蓄电池加酸

电动助力车电池（以下简称电池）生产中的充放电和配组直接关系到电池的初容量和使用寿命。

这里面包括：电池的加酸、充放电模式的制定、配组工艺的制定等。

通过我们在实际操作中发现，电池的充放电模式设计不合理时前期容量达不到应有的数值，其中加酸的密度、加酸的数量对容量的影响特别大。

下面对这些方面作以简单的论述。

1. 加酸
首次加酸的密度如果低于1.345g/cm3电池的容量难以达到应有的数值。

因为电池的壳体容量限制，电池的加酸量是有限的。

根据硫酸的电化当量知道，蓄电池每放出1安时的电量需要硫酸3.66克。

但我们在加酸时都是按照体积进行的，因此要换算成体积。

例如：12V12Ah电池加入的硫酸的密度为1.345（25℃），计算每放出1安时的电量需加注多少毫升的电解液。

查表知道，1.345（25℃）密度的硫酸溶液的硫酸质量百分比是44.7%，这种溶液每毫升的硫酸重量为：
1×1.345×44.7%≈0.6克
放出1安时需3.66克硫酸，所需硫酸溶液的毫升数为：
3.66÷0.6=6.1毫升
附表：放1安时电量所需的不同密度的硫酸溶液的毫升数
上表中所列出的数值和上面的计算数值是理论上硫酸全部反应的数值。

实际上，电池内的硫酸不可能完全参与反应，再者，要保持电池有一个较高的放电终止电压，也要保证电池内在电池放电终止时有一定的硫酸存在。

另为，我们在设计电池时，使实际容量往往高于额定容量10-30%。

因此，要保证电池容量的输出就要适当增加电解液的数量。

12V12Ah的电池加注密度为1.345的电解液计算应加注量为：
6.3×12×1.3=98.28毫升
这一数据只是考虑了容量设计时的余量，并未考虑电池在容量放完时电解液不能完全参与反应这一因素。

实际生产中，这种型号的电池加酸量为：105毫升，很显然，电池加液量不足。

这正是这类电池容量受加酸密度影响较大的原因。

另外，电池的加液量与极板生产过程中铅膏的含酸量也有关系。

铅膏的含酸量一般在每公斤铅粉含酸30-60克，含酸量低电池在充电过程中电解液的密度上升幅度小，含酸量高电池在充电过程中电解液的密度上升幅度大。

一般按照10-11ml/Ah上下加注电解液。

前期加液量较小时，靠补加电解液的方法一般在短时间内很难起到提升容量的作用。

因为采用AGM隔板和紧装配影响了电解液的扩散。

2. 充电模式
1) 采用首次不充电放电的方法可以较早激活电池，使其容量较早地发挥出来；
2) 配组前电池的充电应用过量（相对于额定容量）法充电，只有这样电池的容量才可以较早地得到提升。

因为此时的充电起到电池极板的“续化成”作用。

3) 建议充放电模式
a 以I2电流放电，终止电压10.5V；
b 恒压16.5V（对于12V电池），限流0.5I2（A）—0.2I2
（A）充电，终止条件：电流≤0.2I2；
c 0.2I2（A）恒流充电，定时3小时。

以上进行4个循环。

第四个循环放电开始配组。

4) 充电模式实例：
12V20Ah电池充放电模式：
a 10A恒流放电，终止电压：10.5V；
b 16.5V恒压，5A—2A限流充电；
c 2A恒流充电，时间3小时。

以上进行4个循环，第四个循环放电开始配组。

另外，采用恒流分阶段充电的方法也较为合理，可以适当多设置几个阶段，逐渐降低充电电流以使其更趋于合理。

放电同上述。

每次充入电量为额定容量的1.5倍较为理想。

如果采用脉冲充电机充电，效果更理想。

此时应注意正确计算充入电量。

此法可以节省充电时间一半以上，省电、省时。

关于脉冲充电另文议。

3. 配组
配组的方法较多，从配组设备分有：手工数字电压表测量法配组、电池并联式充放电配组一体机配组、电池串连充放电机另配电池巡检配组仪配组三只方法。

这里不多讲。

这里仅述几个配组中易忽视的问题。

1) 巡检时间：配组时，从检测第一只电池到检测最后一只电池的时间。

此时间越短越好。

一般电脑巡检时间为1-2s，手工测量18只电池（1路）需要1-2min。

这里着重注意的是手工巡检，应尽量把时间降下来，可采用多人测量的方法。

2) 巡检的时机：最佳的巡检时机是电池接近放电终止时。

此时电池电压下降较快，在每一时间段内的电压差较大，电压值能够真实反应电池的容量。

3) 电池静置后的端电压：电池的端电压和电解液的密度有直接关系，保证每个电池组中的电池的端电压一致，也就保证了每只电池的电解液密度一致。

每只电池的容量相同、电解液密度相同，则电池组的均匀性必好。