减速机传动比:12.09 L61-SR1-M2 减速机供油电机功率:40W,转速:1400r/min
L61-FA2-M1 电机冷却电机功率:100W
L61-LQ1 主减速机润滑站 XYZ-200GZ
低压油泵流量:200l/min,油压:0.2~0.6MPa
-M1~M2 低压油泵电机功率:7.5kw,转速:1470r/min,冷却水量:20m3/h L61-LQ1-H1 电加热器功率:6kw 3L61-FA1 密封风机风量:3600m/h,风压:7126Pa L61-FA1-M1 电动机 Y200L-2,功率:37kw,转速:2970r/min 23L61-HS2 张紧液压系统冷却水量:3.6m/h
-M1~M2 油泵电机功率：11kw
L61-HS2-H1 电加热器功率：10kw
L61-BV1 电动调节高温阀 ZGF-450,DN1200 mm
L61-BV1-M1 电动执行机构 B+RS160,输出信号:4~20 mA
L61-BV2 电动阀(冷风阀) DKJW-6Mn,DN500 mm
L61-BV2-M1 电动执行机构 AS-25,输出信号:4~20 mA
L61-BV3 电动蝶阀 DKJW-6Mn,DN1200 mm
L61-BV3-M1 电动执行机构 B+RS160,输出信号:4~20 mA
处理风量:<90000m32/h,总过滤面积:1505m, 过滤风煤磨喷吹防爆袋
速:0.997m/min,正常烟气温度:<80?,收尘器阻力:1800Pa,L61-BF1 式收尘器 33入口浓度:?650g/Nm, 出口浓度:?50mg/Nm, 喷吹压3力:0.5~0.7 Mpa,耗气
量:6.32m/min L61-RF1~RF8 叶轮给料机Ф300mm,转速:31.9r/min -M1 电动机 XLD1.1-4-1/47,功率:1.1kw
-BF1-M1~8 振动电机 ZDS11-6,功率:0.2kw
3L61-SC1~SC2 螺旋输送机 LS400x10500mm(可逆),能力:49 m/h,转速:56
r/min
-M1 驱动装置 TY112-25-Y132S-4,额定功率:5.5 kW L61-SG1~SG4 电液动推杆闸阀 DYLV-0.6,规格:400×400mm,公称压力:0.6MPa
-M1 电液动推杆 DYT700-110,功率:1.1 KW
3L61-SC3 螺旋输送机 LS500x5500mm,能力:78m/h,转速:50r/min L61-SC3-M1 驱动装置 TY125-28-Y132M-4,额定功率:7.5kw L61-BV4 进口调节阀 DN1200 mm,公称压力:0.05 MPa
L61-BV4-M1 电动执行机构 A+RS100,输入信号:4~20 mA
3风量:90000m/h,转速:1470r/min,全压:10000Pa,工作温L61-FN1 煤粉离心通风机度:90~120?C
L61-FN1-M1 电动机 YJS500-4,功率:450kw,电压:10KV,IP44
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3,L61-3B1 煤粉仓容积：~120 m储量:60 t
-W1-W3 荷重传感器 Load disc II,额定负荷:0~ 50t L61-SA1 仓底搅拌器 3-SA1-M1 搅拌电机 5.5kw,转速:5r/min耗气量:10Nm/h,气压:0.2~0.3MPa 451~481-SG1 气动平板闸阀 DN500 mm,气压:0.6MPa
物料:煤粉,喂料量:1.5~16t/h,正常:14t/h, 计量精转子秤 451-PF1 度:?1%,
煤粉细度:90um筛余5~12%,物料容(用于分解炉) 3重:0.5~0.6t/m, 物料水份:<1%,物料温度:<80?C 451-PF1-M1 电机功率:5.5KW,IP54
通过物料:煤粉,喂料量:1~12t/h,正常:9t/h,计量精转子秤 481-PF1 度:?1%,
煤粉细度:90um筛余5~12%,物料容(用于窑头) 3重:0.5~0.6t/m, 物料水份:<1%,
物料温度:<80?C 481-PF1-M1 电机功率：5.5KW IP54 3罗茨鼓风机流
量:66.7m/min,压力:68.8kPa,冷却水量:10~13 l/min,传451-BL1~BL2 (用于分解炉) 动型式:带联
-M1 电动机 Y315M-4,功率:132kw
3罗茨鼓风机流量:54.3m/min,压力:49kPa,冷却水量:10~13 l/min,传动481-BL1 (用于窑头) 型式:带联
481-BL1-M1 电动机功率:75kw
2.2 工艺流程简介
联合储库的两种原煤经过定量给料称L61-BW1和L61-BW2搭配后，由皮带机
L61-BC1、L61-BC2、L61-BC3输送经三道锁风阀L61-FV1进入煤磨L61-RM1。

皮带上装有除铁器和金属探测仪，当金属探测仪探测到有金属时，三通阀L61-MW1动作，将此段煤外排。

来自冷却机经热风门L61-BV1后的热风与来自外界经冷风门L61-BV2后的冷风汇合进入煤磨。

原煤进入煤磨后经过烘干、粉磨、分选后，细粉
被风带入袋式收尘器L61-BF1，由袋式收尘器收集下来的煤粉经螺旋输送机L61-SC1和L61-SC2送到煤粉仓L61-3B1（螺旋输送机是可逆向运行的，带有火星
的煤粉可以经过紧急排灰口外排），粗粉回到磨盘再粉磨。

由煤粉仓下来的煤粉经
回转卸料阀481-RF1和451-RF1进入转子秤481-PF1和451-PF1，从转子秤481-PF1下的煤粉由风吹至窑头，从转子秤451-PF1下的煤粉由风吹至分解炉。

辊盘磨的工艺流程兼有立式原料磨、风扫煤磨的特点，只是辊盘煤磨产量低，流程更简单。

无物料运行过程中的无缓冲冲击力易使未经机械加工的部件表面损
坏，因此不允许磨机在无物料状态下工作。

磨机正常启动时，磨盘上应备有一定
量的煤层。

2.3 物料控制参数
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2.3.1 入磨物料
ffa.原煤灰份：A?30.0%（普通），A?22.0%（大坝）；
ffb.原煤挥发份：V?22.0%（普通），V?30.0%（大坝）；
c.全硫?1.0%；
d.原煤水份：?7.0%。

2.3.2 煤粉
a.煤粉水份：?1.5%；
b.煤粉细度：90μ筛余?10%。

当设备安装完毕后，按单机设备试车方案进行单机试车和无负荷联动试车，各设备经过全面检查，确认没有隐患之后，就可以进行煤磨的试生产。

3.1在充分细致地检查完煤磨及其他设备之后，必须进行下述试运转前的准备：
a. 向各润滑油站系统注入润滑油之前，要进行油管的清洗和内部检查，按照
要求注入合适的润滑油，达到合适的油位。

磨辊张紧装置液压泵站、三道锁风阀
油站油路是否畅通，油是否到位。

b. 对所有需要水冷却的部位要准备好水冷却。

c. 系统的密封的检查
要保证系统正常工作，需稳定风温、风量，因此，对各输送管道、设备接口
等的密封要严格检查；
d. 准备好足够的氮气；
e. 压缩空气管路是否畅通。

气动阀工作与中控对应位置是否正确；
f. 热风炉现场应准备好适量的柴油和点火棉纱。

3.2 单机试车
将现场转换开关打到现场位置由机旁控制，在此过程中核对以下几点：
a. 备妥信号；
b. 电动机转向是否正确；
c. 应答信号；
d. 故障报警；
e. 电机指示的对应；
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煤粉制备试生产工艺技术方案 3.3 联动试车
当单机试车完成后，即可进行联动试车，由中央控制室进行操作，并进行必要的试验，试车可以直接带设备，也可不带设备运行。

a. 对每台设备都要进行模拟试验，检查程序联锁是否正确无误；
b. 模拟压力、温度、仓满等设备保护点的联锁是否正确无误；
c. 检查正常开车、停车顺序及延时设定；
d. 检查紧急停车操作。

3.4 系统无负荷试车
经过联动试车后，可进行系统无负荷试车，主电机联轴器脱开，设定喂料量位零，按开车顺序开启设备，让系统运转一段时间如无异常情况，无负荷试车结
束。

在无负荷试车确认无问题后，方可进行试生产
在磨机运行8小时后对所有的螺栓螺母进行重新拧紧到规定的扭矩，运行24小时再拧紧，以后每运行24小时拧紧一次，直到扭矩达到规定值并保持恒定。

4.1 启动前的准备
系统在启动前所有设备都要做相应的检查和调整，这不仅在试生产时要做，还必须作为一条制度在以后的生产中严格执行。

4.1.1 现场设备的检查和调整
a. 所有设备安装调试是否已完成，在运输、装配期间是否有明显的损伤，如
有必需修复；
b. 所有设备安全罩是否已罩上，周围环境已清除干净，确保运转设备上无异
物；
c. 所有设备的润滑油已按规定注入到位；
d. 所有阀门位置标识准确；
e. 所有设备编号现场标识明确；
f. 原煤的卸料口处闸板是否已抽出，原煤仓应有适量的优质煤，仪表能否准
确显示。

g. 磨辊润滑系统的油量是否符合规定要求，有无漏油现象；
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h. 磨机液压系统油箱油位是否正常，手动阀位置是否正确，有无漏油现象；
i. 所有需要水冷却的部位是否准备好水冷却，水路是否畅通；
j. 磨机选粉机叶片角度要调整到适当的位置，以符合单机说明书要求；
k. 检查所有人孔门、检修门、检查门等是否关闭；
l. 对煤粉输送系统进行设备检查；
m. 供料皮带上的除铁器和金属探测器能否按要求作出反应；
n. 检查袋收尘气室、刮板等是否正常；
o. 检查供应本系统的压缩空气是否满足要求，氮气是否安装好，气流管道是否畅通。

4.1.2 现场仪表检查
a. 确认仪表是否已供电；
b. 现场仪表能否反应相关的参数；
c. 现场仪表指示能否与中控显示参数相一致，中控调整时现场仪表能否相应
运作；
d. 发现现场仪表损坏或指示不准确要尽快修复更换或加以调整校正。

4.1.3 电气设备的检查
a. 所有安全警示明确；
b. 所有电气现场急停按钮编号标示明确；
c. 要求启动的设备动力电源和控制电源确已送上；
d. 要求启动的设备手车（高压）、抽屉（低压）已推到工作位置；
e. 现场控制的转换开关转换到中控位置。

4.2系统的启动、停车与操作
使用热风炉为系统供热风时，应关闭从冷却机至煤磨风管的风门。

使用冷却机热风为系统供风时，应关闭从热风炉至煤磨风管的风门， 4.2.1 磨机启动和运行检查
——先在磨盘上布50mm左右厚度的原煤；
——启动减速机及选粉机润滑泵站，磨辊张紧液压泵站；——启动煤粉输送系统；
——启动袋收尘及尾排风机；
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——启动选粉机；
——启动三道锁风阀液压泵站；
——启动进料皮带；
——启动喂料称80S后启动密封风机及磨机系统。

磨机运行期间，检查废料并及时清除；检查噪音（防止异物进入排渣系统）、振动、密封风风压、磨辊温度、各电机轴承温度、减速机的油池温度、液压站油
位及压力。

4.2.2 停机程序
停机前将进煤皮带调到最小给煤量，同时降低磨机出口气体温度。

开冷风门，关热风门。

磨机出口气体温度较低时停进煤皮带。

长期停磨时物料排空后停磨机。

4.2.3 紧急停机
a.下列情况下紧急停机：
——尾排风机跳停；
——收尘器保护跳停；
——磨机出口温度超过120?；
——密封风机压力小于0.4kPa；
b. 紧急停机后关闭热风门及冷风门，停进料皮带，停煤磨，尽快查清原因并
处理，以便再次启动。

4.3 废料排除
在磨辊下面有一个废料排出装置。

废料包括不能粉碎的黄铁矿和杂质、煤石
等，有时也有煤颗粒（开停磨时）。

正常情况下，废料通过刮板排到废料溜槽中。

当废料达到一定量时将会被磨机内热风吸紧的废料排放门推开，排到废料箱（或
废料小车）中。

废料很热，小心烫伤。

磨机长时间停机或紧急停机后重新启动（尤
其是后者）时，应对粉磨系统的物料（喷嘴环上部包括碾磨区域及热风入口内和
喷嘴环下部的煤）进行清理，并通入惰性气体。

磨机内的煤及煤粉不排除，在较
高温度下极易燃烧。

排除物料可通过液压系统将磨辊升起，启动电机或慢转电机
将物料甩到磨机碾磨区底部并通过刮板将物料排除。

当动力故障或设备保护出故障时，如：磨机物料太多（闷车），电机启动不了；
磨机电机不能工作；液压系统故障磨辊不能上升；润滑系统不再运转；密封风供
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应得不到保证等，磨机通常由人工清扫。

紧急停机后最迟不超过1小时就必须开始人工清除工作。

废料的多少取决于碾磨物料的性质、碾磨压力及磨机运行方式，受喷环出口风速影响。

提高喷环出口风速可减少废料量，但会增加零部件磨损。

喷环出口风
速可通过改变出口截面积来控制（部分遮盖喷环出风孔）。

磨机开停期间，废料增
加是正常现象。

一次风室没有储存能力，不允许磨机在关闭排渣系统的情况下长
时间运转。

试生产期间至少每两小时检查一次，周期长短视废料量而定。

4.4. 操作技术参数
4.4.1 启动技术参数
密封风与干燥剂（入口）压差：?2000PA。

磨辊油量：25L。

磨辊油温：＜90?。

干燥剂（入口）流量（标态下）：＞75%最大流量。

分离器出口温度：?70?，?90?。

减速机润滑油箱温度：＞35?。

减速机润滑油供油温度：＜60?。

液压站压力、分离器转速达到设定值。

4.4.2 停机技术参数。

磨辊油量：＜20L
磨辊油温：＞90?。

给煤机给料量：＜最大给料量的40%。

减速机润滑油供油压力：＜0.12MPa。

减速机推力瓦温度?65?。

减速机输入轴轴承温度：＞65?。

液压站供油压力：?7MPa。

分离器出口温度：＞110?或＜60?。

4.4.5紧急停机技术参数
密封风与干燥剂（入口）压差?1000Pa。

分离器出口温度：＞120?。

干燥剂（入口）流量（标态下）：＜40%最大流量。

4.4.6通入惰性气体参数8/13 生产部
煤粉制备试生产工艺技术方案通入氮气量：1200Kg/h。

通入氮气压力：0.4-0.6MPa。

每次通入时间：8-12min。

4.4.7 磨机技术参数
产量：25t/h。

功率：400Kw。

磨盘转速：27r/min。

电机转速：990r/min。

旋转方向（从输出法兰向下看）：顺时针方向。

入口最大干燥剂流量（标态下）：42500Nm3/h。

压降（磨机+分离器）：6170Pa。

本体重量：99T。

4.4.8压差（磨机和分离器）：3500-4000Pa，是立磨操作最直观反映磨内负荷的参
数。

如果压差偏高或偏低持续了一段时间，磨机的平衡状态即将打破，因此操作
上要有一定的提前量。

磨机工况一旦紊乱，恢复平衡是比较困难的。

4.4.9磨振：1.0-2.0mm/s，5mm/s报警，9mm/s磨机跳停。

正常情况下，MPS立磨运行是很平稳的，振动很小（即使是粉磨原料也基本上不需要喷水）。

但在进口温度突然上升或料层变薄时，磨机振动会加剧。

4.4.10料层厚度：30-40mm。

由于MPS立磨的磨辊不能象ATOX立磨那样可以升降，料层厚度是否适当就显得非常重要，理想的料层是“棉花床”，厚度合适，抗犁性
好。

开磨前如果磨盘上没有物料或料层厚度不够，应人工布料，在磨盘边缘均匀地铺上50-60mm的物料，磨盘中央和进料口下面也要适当布料。

如果进料皮带断料、少料，短时间内不能恢复就要果断停磨。

料层太薄，磨机一启动就会振动跳停。

物料都是细粉形不成料层，磨机也开不起来，这些都
是操作过程中要避免的。

4.4.11研磨压力：10?0.5MPa。

研磨压力通过液压站上的压力控制阀调整，作用是控制料层厚度。

研磨压力的大小和产量没有线性关系，不受碾磨件的磨损情况影响，调整过程应缓慢进行，任何时候都不能超过最大压力（11.5MPa）。

升起磨辊所需油压为4.0MPa。

磨机正常工作时，两台油泵同时工作，即在磨辊加压和液
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煤粉制备试生产工艺技术方案压站内部进行无压力循环。

氮气包的压力达到工作压力的4.5-5.5MPa即可。

4.4.11液压站油箱温度：30-40?，不得超过60?。

＜20?电加热器开，＞30?电加热器关，＞50?冷却水阀开，＜40?冷却水阀关。

4.4.12进口温度：250-270?，根据出口温度调节，不能超过300?，以防煤粉自燃。

4.4.13主电机功率 300-350kw。

轴承温度：55-65?，＞65?报警，＞70?跳停。

电机绕组温度65-75?，＞80?报警，＞100?跳停。

4.4.14排风机轴承温度：55-65?，65?报警，70?跳停。

排风机电机绕组温度：
65-75?，80?报警，100?跳停。

4.4.15分离器出口温度：65-75?。

＞100?报警。

4.4.16磨辊轴承温度：＜70?。

＞90?报警。

4.4.17密封风机压力:6000-6500Pa。

低于5000帕报警，低于4500Pa延时跳停。

4.4.18冷、热风门开度：根据出口温度调节。

4.4.19袋收尘灰斗温度：50-65?，＞80?报警。

4.4.20袋收尘出口CO浓度：0-200PPM。

高于500PPM报警。

4.4.21煤粉仓温度：55-65?，＞75?报警。

序号故障/信号原因处理办法
1、密封风机入口过滤器堵塞停磨、清洗过滤器
磨机一次风2、密封风管道挡板位置不正确将挡板调至正确位置
1 和密封间差3、密封风管道漏气或损坏修理或更换
压减小 4、磨辊、SLS分离器密封件失效修理或更换
5、密封风机故障清除故障
运行期间分一次风温度控制装置故障将一次风温度控制转换成人工
2 离器温度：太控制，然后消除控制装置故障
低太高
1、一次风控制失灵同上分离器温度3
2、磨内着火,分离器温度＞100? 磨机应紧急停机，打开惰气提高很快通入阀门直至温度降低
密封件失效停机，修理或更换密封件， 4 磨辊油位低注油达规定油位
1、油位低见第四项磨辊油温度5
2、轴承损坏停机，更换磨辊、轴承修理或更高
3、磨辊密封风管道故障或磨穿换
磨机运转不1碾磨件间有异物停机，消除异物，检查部件是否6 正常（有异常损坏。

注意：当磨机进入如铁块
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煤粉制备试生产工艺技术方案噪音）等高硬度异物时如不及时消除
2、碾磨件磨损会损坏碾磨件
3、道向板磨损或间隙太大更换
4、液压缸蓄能器中氮气过少或气更换或调整间隙
囊损坏停机和液压站，充气检查蓄能器
5、磨盘上无煤落煤管道堵塞
1、一次风量过大调整到合适位置
2、碾磨压力过小调整到合适位置
3、分离器叶片磨损更换 7 煤粉过粗
4、分离器内锥管磨穿更新
5、液压油过热加大冷却水量
6、分离器驱动装置故障检查润滑油站双过滤器堵塞清洗
8 过滤器压差
超过极限润
1、油泵工作不正常按油泵说明书检查处理
2、油泵前阀门半完全打开油分配器前9
3、双油过滤器堵清洗完全油压过低
4、油泵后阀门半开打开
5、供油管道堵塞疏通管道滑动止推轴减速机机内管路堵塞疏通管道承处油分配10 器无油或油
量很小
润滑油温过磨机启动监测装置处于“停”位检查加热器，必要时进行修理，11 低置但不能关闭冷却器润滑油温过1、油冷却器未开打开冷却器 12 高 2、冷却水量不足检查冷却器
1、减速机内有异物通知制造厂派员处理
2、轴承损坏通知制造厂派员处理减速机出现13
3、齿轮损坏通知制造厂派员处理噪声
4、减速机连轴器更换连轴器
5、连轴器安装不正确更新连轴器
1、法兰密封件损坏更换新密封件 14 漏油
2、连接螺栓松动拧紧松动螺栓分离器传动1、温度传感器故障2、传动装置确定故障并排除（比较测量必须
15 装置油温大损坏—轴承或齿轮传动装置（注关机）于最大质意噪音及不稳定部位）进行维修/更换
1、不平衡或板条磨损静止时确定故障并排除 SLS型旋转分
2、输入或输出小齿轮故障更换小齿轮 16 离器运行不
3、电动机运行不规则更换变频器稳定
4、四点轴承故障更换轴承 SLS型旋转分磨内物料过多借助变频器降低旋转分离器转
离器电机传由于生产量过高，碾磨压力差速 17 动装置能量研磨过细—分离器频率过高
消耗过高
11/13 生产部
煤粉制备试生产工艺技术方案
6.1原煤仓（在联合储库底）不要空仓。

原煤仓、皮带下料溜筒堵塞要及时清理。

接班后和停磨空隙期保全工要清理皮带下料溜筒，皮带头、尾轮积料。

原煤仓结
皮厚时要安排清仓。

6.2磨辊换油
旧油排放是通过固定在朝向磨机中心侧的磨辊轮毂上的三个螺塞中的一个进
行的。

排放旧油时，应将圆柱滚子轴承及圆柱滚子调心轴承内的旧油同时排除，
不要拆卸封闭的轴承盖来排放磨辊轮毂中的润滑油。

排油前将一个排油螺塞调至
最低点。

旧油排尽后，拧紧螺塞并用锁紧圈锁住防止松动。

6.3 新油注入打开中架体上的检查门，拆去磨辊支架上的保护盖板，拆下磨辊上测量油位螺孔上的螺塞。

将新油加热至50?，注入辊轴的螺孔中，操作中应注意排气良好。

注入的油量借助于油标尺控制，到最高油位为止。

取出油标并拧紧螺塞。

6.4 三道翻板阀的油质、油温、油压要正常，保证翻板阀开关及时、到位。

6.5 不能使如纱布、绳子、电线等异物进入磨内，以防分离器堵塞而失灵或使煤
粉积存而引起着火。

6.6 碾磨件所采用的镍铬合金（NI-HARDIV）铸件是一种极硬的材料，500?的工
况也能适应，但对温度的急剧变化十分敏感。

不能在磨机刚停下来，为尽快开始
维修作业而用水或压缩空气来冷却磨辊。

不能在铸件上焊接作业，因为焊接会降
低NI-HARDIV材料的耐温变化能力而易产生裂纹。

6.7 试车阶段应定时（首次换油前每50小时）检查和清洗主电机减速机过滤器，
记录过滤器中的金属屑量，了解内部磨损情况。

首次换油后只检监测过滤器压差，
允许值为0.1MPa。

每次换油要注意检查轴承及齿面磨损情况。

6.8 随着磨机运行时间的增加，加压架和磨机中架体的限位板之间的间隙会逐步增加，这会引起磨机运行的不稳定。

每次检查磨机内部时，应测量该间隙并记录。

当该间隙2倍于图纸标注的数值时，中架体上限位板应加入相应厚度的垫片（钢
板制作），垫片制成可从下部推入的形式。

6.9 利用停磨期间，检查磨辊密封风管路的磨损和紧固及关节轴承有无运动阻碍。

检查分离器中是否有需要清理的纤维类杂物，两个油池是否有足够的油位，润滑
油是否干净，油脏应换油。

12/13 生产部
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6.10管道上有防爆阀，材料一般用1mm厚的铝板。

如果临时要用薄铁板代替铝板，
薄铁板上一定要均匀地刻划深槽，以确保安全。

6.11袋收尘灰斗、拉链机内出现火星时，要积极处理并外排，灰斗集火星要检查
收尘器布袋。

6.12在绞刀、回转阀上检查/检修要小心，不要将焊条、螺帽、塑料袋等杂物掉进
去混入细粉仓，以防卡死喂煤秤。

6.12细粉仓的检查门要关严，以免漏风引起煤粉自燃。

6.13给细粉仓供应压缩空气的气包要定时放水，以免细粉仓结皮。

仓底搅拌器工
作要正常。

6.14 停车后再开车应确认煤粉易自燃部位无自燃情况。

开车前应先开排风机，将
各设备及管道中可能产生爆炸的气体全部排除。

6.15 预计停车三天以上时，应将原煤仓中的原煤用空。

6.16 危险情况的处理
当发现煤粉仓和收尘器内有自燃煤粉，煤粉温度持续上升，气体中CO含量较高时，为防止更大事故的发生，必须采取措施：
a. 系统停车，将设备开关转换到现场；
b. 停止抽风；
c. 使用氮灭火；
d. 氮灭火使用效果不好或失去功能时将自燃煤粉清理出来。

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