模具加工规范及规范流程图

模具加工工艺及流程图

一.拉延模

１．OP10下模座-凸模 一.模座毛坯铸件的龙铣数控加工方法. 1. 吊上毛坯铸件先光正合模用的安全平面,作为加工底面的基准.翻转模座加工底面,按

微夹紧的状态精加工底面,保证底面加工精度， 精加工底面完成后打表测量底面四个角，检查底面平面度． 同时按图铣出十字键槽．铣基准边并打上钢印,并记录在案. 2. 模座毛坯铸件码槽已铸好的,按图检查码槽,不合尺寸的重新加工.如果码槽未铸出的在铣底面时一次加工到位．(注意一旦底面所有尺寸一次加工到位以后，不管正面够不够加工只能以底面基准为准，不能再偏中心，如果偏中心底面铣好的一些尺寸将全部报废.）

3. 铣正面时按底面铣好的基准取中, 在加工前必须先测试2D 轮廓,导板确定是否够加工,验证程序是否正确。验证正确后在数控上完成凸模２Ｄ轮廓分模线, 安全平面，到底限位块安装面, 与压边圈配合的Y 向导板,与压边圈配合的X 向导板,按图纸尺寸加工. 导板高度方向铣穿不留台阶.精加工完成后按图纸坐标尺寸钻出３销基准孔,打上钢印,并记录在案．。

4. 压边圈加工好与下模座组立3D 成型面.因下模压边圈与下模座组立后, 3销基准孔会被挡住，为方便组立后取基准加工，可以在安全平面凸台上多钻两个对称的基准孔．

2．ＯP10压边圈

与压边圈配合的Y 向内导板 合模用的安全平面凸台

压边圈安装的到底限位块

凸模2D 轮廓分模线

安全螺杆安装孔

起重吊装用的起重棒共4处

压型时合模机的顶杆过孔

底面加工余量百位线, 底面加工好到百位线为100豪米 装模快速定位用的十字键槽,也用在数控加工快速定位

模具装模快速

定位,常用于冲压另件流水线 装夹用固定模座的码槽,及装压板的压板面 凸模成型面

模具的送

料方向

上下模连接板安装面 模座底面

与压边圈配合的X 向内导板

3销基准孔

1. 压边圈按以上提到的铣底面的方法加工底面,同时把与与下模座配合的Ｘ向导板安装面， Y 向导板安装面按图纸尺寸加工, 耐磨板安装背托不能铣掉.同时铣X 向,Y 向基准边,打上钢印并记录.

２. 按底面基准边取中心加工正面与凸模2D 配合的压边圈2D 分模线， 在加工前必须先测试2Ｄ轮廓，导板确定是否够加工,验证程序是否正确。验证正确后在数控上完成2Ｄ轮廓的粗精铣.

3. 与上模座配合的X 向导板, Y 向导板先不用加工,待下模压边圈与下模座组立后粗精铣完

3D 型面后，才粗精加工.

4. 加工所有的配合导板面时按图纸尺寸过切０．06毫米方便钳工组立,2米以上的大型模具

过切０.１5毫米,必须以打表测量后的尺为准.

5.在加工前必须先测试2Ｄ轮廓,导板确定是否够加工，验证程序是否正确。

注意3销基准孔按图纸尺寸坐标加工,孔直径图纸未规定按1０毫米直径,深度1５毫米。基准边统一钻在Y 负方向两处用于拉平工件定Y 向座标，X 向正方向一处定X 向座标，取中心。 三.ＯＰ1０下模凸模与压边圈组立图

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安全螺杆安装孔

与下模座配合的Y 向外导板安装面

与上模座配合的Y 向外导板

平衡块安装面

与凸模2D 配合的压边圈2D 分模线

压料用的拉延荊

耐磨板安装背托 安全螺杆通过孔 与下模座配合

的X 向外导板安装面 与上模座配合的X 向外导板 耐磨板安装

背托

耐磨板 平衡块

板件限位器

凸模与压边圈的组合3D 型面

与压边圈配合

１. 下模凸模与压边圈组立好后按下模凸模基准孔加工３Ｄ型面，在加工前必须先测试3D 型面外导板确定是否够加工,验证程序是否正确，验证正确后按程序单在粗铣数控机床上完成3D 型面的粗铣，外导板的粗铣。外导板的粗铣后留0.７毫米余量,2５球刀,20球刀的预清角。粗铣完成后把平衡块安装面加工到尺寸,并在压料板钻８毫米直径粗基准孔。

2．板件限位器安装面先不加工，待钳工调模确定位置后才加工。

3．粗铣完成后转精铣数控机床上完成型面的精加工，与上模座配合的X 向导板也叫外导板的精加工,与上模座配合的Y 向导板的精加工。精加工完成后检查垂直度,垂直度控制在0.０3毫米以内。检查 导板尺寸是否达到图纸及工艺要求。精加工完成后钻铰１0毫米直径精基准孔，并打上钢印记录在案。

4.ＯP10上模凹模

与压边圈配合的X 向内导板 压边圈限位

安全螺杆

与上模座配合的X 向外导板 与上模座配合的Y 向内导板

1． 除有特别项目，特别工艺要求底面留余量二次加工的以外，所有的上模底面的加工按以上提到的模座毛坯铸件的龙铣数控加工方法加工底面的。及底面上的其它尺寸。底面留余量二次加工的上模码槽面先不加工，待合模后最终确定闭合高度，底面二次加工到位后,才2． 正面型面，导板，上模平衡块凸台面,上下模合模的安全平面,等加工面的加工，按底面基准取中心加工。

3． 在加工前必须先测试3D 型面外导板确定是否够加工,验证程序是否正确,验证正确后按程序单在粗铣数控机床上完成3D 型面的粗铣，外导板的粗铣。外导板的粗铣后留0．7毫米余量，25球刀,２0球刀的预清角。粗铣完成后把平衡块安装面加工到尺寸,并在上模指定位置钻８毫米直径粗基准孔。

4． 粗铣完成后转精铣数控机床上完成型面的精加工，与下模座配合的X 向导板也叫内导板的精加工,与上模座配合的Ｙ向导板的精加工。精加工完成后检查垂直度,垂直度控制在0．03毫米以内。检查 导板尺寸是否达到图纸及工艺要求。精加工完成后钻铰１0毫米直径精基准孔，并打上钢印记录

5． ＯP10上模座与下模座合模总装配

与下模座配合的X 向内导板

上下模合模的安全平面

下模限位器避让孔

上模凹模成型型面

与下模座配合的Y 向外导板

耐模板安装背托

装夹用固定模座的码槽,及装压板的压板面 快速定位十字键槽 送料方向 快速定位十字键槽 上下模连接板安装面

3销基准孔

上模平衡块凸台面