轮胎裂解工艺介绍

微负压热裂解处理废旧轮胎技术与设备

“微负压热裂解”技术，把废旧轮胎处理产生四种产品：燃料油、ECO 炭黑、钢丝和可燃性气体。公司年处理废旧轮胎的能力为10000 吨，可产生燃料油4500 吨，ECO 炭黑3500 吨，钢丝1000 吨和可燃性气体1000 吨。除了很少量的气体排放外，没有其他的废物排放。

通过处理废旧轮胎所获得的ECO 炭黑，由于质量可靠，成本低，目前已经被国内10 多家轮胎生产企业用做轮胎的生产原料，这样就形成了废轮胎－ECO 炭黑－轮胎的产业链循环，而目前生产上绝大多数的炭黑是通过石油提炼出来的。此外，废旧轮胎热裂解产生的燃料油如果再进行深加工，还可以进一步加工成汽油、柴油和沥青。本项技术如果能够在全国得到大力推广，不单可以有效的处理废旧轮胎，消除污染，还可以从一定程度上缓解我国的能源危机。

技术与设备

无剥离、微负压热裂解废旧轮胎处理技术解决了其他的热裂解技术处理废旧轮胎存在的问题，在以下几个关键技术和设备制造方面获得成功：

1、采用无剥离技术

在热裂解前不需要将橡胶与钢丝分离，从而降低了能耗，大幅度提高了经济效益。

2、采用微负压热裂解技术

热裂解采用微负压工艺技术，确保在生产过程中气体不外溢，提高热裂解效率，从根本上消除了由于气体外溢而引起的不安全隐患。

3、采用无氧（或贫氧）热裂解技术

热解炉采用先进、出料密封系统，改善了炉体的密封性能，使废轮胎胶粒处于无氧（或贫氧）状态下裂解。这不仅减少了能源的损失，还使热解炉的安全生产有了保障。

4、采用了高效率的可燃性气体回收技术

在生产过程中，橡胶经热裂解后，大部分变成液体油品，少量的可燃性气体循环作为热解炉的燃料使用。从而保证了热解炉的热能供应，减少了废气排放，提高了经济效益和环境效益。

5、成套设备的标准化设计

一套自动化、标准化设备包括两条热裂解生产线，年处理能力为1万吨（约120万条轿车轮胎）。热裂解生产线由破碎系统、进料系统、热裂解处理系统、油品处理系统、尾气回收处理系统、水循环系统、

炭黑处理系统以及湿法炭黑造粒包装系统等八大系统组成。

应用该套设备处理废轮胎具有低能耗、无废弃物、循环利用、高附加值等特点。实现了废旧轮胎100％完全资源化回收利用，是典型的绿色、环保工业。

破碎系统自控室热裂解处理系统

废轮胎（废橡胶）低温微负压催化裂解处理技术

类型：废橡胶发布人：lajiao 阅读次数：263

近年来，我国对废旧橡胶综合利用的发展及政策有很大的进展，橡胶行业已提出“十一五”科学发展规划意见.结合国情和行业特点,废橡胶利用的重点从原来的再生橡胶、胶粉、轮胎翻新三个方式，现增加鼓励：创造条件，进行低温热裂解、热能利用试点，开拓多种废旧橡胶利用方程式，推动废旧轮胎综合利用行业健康发展。国家发改委对废轮胎废橡胶低温裂解的处理技术确定为2007年重大产业技术开发专项重点支持项目。这是非常领人鼓舞。

我公司自主研发的废轮胎（废橡胶）、废塑料低温微负压催化裂解技术是当今该项技术最先进的低温催化裂解工艺之一，是利用废轮胎、废橡胶、废塑料等进行资源再生循环利用的高新技术。

近年国际市场采用比较常用的几种方法：

（1）热能利用

直接燃烧，供发电厂、工业锅炉、水泥厂和钢铁厂等做热能燃料。用量也较大，但只能回收不到一半的能源，利用率较低。政府对这种追求热值利用忽视资源再生利用率并造成二次污染的现象表示关注并采取勒令停止。

（2）热裂解

这是一种废轮胎普遍的处理方法。热裂解处理过程是将胶粒输送到热裂解炉进行热裂解，胶粒在高温高压状态下进行热裂解，其中气相产品进入洗涤塔冷凝冷却，冷凝下来的燃料油品经冷却后送罐区储存，不可凝的轻组分(C5以下的烃类气相)回收做为热裂解炉的燃气，这种方法是很普遍的一种处理方式，但因其是在高温高压下完成，在这个过程中，会有有毒气体产生，对环境和人体有很大的威胁，同时，由于这种方法技术复杂，装置庞大，成本很高，几乎不产生经济效益，同时也制约了其他范围的推广应用。

（3）目前，我国较多利用废旧轮胎土法炼油，投资少，设备简陋，在生产过程中会产生大量有毒有害烟尘、气体，严重污染空气，生产过程中产生的废渣、废油也会严重污染环境。另外，土法炼油生产出的油多属于多种油体的混合物，油质极差，是对资源的一种极大浪费。

本低温微负压裂解专利技术与其他技术相比，优势在于以下几个方面：

一、本专利是废旧轮胎最彻底的处理方法：

利用本专利技术同时能处理多种废料，如废橡胶、废旧轮胎、废旧塑料、废油、油浆、煤焦油、生活费油等各种费油，其他技术最终产品是燃油（混合油）经本装置深加工后（国家专利局受理申请，申请号：ZL200720187253.X），最终产品是国标柴油、国标汽油、精品碳黑、沥青、钢丝、液化气等。

二、是最环保的处理方式：

无任何的三废排放（废水、废气、废渣）和二次污染。

无废水：本工艺过程中的用水，是用于循环冷却使用，因是循环利用，故没有废水的产生。

无废气：本装置由于是低温裂解，（国家专利产品，专利号：ZL2006 2 0160073.8），故没有产生有毒气体二恶英的条件，也就无二恶英产生和排放，因此不会产生有毒气体。而在裂解过程中产生的其他气体，是C4之前的C、H化合物，为不可凝的可燃气体，经脱硫后回燃烧机使用，做为燃料。既节约了能源。本装置无设烟囱，没有气体排放。

无废渣：本工艺流程中的渣是钢丝和碳黑。采用封闭式振动筛分离，（国家专利产品，专利号：ZL2007 2 0003193.1），通过废渣出料后在本系统内，钢丝和碳黑经振动筛分离，钢丝从钢丝出口排出，碳黑输送深加工系统处理还原为精品炭黑，

自动包装成袋。整个过程在封闭式自动控制下处理，没有废渣粉尘。

三、高效益：

（1）设备造价低廉，自己设计，选用本国优质材料，选定本国专业化工制造厂制造，制造价低廉，投资成本低。

（2）本技术废轮胎无需切胎（碎胎）的工序，以整个轮胎（也可切成2块或4块/一个胎）进料，节省了投资切胎（碎胎）机器，也节省切胎（碎胎）过程中的人工和能耗等。

（3）采用高效快开裂解釜（申请国家专利产品，申请号：ZL20072 0187255.9），其他装置进料出渣需要用人工2个多小时，而本装置无需人工2分种解决了快速进料和出渣工序。节约31%的裂解时间。

（4）远程热辐射、聚集热源、急速提升裂解温度，非直接供热、，热值利用率高。

（5）采用开放性标准的“全集成自动化”组成，坚固耐用，稳定可靠，简便易用。减少原材料消耗，提高生产率。

（6）整套设备工艺简单，操作方便，省电、省能耗、省人工、省机械损耗，是完全符合国家提倡生产节约型的装置。

（7）本技术和设备将最终油品为国标柴油和汽油。适合市场需求。是真正当前的环保再生新能源。价值比混合油要高40%多。

处理废橡胶，加入了特制的催化剂，能使废旧轮胎的回收率高达95％-98％。

四、本专利的效益

（一）经济效益：裂解1吨废轮胎收入约3300元左右。

1、柴油：28% ；（±5%）

2、汽油：6%；

3、炭黑：32%；（±5%）

4、钢丝：13%

5、液化气：10%

裂解1吨废轮胎成本约2500元左右

裂解1吨废轮胎利润约800－1000元左右