环保线路板检验标准作业指导书

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PCB检验作业指导书

PCB检验作业指导书Q/ZHD07151—20101 范围本标准适用于印制电路板（PCB）的验收检查。

2 抽样2.1每批电路板抽取8个样品，有不合格的即判批不合格,样本应至少从不同的包装中抽取。

3 检查项目及方法3.1 包装与标识，目测3.1.1印制电路板包装袋需密封且内部放有干燥剂。

3.1.2 标识3.1.2.1每包装电路板要有品号、品名、生产日期、版本号、数量等标识。

3.1.2.2丝印清晰，不可有脱落现象，不能有重影、残缺，极性符号、零件符号、图案不可错误。

3.2 基材3.2.1 基板的材质、尺寸应符合设计文件要求。

3.2.2 板材厚度公差：以设计文件要求为准或板厚的±8-10%。

3.2.3 翘曲度公差：以不超过本身板厚±1-2%可接受。

3.2.4 基材型号、版本应符合设计文件要求。

3.3 孔（VIA）要求3.3.1孔位图应符合图纸要求。

3.3.2过孔(VIA)不得有多孔、少孔、及孔未钻穿、塞孔、孔变形等现象。

3.3.3 不允许有导通孔不导电现象。

3.3.4孔内镀层与孔壁结合良好，不允许有环形空穴及孔拐角断裂或露铜。

3.3.5 要求涂绿油（除非文件另有规定）3.4 焊盘(PAD)要求3.4.1 焊盘（PAD）无起皮、脱落现象、表面光泽有亮度。

3.4.2 针孔、缺口导致减少焊盘的面积不可超过其焊盘本身的1/5。

3.4.3 同一组的焊盘大小必须一致。

3.5 线路（LINE）要求3.5.1 线路的铜箔不允许跷皮、短路、开路、扭曲或锯齿状现象。

3.5.2 线路缺口允许存在，但应保证线路缺口不使线路的减少超过设计线宽的20%，线宽大于3mm时，线路缺口或线路的空洞宽度小于线路的1/4。

3.5.3 线路的针孔、砂孔最大直径与线宽与线宽的比例应小于1/5,且同一条线上不得超过2处。

3.6 裁边要整齐、无毛刺。

拼接的电路板裁切要到位，容易掰开。

3.7 可焊性，本条款仅在工艺验证时使用。

从样本上任意抽3块，试焊。

线路板检验标准

○
13.有≥1个引脚处铜泊翘起或断裂
○
14.大元器件或插片有≥1个引脚包焊
○
15.小元器件有≥3浮起高度小于2mm或有≥1浮起高度超过2mm
○
16.大元器件有1个脚浮起高度超过0.5mm
○
17.按健开关、指示灯、针座浮起高度超过0.5mm或影响安装和影响使用
○
18.引脚高超出1.5~3mm或倾斜会引起短路
2.与其它部件有干涉
手工
1.按键、指示灯顶死或空位大
○
S-2
2.与其它部件干涉，难调整
○
工作寿命
1.装入整机，在额定频率和1.06倍额定电压下，连续工作3个月，线路板各性能和功能正常
整机
1.连续工作3个月，功能不正常，元器件损坏
○
N=2
样品承认时检测
ROHS
1.符合相关的法律法规要求
○
由供应商提供检测报告或委外检测
○
5.时间控制与规格书要求不一致
○
功率
1.不工作的状况下，待机功率小于1W
功率计
1.待机功率大于1W
○
端子
1.对应公、母端子的插拔力小于10N
2.连接线与端子之间施加30N的轴向拉力30s，端子无松脱、连接线不断
推拉
力计
1.公、母端子的插拔力大于10N
○
S-2
2.连接线断或端子松脱
○
试装
1.与相应的部件试装，按键、指示灯无顶死或空位大
4.元器件、基板、线材标识模糊，无法辩认
○
5.元器件裂缺或破损，影响使用
○
6.元器件裂缺或破损，不影响使用
○
7.PCB基板破损
○
8.PCB基板变形超过2mm或影响安装

3线路板检验指导书

测试台、恒温箱
B
型式检验
6
高低压测试
输入电压分别设定在178V和250V状态下，启动控制系统连续工作24h，系统各项操作功能和保护功能应能正常工作。
测试台、调压器
B
型式检验
7
潮湿试验
电路板放置在40℃、95%湿度的潮湿试验箱48小时后仍能正常使用，各项功能及电气强度符合要求
高低温恒温恒湿箱
B
型式检验
目测
B
抽检
2
报备一致性
报备一致性对照
线路板的排版与研发部门封样一致，主要零部件外形、参数、厂家与研发部门的封样一致，符合我司报备清单要求
目测
A
抽检
3
结构尺寸
符合安装尺寸要求。
试装5PCS
B
抽检
4
工作特性
插入测试检具，按照功能依次检验，符合功能要求。
测试检具
目测
A
抽检
5
高低温实验
将控制板分别置于-5℃和+85℃恒温环境中连续工作2h，系统各项操作功能和保护功能应无异常。
东莞市圣志达智能家电科技有限公司
线路板检验指导书
物料等级：Ⅰ
编号：
生效日期：2017年7月2日
版本：A/01
页码：第1页共1页
序号
检验项目
技术特性要求
检验方法、器具
质量特性
检验方式
1
外观
1.板面丝印清晰，元器件安装到位，底层涂有防潮漆。
2.表面洁净无污渍，损伤、氧化、锈蚀等缺陷；电路板表面有刷绝缘漆处理；锡点圆滑牢固,不得有虚焊,漏焊，焊角≤3mm
8
试装
装机测试，显示窗口居中，安装位置正确，功能合格

PCB FQA作业指导书

电路板公司FQA检查指导书PCB线路板公司FQA作业指导书1．目的：确保产品、出货达到公司的质量目标要求2．依据：参考生产指示MI参考本厂产品质量手册参考AQL抽检标准、客户收货要求3．检查方法：3.1按抽检依据：MIL-STD-105E（附表）（在装箱后按批量数进行AQL抽样数检查）3.2验收水平按AQLⅡ级水准：AQL=CR=0 MAJ=0.4 MIN=1.53.2.1尺寸检查：外围、孔径尺寸是否与工程制作MI分孔图、机械图、客户资料相符、测量工具、卡尺、针规每批抽检5块。

3.2.2附着性测试：（用不费时胶纸测试镀层或绿油、白字、碳油附着力，每批板抽检20块）。

3.2.3阻值检查（用万能表调到适合档位后测量检查阻值是否偏高是否符合要求，每批检查测量10块。

）3.2.4浸锡试验：（每批试验检查2-5块。

）3.3在允许范围内放行（但执出不良品）超出允许范围时，填写好《QA抽查不合格退单》及时退回FQC返工，并知会有关人员。

3.4板材、线路、镀层、绿油、字符、标记、碳油、孔、成形、尺寸、V坑、弯曲度、ROHS要求、外观、附着力、阻值、兰胶、浸锡试验等抽检合格在待装纸箱盖上合格PASS 章，抽检样板划上FQA个人记录色线，封好纸箱后入仓。

3.5FQA将抽查结果记录在《QA检查日报表》上，抽检不合格在报表上注明原因，连同不良样品知会有关负责人签字确认并安排返工。

3.6在抽检中如有按AQL标准抽样属不允许范围的轻微问题，可申请UAI出货。

3.7FQA员根据客户的需要，认真填写《成品检验出货报告》，并包装好附在包装箱上。

4．检查内容：4.1 板材：4.1.1检查板材是否符合资料要求4.1.2检查是否有混料、板材分层、变色或变质等问题4.1.3检查板材是否有白斑、纤维显露、厚薄超出公差等问题4.2 线路：4.2.1检查是否有开路、短路、幼线、肥线、线路或铜皮崩缺、狗牙、沙孔、擦伤、凹陷、蚀板过度、蚀板不净划花等问题。

线路板通用检验标准书(节选)

线路板外观检验标准书次缺主缺超出判NG。

4过孔偏移标准状况相切判OK。

2拼板定位孔1拼版基材颜色以确认样品为准次缺3主缺无线路板定位孔无破损、堵塞、孔径不符等不良线路板定位孔破损、堵塞、孔径不符拒收线路板定位孔拼板定位孔无破损、堵塞、孔径不符等不良符合标准样板色泽颜色轻微偏差允收(参照限度样板)与样品有明显差异,超出限度样品则拒收拼板定位孔破损小于1/5圆弧允收拼板定位孔破损大于1/5圆弧、堵塞、孔径不符拒收,主缺焊盘无溢胶胶水溢出(f)小于0.03mm、焊点有效面积(S)大于85%以上允收胶水溢出(f)大于0.03mm、焊点有效面积(S)小于85%以下拒收5焊盘溢胶主缺焊盘丝印线无偏移、残缺焊盘丝印线偏移、残缺不影响焊接允收偏移到BGA焊盘上,影响焊接拒收6焊盘丝印线无次缺字符有残缺，但可轻易辨识允收字符重影到不能轻易辨识为NG以可以识别为原则.如图中左边为不可接收,右边为可接收限度.7丝印字符/图形重影残缺示意图NO.检验项目判定基准缺点等级标准状况允收状况拒收状况正常 OKNG焊fa通孔fS次缺数字和字母完整，字符笔画线条分明，宽度一致且无缺损允许字符笔画线条略显模糊或略有断开，但仍可辨认不会与其他字符混淆不允许字符笔画线条缺损致使字符不清楚或导致与其他字符混淆8丝印字符/图形残缺不全,错印、漏印则拒收次缺FPC\PCB板无毛刺现象FPC\PCB板单边存在毛刺，其毛刺宽度≦0.05mm,且符合公差范围允收FPC\PCB板上毛刺宽度大于0.05mm拒收9FPC\PCB加强板毛刺无次缺定位线符合图纸要求按图纸要求的位置（Y）公差判定在图纸公差范围内为允收超出公差范围为拒收10丝印定位线偏移标准图纸次缺加强板无偏移加强板偏移孔径符合图纸尺寸要求且宽度尺寸未超出图纸尺寸允收加强板偏移孔径不符图纸要求或宽度尺寸超出图纸尺寸拒收11加强板偏移次缺加强钢板无损伤、污染、氧化、起翘、变形等不良钢板表面污染，可擦拭的在擦拭后可以允收；钢板出现轻微变形、损伤（钢板定位孔缺损小于1/5）、不影响贴片平整度允收钢板表面污染物不可擦拭、氧化、变形、损伤（钢板定位孔缺损大于1/5）、起翘影响贴片平整度拒收12加强板外观次缺导线完好无氧化现象导线氧化拒收13导线氧化无次缺线路板完好无损伤现象FPC板连接带边缘的损伤渗透深度未超过边缘与最近导线间距的50%允收FPC板连接带边缘的损伤渗透深度超过边缘与最近导线间距的50%则拒收14线路板—损伤次缺线路板表面清洁无污染轻微污染且可以擦拭的,在擦拭后为允收严重污染不可擦拭为拒收15线路板-污染无Yw a 次缺屏蔽层上不得有锐角压伤、气泡；内部不得有异物鼓起等表面轻微擦伤为允收明显有锐角压伤、气泡；内部不得有异物鼓起等为拒收16线路板屏蔽层的覆膜状况次缺标准状况缺损面积超过3M㎡为拒收17电磁膜/银箔/银浆损伤缺损无次缺示意图气泡架桥不可接收18覆盖膜气泡1. 弯曲部位不可有气泡2. 非弯曲部位：气泡长度(L)需小于10mm才可判定OK.气泡不可架桥.气泡距外形需有0.2mm以上的距离才可判定OK.PI膜开口部附近气泡需小于0.3mm才可判定OK.主缺金手指表面无损失，其中非接触区域一般为两旁1/4L区域，接触区域为中间1/2L区域在1/4区域内无伤到铜层的划伤目视不明显可见允收;不得有肉眼明显的深及铜箔的划伤19损伤/金手指/焊盘主缺金手指表面无氧化现象金手指非接触区的两外端允许有轻微氧化镀金处理面上泛出紫红色或其它色异等拒收20氧化—金手指主缺金手指露铜现象，其中非接触区域一般为两旁1/4L区域，接触区域为中间1/2L区域允许金手指表面露铜的最大长度≦1/3W，且未破坏金层不允许金手指表面露铜的最大长度〉1/3W，或有破坏金层现象21露铜—金手指次缺金面出现多余的残留物残铜宽度(a)超过导体间隔(W)的1/3判定NG金面堆积不可接收22残金dL a1/21/41/4W1/2L1/4L1/4LW外bLaaL导WWL。

线路板检验作业指导书

标题线路板检验作业指导书生效日期2010年11月18日页次第1页/共3页一、目的为切实有效的控制相关原材料的质量检验，使来料质量更好的符合我公司的使用要求，本规范适用所有原材料的来料检验；二、适用范围本公司所适用的电子镇流器、及整灯产品相关的线路板检验；三、技术要求按《原材料检验标准》及相应BOM表对应的技术要求进行；四、作业细则1.检验流程向导1.1材料到仓后，由仓库管理员通知并开出相应材料《到货单》，检验员到仓领取《到货单》后，依据《到货单》进行材料核对确认（规格型号、数量、包装、厂商等相关内容是否一致），确认无误后按照国家计数抽样标准GB2828-87进行抽样，{注意抽样的随机性：从不同方位、不同层次、不同包装里进行抽样，要求开箱数大于90%的来料箱数}，1.2如经核对材料有误且无相关证明则拒绝抽检；1.3按照《原材料检验标准》及相应技术要求对抽样材料及时进行检验，对于需要试验验证及试插验证的必须严格按相应要求执行；1.4对检验合格的材料按照检验报告的判定录入ERP表示同意合格入库；如经检验不合格的，应开具《原材料检验不合格处理单》并经品质主管标题线路板检验作业指导书生效日期2010年11月18日页次第2页/共3页审批确认后通知仓库，相应《原材料检验不合格处理单》交给采购部门，由采购部门通知供应商处理，必要时对不合格材料留样，连同《不合格处理单》一同保存备案；1.4对已检材料严格按照划分的区域进行存放，需要归还仓库的必须放回原位并同仓库管理人员做好衔接工作；1.5对新型号和新供应商的材料应进行封样并记录备案；1.6对每次材料的检验都要做好实际记录并整理归档；2.电子材料“线路板”检测内容向导检测所需仪器与工具：游标卡尺、阻燃试验装置检测项目：包装标识、几何尺寸、板材、平整度、印刷质量、针孔、阻燃、耐温、可焊性；检验要求见《原材料检验标准》{ 编号：YZ/JS-YL-01-08}与《电子材料检验仪器操作规程》必要时检查相应规格的数量是否符合包装数量的标识；五、判定规则1、每批次按照GB2828-87计数抽样方案进行抽样，检验完毕后按《原材料检验标准》的允收水平给予判定；2、判定2.1、符合技术要求及允收范围内的，判定为合格；2.2、不符合技术要求及允收范围内的，判定为不合格；3、注意事项标题线路板检验作业指导书生效日期2010年11月18日页次第3页/共3页六、相关文件与记录《到货单》《原材料检验标准》《电子材料检测仪器操作规程》《原材料检验报告单》《原材料不合格处理单》。

线路板来料检验作业指导书

线路板来料检验作业指导书
文件编号：
零件名称
线路板
零件代号
物料规格
抽样
标准
GB2828-03
抽样水平
普通检验水平II
合格质量水平
AQL值
A
B
C
材质
电子元件
0
1.0
2.5
检验项目
检验方法
及工具
不合格类别
外
观
检
1、板面清洁不净、有污物、松香。
2、元件假焊，焊接松动。
3、元件排列错位，用错元件。
4、元件排列不整齐，高低不平。
装
检
查
1、装配后通电工作，检查最高档断开时间（此项抽样可用特殊检验水平S-II）
编制
审核
批准
日期
5、PCB板变形，翘曲分层，破损、裂纹。
6、焊盘损坏，脱落，焊盘翘起部分超过焊盘总面积的25%。
7、焊点上有锡洞或针孔上锡不充分，且锡洞底部不可见，焊洞面积超过面积的25%，针孔超过元件引脚直径的1/2。
目测
能
检
查
秒，波动范围为50秒。
万用表
通电测试

NSR-3611线路保护校验标准化作业指导书

2
开工前工作负责人检查所有工作人员是否正确使用劳保用品，并由工作负责人带领进入作业现场并在工作现场向所有工作人员详细交待作业任务、安全措施和安全注意事项、设备状态及人员分工，全体工作人员应明确作业范围、进度要求等内容。
3
根据“二次工作安全措施票”的要求，完成安全措施并在二次工作安全措施票(见附录表A)逐项打上已执行的标记，在做好安全措施工作后，方可开工。
焊锡丝
卷
1
7
松香
克
10
8
口罩
个
5
9
绝缘手套
支
1
10
记号笔
极细
支
1
11
纱手套
付
3
12
毛刷
1.5＂
把
2
4
工器具主要包括专用工具、常用工器具、仪器仪表、电源设施和消防器材等，详见表5。
表5工器具与仪器仪表
序号
名称
型号及规格
单位
数量
备注
1
工具箱
套
1
2
数字式万用表
FLUKE
块
3
3
兆欧表
1000V
块
1
4
试验导线
2）对外使用1000V摇表，绝缘大于1MΩ（新安装时进行）；
3）对外使用1000V摇表，绝缘大于1MΩ（定期校验进行）。
7.4
摇测交直流回路之间的绝缘电阻
绝缘要求：
1）对内使用500V摇表，绝缘大于20MΩ（新安装时进行）；
2）对外使用1000V摇表，绝缘大于1MΩ（新安装时进行）；
3）对外使用1000V摇表，绝缘大于1MΩ（定期校验进行）。
7.2
摇测交流电压回路对地的绝缘电阻

110kV线路保护全检标准化作业指导书范本

端州变电站110kV 端鼎线保护全检
标准化作业指导书范本
（试行稿）
批准：
审核：
初审：
编写：
●一次设备状态
●保护配置及相关设备概述
1、工作内容及人员安排
2、工器具
3、危险点危险源分析及安全预控措施
注：本作业指导书仅列出了部分危险点危险源分析和安全预控措施，仅作为举例说明之用，请结合自身情况自行编写。

3.1 防止人身触电
3.2防止高空坠落
3.3防止继保“四误”
3.4其他
4
5、工作前准备工作：
6、保护设备定检前后状态对照表：
7、作业内容及试验方法
7.1外观检查，保护定值、版本与校验码核对
7.2回路绝缘检查
7.3反措执行情况检查
7.4保护装置单机调试
7.5 开关本体信号回路检查
7.6线路保护关联回路试验（涉及运行设备）
7.7线路保护关联回路试验（不涉及运行设备）
7.8保护整组传动试验
7.9保护通道检验与联调
7.10端子紧固
8. 现场恢复，核对保护设备状态
9、遗留问题。

电路板检验作业指导书

6.2.3尺寸测试报告，包括外形尺寸、各孔径、线路（金手指）宽度、线路（金手指）间距；6.2.4切片报告，包括各镀层厚度（金厚须附X-RAY量测记录）、S/M厚度，并提供1-2个切片供美赛达检查，附切片时同时附切片原PCB。

来料时缺少以上任意一项或以上任意一项不合格时，美赛达 IQC可拒收此批货。

6．3抽检PCB，确认其来料型号、版次应与样板一致，有要求时检查Date Code及UL等内容应标示清晰明确。

6．4抽检PCB外观，应符合规格要求（见后附检查项目列表）。

6．5有要求时抽取PCB样板进行上锡或阻焊性等实验，实验应符合要求。

注：本标准内所用工具为4倍镜或20倍镜，在看不清晰的情况下将进行调整或用更高倍的检查仪器来检测。

检查项目缺陷名称图例检查工具判定说明不良等级备注CRI MAJ MIN抽样前检验包装不良目视PCB来料需真空防潮包装，包装应牢固可靠，外箱应注明数量，美赛达料号等√标示不良目视无标示或标示错误，涂改或与要求不符√数量不符目视来料数量应与供应商送货数量及送检单上数量一致√来料错/混料目视来料与送检型号，实物与外箱标示不一致或混料√丝印模糊目视/放大镜印刷基本清晰，缺划、重影但可辨认可接受。

字迹模糊缺划重影不可辨认不接受√偏位目视/放大镜丝印偏位不大于0.5mm，且不影响装配可接受√错漏目视/放大镜丝印不允许有错漏√金手指缺损目视/放大镜缺损的宽度不得大于总宽度的20%√露铜/露镍目视/放大镜不允许有露铜/露镍√凸点目视/放大镜1部位≤0.1mm2部位≤0.2mm√ 1 1/4H2 2/4H1 1/4H凹点/针孔目视/放大镜允许两个不大于0.1mm的针孔或凹点，但不允许露铜、镍√檫花目视/放大镜1、如刮破表面镀层，则以露铜为判定标准；2、非BOND位镀层可允许两条刮痕，且长度≤10mm（宽度≤0.2mm）√镀层表面有刮痕，如未刮破表面镀层，则定义为檫花异物目视/放大镜金手指位不能有异物√残铜目视/放大镜残铜的宽度不影响相邻两金手指间距宽度的20%可接受√变色目视/放大镜1、轻微变色不影响上锡可接受；2、严重变色，如金面发黑、变红、生锈则不可接受√压伤目视/放大镜金手指压伤露铜露镍不允许，不露铜露镍则按凹点标准判定√铜皮断/翘起目视/放大镜金手指位铜皮翘起与断铜皮均不允许√批峰目视/放大镜板边轻微批峰不刮手可接受，但要求铜皮不翘起且不影响两G/F间距的20%√线路开路目视/万用表因制程或人为原因造成的本应导通的线路或金手指断开的现象均判定为开路√短路目视/万用表因制程或人为原因造成的本应断开的线路或金手指连在一起的现象均判定为短路√缺口目视/放大镜线路缺口不得影响线路宽度的20%√蚀板未净目视/放大镜蚀板未净是指蚀刻时未将两线路/PAD之间的铜蚀刻干净的现象，蚀板未净的铜宽度不影响两线路间距的20%可接受√露铜目视/放大镜金手指外每面可接受2点不大于0.2m㎡的露铜√渗金/ 渗油目视/放大镜在镀金或印碳的时候金粉或碳向外扩展的现象称为渗金/渗油。

UL线路板产品作业指导书

UL产品作业指导书1.0 目的：规范UL产品的作业以满足UL认证要求。

2.0 适用范围：适用于本公司所有UL产品3.0 相关权责：销售管理部：负责客户UL产品的信息传递。

工程部：负责根据客户的要求并按本作业指导书的规定进行设计添加UL标识。

生产部：负责根据MI要求并按本作业指导书的规定进行生产、自检或全检UL产品标识。

品质部：负责根据MI要求并按本作业指导书的规定进行检验、监督确保符合UL产品标识要求。

4.0 名词定义:UL：美国安全实验室认证。

5.0 作业说明：5. 1 UL总要求5.1.1目视检测：1.线路板没有毛刺，气泡或其它由于制造过程所引起的基板的损坏；2.板面（线路，焊盘，阻焊）没有起泡，撞伤，残缺，损坏，腐蚀，松动，掉油，翘金；3.对于多层板，内层不许有分层不良，可以通过是否有起泡或气泡来确定；4.对于多层板，对于板材与PP使用，不可交叉使用不同的板材与其PP,也不可混用不同厂家的板材与PP；5.对于附合UL要求的线路(具体见单，双，多层板线路要求表），若有开路，可以补线，但补线不可超过3.18mm。

5.1.2标识要求包含以下内容：1.公司名称或商标，如：奕全标志或YQ-004、YQ-005、YQ-006；2. “▲”形状的三角形标识；3.阻燃等级,如：94V-0，94V-1；4.兄®；5.例如双面UL板的UL标识: YQ-005 94V-0 ▲兄®。

5. 2 单面与双面线路板UL要求5.2.1概述：1.线路板必须满足标识，线路限制，上锡限制（相关数值对照下表I)；2.除开表面导线，完成板的总厚必须等于或大于表II的最小厚度要求值；3.按表II所示基材来生产的线路板，在外层需要有固定的最小铜箔厚度要求，最大的外层导线厚度为0.1mm。

表I--参数概述指数表II--基材备注：.XX表示后缀名。

环保线路板检验标准作业指导书

目视
样品
B
GB/T2828-2003
一般Ⅱ级
AQL=1.5
尺寸检测
外形尺寸、厚度、线路间距、功能尺寸（如安装孔中心距、插电阻引角孔径）符合图纸及工艺要求。
游标卡尺
A
N=5
Ac=0 Re=1
翘曲度
PCB光板翘曲度控制在≤0.75％，波峰焊接后翘曲度控制在≤1.5％。（参照IPC-A-610D）
游标卡尺、
材质
1、双面板要求：FR-4、建滔板材带KB水印、1.6mm板材铜箔厚度35um；1.0mm板材铜箔厚度18um。
2、单面板要求：FR-4、1.6mm板材铜箔厚度35um；1.0mm板材铜箔厚度18um。
材质报告
A
每6个月提供1次
描述内容符合我司技术要求
工艺验证
元器件组装后过SMT，或波峰焊后再组装仪表，检测工艺性能、功能符合开发工艺要求。
日期
2011-2-23
检验项目
检验要求
检验工具
检验等级
抽样方式
判定
表面线路
要求线路正确、完整，表面绝缘层无破损，焊盘完整，无断路、短路、断线现象，焊盘不能有被氧化、脱起，焊盘表面喷锡均匀，平整，不能有焊锡堆积现象，且有助焊剂吸附。
目视
万用表
样品
A
GB/T2828-2003
一般Ⅱ级
AQL=1.5
标识
要求线路板上标识字符清楚、标识位置符合图纸要求，标识代号与实物相符合。表面带环保“R”标识
塞尺
A
N=5
Ac=0 Re=1
焊盘检测
1、日常检验：对焊点进行上锡处理，要求焊点焊锡圆滑（焊接操作按相关《焊接作业指导书》）；
焊锡丝
电烙铁

线路板测试操作规程

线路板测试操作规程
《线路板测试操作规程》
一、目的
为了确保线路板的质量，保证其正常运行工作，制定本规程。

二、范围
本规程适用于线路板的测试操作，包括电路连通测试、功能测试等。

三、操作流程
1. 准备工作
（1）确认测试设备和工具完好无损；
（2）准备好测试程序和测试文档；
（3）对测试设备进行校准。

2. 电路连通测试
（1）将线路板放置在测试座上，确保连接正确；
（2）运行测试程序，检查线路板上的电路是否连通正常；（3）记录测试结果，如有异常及时进行修复。

3. 功能测试
（1）加载相应的测试程序；
（2）进行各项功能测试，如通信功能、控制功能等；
（3）记录测试结果，如有异常及时进行修复。

4. 终检
（1）对测试结果进行总结和分析；
（2）确认线路板的各项功能正常；
（3）签署测试报告。

四、操作要求
1. 操作人员应经过专业培训，熟悉测试操作规程；
2. 操作人员应佩戴相关防护装备；
3. 操作人员应按照规定的测试流程进行操作，不得擅自更改；
4. 发现线路板异常情况应及时停止测试并进行修复。

五、安全注意事项
1. 使用合格的测试设备和工具；
2. 定期对测试设备和工具进行维护和校准；
3. 严格按照操作规程进行操作，不得随意更改；
4. 注意线路板测试时的电气安全。

以上即为《线路板测试操作规程》，请遵守操作规程，确保线路板的质量。

PCB线路板检验作业指导书

MI
品管部门合格标签或相应之印章;
注意事项： 1、安装于产品外部（可见部分）的PCB，来料检查时应注意色差要求，核对样品，颜色需一致； 2、首批来料应保留1PCS样品，作为后续检验之参照。
编制：日期：
审核：日期：
批准：日期：
轻微MI 1.5 备注
轻微MI 1.5 备注
或经锡炉（炉温≤300℃浸锡或烘烤后）线路不得有剥离翘起情形
目测/用万用表测量
3.3沾漆：线路沾漆，焊盘上沾漆面积应
≤1.0%原始面积
3.4残铜：非线路导体须离线路2.5mm以
上，面积≤0.25mm²
阻焊漆 4.1色泽：印刷或修补色泽必须均匀一致 4.2不可脱落：因粘力不佳，或产生气泡而脱落 4.3线路导体未完全覆盖，而有漏印、跳印之现象。 4.4零件孔孔内不可沾附油墨； 4.5补漆必须平整，均匀（零件面不超过三处，焊锡面不超过两处）
7.9熔合不良:铜垫沾染异物以致喷锡后有
熔合不良的缩锡现象。
可焊性
采用270℃浸焊1-2秒或用烙铁及锡丝对锡垫
(圈)加锡，上锡应良好，浸锡覆盖面积大于≥ 烙铁/锡丝 MA
95%，无冷焊/假焊等不良。
外包装应符合要求,且外观不应破损;
包装:需用专用纸箱包装
在包装上应标明生产厂家、产品名称、型号、规格、包装数量、出厂日期等内容，并有生产厂商
7.4锡凸凹不平整:锡面凸凹不平，高于或
低于相邻锡垫的锡厚度
7.5喷锡厚度：喷锡厚度未达规格要求；
喷锡不良造成锡面过薄、不均，或不平整
MA
的现象。
7.6锡面压扁:锡面压扁超出锡垫范围。
7.7氧化、污染:锡面因氧化、污染或喷锡
不良所形成之不光亮与白雾状现象。

电路板全检作业指导书

XX
xx部原则
电路板测试
全检作业指引书
1.0
-06-27发布-06-27实行
XX公司XX质量控制部
1.检查岗位概述
电路板全检岗位重要是检查XX产品使用旳电路板。

本检查岗位重要涉及电磁炉、电电扇（电暖器）、电饭煲（饮水机）电路板旳全检检查操作规程和测试项目。

2.检查设备
自制旳检测工装、十字批、功率仪。

3.检查前准备及注意事项
（1）由外检员做好抽检工作，本批次合格后才全检。

到仓库拿货数量要交接好。

（2）全检前检查员要先检查与否放好绝缘垫、佩戴好静电环、有无穿绝缘鞋；仪器、工装要提前调试好（确认工装无掉线、无短路、电源开关灯亮；功率仪显示正常)。

（3）检查过程中合格品和不合格品要放在指定区域，检查完后应贴QC标贴，整箱应贴指定旳合格或不合格标贴。

4.检查内容与规定
具体检查内容、规定请参照下表：
“★”为核心检查项目，检查时要特别注意。

“☆”为抽检项目，抽检比率10%左右。

版本信息：。

线路板黑片检修作业指导书

文件制修订记录
1.0
目的
规范黑片检修人员作业。

2.0
适
用范围
适用于我司黑片检修人员。

3.0 定义
把光绘出来的底片重点检查。

4.0 职责
黑检修人员负责按标准进行作业。

5.0作业流程
6.0作业内容
6.1从光绘房取出来的片，必须用双手拿住平放在剪片台上，且药膜面向上.
6.2检查黑片的正负片是否与MI要求一致。

6.3检查药膜面是否正确(字正药膜正)。

6.4检查板边工艺孔、铆钉孔、靶位及内层蝴蝶PAD是否都有。

6.5内层上下偏差不可超出2mil。

6.6核对MI,查看菲林张数是否吻合，每一项作检查：
6.7
黑点等现象。

6.8然后用百倍镜测量线宽、线距（根据MI制作规范提供数据）。

6.9最后将检查好的整套底片装袋,并包装,同时在包装袋封面上注明生产料号.工序和张数。

7.0相关表格
1、菲林下发记表表
2、黑片签收记录表。

环保线路板检验标准作业指导书

PCB检验作业指导书

线路板检验标准

3线路板检验指导书

PCB FQA作业指导书

线路板通用检验标准书(节选)

线路板检验作业指导书

线路板来料检验作业指导书

NSR-3611线路保护校验标准化作业指导书

110kV线路保护全检标准化作业指导书范本

电路板 检验作业指导书

UL线路板产品作业指导书

环保线路板检验标准作业指导书

线路板测试操作规程

PCB线路板检验作业指导书

电路板全检作业指导书

线路板黑片检修作业指导书

电路板检验作业指导书