转炉设备概述(
120转炉设备介绍
一、120吨转炉装置的组成------太重提供
1、转炉炉体1套
2、转炉托圈装置1套
3、转炉倾动装置1套
二、120吨转炉装置基本技术参数
托圈耳轴轴向总长：13905 mm
托圈断面宽度：850 mm
托圈断面高度：2100 mm
托圈内径：φ7250±8 mm
转炉倾动角度：±360°
水冷却系统：通过水气套八路进水，通过驱动侧旋转接头回水
底吹配管：通过水气套八路进气
三、120吨转炉成套设备技术说明
1、转炉炉壳
转炉炉壳为全焊接式固定炉底结构，采用16MnR、厚度75mm钢板焊接而成，炉体直径为Ø6800mm，炉壳高度为9196mm。主要由炉口法兰、上下部圆锥段、圆柱炉身段以及锥柱间、锥球间均匀过渡用的圆环段和球形炉底等部分组成，炉口段和炉底段材料下料不准超过三块。
炉壳上部、中部、下部焊接后应进行消除应力退火；退火后，应保证尺寸和公差，圆柱
度≤10mm，然后对这几个部件进行组装检查，最大错边量≤3mm。
炉口法兰用钢板拼焊而成。上部圆锥段顶部焊接有加筋法兰，供固定炉口用。上部圆锥段外表面有半割钢管及角钢焊接而成的冷却水循环通道。在出钢口上部、下部焊有两圈法兰，上部法兰厚度为90mm，下部法兰厚度为140mm，材质为：16MnR，中间联以立筋，形成开放式箱形结构，用于安装炉体支承结构。筋板及人孔材质为Q235。
炉壳分为四段八块运输，到安装现场后进行现场组焊，并进行超声波探伤检查，合格后采用加热方式进行退火处理以消除内应力。
水冷炉口分六块，材质为耐热球墨铸铁，采购厂家为宝钢铸造有限公司。
2、托圈、耳轴装配
转炉操作知识点总结
转炉操作知识点总结
一、转炉的基本原理和分类
1. 转炉的基本原理
转炉是一种通过高炉炉渣、铁水和废钢冶炼出有用的钢水的冶炼设备。其工作原理主要包括：氧气在转炉内吹送，与底吹氧在炉内燃烧，以高温高热的方式将炉料熔化，利用氧气吹泡等方式，将废钢杂质氧化、还原并溶解到熔渣中，从而实现炉料冶炼的目的。
2. 转炉的分类
根据转炉的结构和吹氧方式，可以将转炉分为底吹氧转炉和顶吹氧转炉两种。底吹氧转炉是指氧气从炉底吹入，而顶吹氧转炉是指氧气从炉顶吹入。底吹氧转炉适用于冶炼低磷炼钢和出铁过程，而顶吹氧转炉适用于冶炼特殊钢和优质钢的过程。
二、转炉操作的准备工作
1. 转炉操作前的检查
在正式操作转炉之前，需要进行一系列的检查工作，包括：检查设备和管道的密封性、管路和炉体的清洁情况、氧气和燃料气的供给情况、设备的操作状态等。只有在确认一切正常的情况下，才能进行转炉操作。
2. 炉料的准备
在进行转炉操作之前，需要对炉料进行准备工作，包括：合理配料、预处理废钢及其它原料等。炉料的准备工作对于炉内的熔化和氧化还原过程有着重要的影响，必须做好相应的准备工作。
3. 操作人员的准备
进行转炉操作前，操作人员需要进行必要的安全培训和技术培训，熟悉转炉的结构和工作原理，了解操作规程和注意事项，做好个人防护，确保操作的安全和稳定。
三、转炉操作的基本流程
1. 空炉点火
空炉点火是指在转炉内注入适量燃料气和氧气，点燃气体进行加热，以达到炉内设备和冶炼温度的目的。在点火过程中要注意炉温的均衡和稳定，避免出现温差过大而导致事故。
2. 加辅料
在转炉冶炼生产过程中，需根据炉温、炉料和炉况的变化，加入助剂、炼钢球、石灰石等辅料，进行氧化还原和造渣。
现代钢铁企业冶金设备概述
现代钢铁企业冶金设备概述
现代钢铁企业冶金设备是指用于钢铁生产中的各种设备和工具。这些设备的作用是将
矿石转化为高质量的钢铁产品，提高生产效率和产品质量。
现代钢铁企业的冶金设备可以大致分为以下几类：
1. 矿石处理设备：用于将采集的矿石进行粉碎、磨矿、浮选等处理过程，以提取出
所需的金属元素。常见的矿石处理设备包括破碎机、球磨机、浮选机等。
2. 高炉设备：高炉是钢铁企业最重要的设备之一，用于将矿石和焦炭加热到高温，
从而将矿石中的金属元素还原成铁。高炉设备包括高炉本体、鼓风机、煤气净化设备等。
3. 转炉设备：转炉是另一种常用的冶炼设备，用于将生铁和废钢进行冶炼，降低含
碳量和杂质含量，从而得到高质量的钢铁。转炉设备包括转炉本体、吹氧装置、电动机、
净化装置等。
4. 连铸设备：连铸是将液态钢直接浇注成坯料的工艺，是钢铁生产的重要环节之一。连铸设备包括连铸机、结晶器、切割机等。
5. 轧钢设备：轧钢是将坯料通过轧机进行压制和拉伸，使其形成所需的钢材形状和
尺寸。轧钢设备包括轧机、冷却设备、切割设备等。
6. 热处理设备：热处理是利用加热和冷却的方法改变钢材的物理和化学性质，获得
所需的机械性能和结构组织。热处理设备包括淬火设备、回火设备、退火设备等。
7. 检测设备：钢铁产品的质量检测是保证产品质量的重要环节，常用的检测设备包
括硬度计、拉力机、金相显微镜等。
8. 辅助设备：钢铁生产过程中还需要一些辅助设备，如压缩空气系统、供水系统、
电力系统等，以提供所需的能源和工艺支持。
以上仅是对现代钢铁企业冶金设备进行的简要概述，实际情况可能因企业和工艺不同
卧式转炉简介
卧式转炉
卧式转炉转炉是铜镍冶炼过程中，用来处理冰铜以得到粗铜及高镍锍的主要热工设备。卧式转炉是一种冶金炉，主要用于有色冶金生产中处理冰铜（金属硫化物）。其特点是不需要燃料，依靠铜水中铁和硫的氧化反应放出热量提供全部热支出。
介绍
卧式转炉是一种圆筒形回转吹炼炉。炉体中部设有炉口，用来加料、排烟、排渣和出料。在炉体侧沿水平方向设置一排风口，以鼓入空气。整个吹炼过程是个氧化放热反应过程，故转炉吹炼是靠自身的反应热进行的。
由于吹炼过程中的炉温波动大，炉内熔体的强列冲刷，炉渣和石英熔剂对炉衬的严重侵蚀，故操作条件极为恶劣。因此，普遍采用高温性能优良的镁铬砖、电熔镁铬砖等镁质耐火材料作为卧式转炉的炉衬。卧式转炉的大小是以每次出炉产量的多少吨（t）来表示。
简史
一种圆筒形卧式回转自热吹炼炉，用于铜、镍等的冶炼。1880年，法国人马内和达维德(用转炉吹炼冰铜，得到粗铜。1883年马内和达维德建造了第一台卧式侧吹转炉，成为现代炼铜转炉的雏形。当时这种转炉用硅质耐火材料作内衬，吹炼冰铜时，造渣所需的SiO
由熔蚀的炉衬供给，因而炉衬寿命短。
2
1909年，皮尔斯（W.H.Peirce）和史密斯（E.A.C.Smith）采用以镁砖为内
由外加的石英熔剂供给，提衬的卧式转炉吹炼冰铜,获得成功,造渣所需的SiO
2
高了炉衬寿命。以后，转炉又推广应用于吹炼低冰镍产出高冰镍。现代普遍应用的卧式侧吹转炉仍以皮尔斯和史密斯的姓氏字头命名，称为P-S转炉。
卧式转炉结构
卧式转炉是铜镍等有色金属冶炼工艺过程中，将冰铜或冰镍吹炼成粗铜或高冰镍的冶炼设备。其规格以每次出炉产量表示。炉体为圆筒形（见图1），中部设有炉口，用以加料、排烟、排渣和出料。炉侧沿水平方向设一排风口，以鼓入空气。卧式转炉炉衬采用镁质或铬镁质耐火材料砌筑。
转炉系统设备
9 转炉系统设备
转炉系统设备（如图9-1）是由转炉炉体（包括炉壳和炉衬），炉体支承系统（包括托圈、耳轴、耳轴轴承及支座），倾动机构所组成的。
图9-1氧气顶吹转炉总图
9.1顶吹转炉炉型及计算
转炉炉型是指用耐火材料砌成的炉衬内形。转炉的炉型是否合理直接影响着工艺操作、炉衬寿命、钢的产量与质量以及转炉的生产率。
合理的炉型应满足以下要求：
(1)要满足炼钢的物理化学反应和流体力学的要求，使熔池有强烈而均匀的搅拌；
(2)符合炉衬被侵蚀的形状以利于提高炉龄；
(3)减轻喷溅和炉口结渣，改善劳动条件；
(4)炉壳易于制造，炉衬的砌筑和维修方便。
9.1.1炉型的类型
最早的氧气顶吹转炉炉型，基本上是从底吹转炉发展而来。炉子容量小，炉型高瘦，炉口为偏口。以后随着炉容量的增大，炉型向矮胖发展而趋近球形。
按金属熔池形状的不同，转炉炉型可分为筒球型、锥球型和截锥型三种，如图9-2所示。
190
图9-2 顶吹转炉常用炉型示意图
a —筒球型；
b —锥球型；c—截锥型
(1) 筒球型这种熔池形状由一个球缺体和一个圆筒体组成。它的优点是炉型形状简单，砌筑方便，炉壳制造容易。熔池内型比较接近金属液循环流动的轨迹，在熔池直径足够大时，能保证在较大的供氧强度下吹炼而喷溅最小，也能保证有足够的熔池深度，使炉衬有较高的寿命。大型转炉多采用这种炉型。
(2) 锥球型锥球型熔池由一个锥台体和一个球缺体组成。这种炉型与同容量的筒球型转炉相比，若熔池深度相同，则熔池面积比筒球型大，有利于冶金反应的进行，同时，随着炉衬的侵蚀熔池变化较小，对炼钢操作有利。欧洲生铁含磷相对偏高的国家，采用此种炉型的较多。我国20～80吨的转炉多采用锥球型。
转炉炼钢车间
转炉炼钢车间
转炉炼钢车间是钢铁生产过程中的关键环节之一，它通过高温和化学反应将生
铁转化为炼钢渣和炼钢铁水，为后续的钢材生产提供了原料基础。为了确保转炉炼钢车间的安全运行和高效生产，以下是转炉炼钢车间的标准格式文本：
一、转炉炼钢车间的概述
转炉炼钢车间是钢铁生产过程中的关键环节，主要负责将生铁转化为炼钢渣和
炼钢铁水。该车间采用转炉炼钢工艺，通过高温和化学反应，将生铁中的杂质和不良元素去除，从而得到高质量的炼钢铁水。转炉炼钢车间是整个钢铁生产流程中的核心环节，对钢材的质量和产量具有重要影响。
二、转炉炼钢车间的设备和工艺流程
1. 设备概述：
转炉炼钢车间主要设备包括转炉、炉底吹氧装置、炉口装置、炉衬、倾炉机、
钢包、连铸机等。其中，转炉是炼钢的核心设备，通过高温和化学反应将生铁转化为炼钢渣和炼钢铁水。
2. 工艺流程：
转炉炼钢车间的工艺流程主要包括以下几个步骤：
（1）装料：将生铁、废钢、废铁等原料按照一定比例装入转炉中。
（2）预热：通过点火器将转炉内的燃料点燃，使转炉内部升温至炼钢温度。
（3）吹氧：通过炉底吹氧装置向转炉中喷吹氧气，使转炉内的燃烧更加充分，提高炉温和炉内氧气含量。
（4）炼钢：在高温和化学反应的作用下，转炉中的生铁中的杂质和不良元素被氧化和还原，形成炼钢渣和炼钢铁水。
（5）倾炉：当炼钢完成后，使用倾炉机将炼钢铁水倾入钢包中。
（6）连铸：将钢包中的炼钢铁水通过连铸机连续浇铸成钢坯。
三、转炉炼钢车间的安全措施
1. 安全设施：
转炉炼钢车间应配备完善的安全设施，包括火灾报警系统、煤气和氧气泄漏报警器、通风设备、消防设备等。同时，应设置安全疏散通道和紧急停机按钮，以便在紧急情况下及时疏散人员和停止设备运行。
炼钢机械_转炉
7．3．1 转炉炉体
7．3．1．1 炉体结构
转炉炉体包括炉壳和炉壳内的耐火材料炉衬，．炉壳用钢板焊成。炉衬包括工作层、永久层与填充层三局部。工作层由于直接与炉内液体金属、炉渣和炉体接触，易受浸蚀，国内通用沥青白云石砖或沥青镁砖砌成。永久层紧贴炉壳，用于保护炉壳钢板。一般采用一层侧砌镁砖，或在镁砖与钢板间加一层石棉板。修炉时，永久层不拆除。在永久层和工作层之间设有填充层，多由焦油镁砂或焦油白云石砂组成。填充层的作用是减轻工作层热膨胀对炉壳压力和便于拆炉。炉壳如图7—8所示，由炉帽、炉身、炉底三局部组成。
A 炉帽
炉帽通常做成截锥形，这样可以减少吹炼时的喷溅损失以与热量的损失，并有利于引导炉气排出。炉帽顶部为圆形炉口，用来加料，插入吹氧管，排出炉气和倒渣。为了防止炉口在高温下工作时变形和便于去除粘渣，目前普遍采用通入循环水强制冷却的水冷炉口。
水冷炉口有水箱式和埋管式两种结构。水箱式水冷炉口用钢板焊成，如图7—9所示，在箱内焊有12块隔水板，使冷却水进入炉口水箱能形成回流。这种结构的优点是冷却强度大，易于制造，本钱较低。但易烧穿，增加了维修工作量，另外还可能造成爆炸事故。因此，设计时应注意回水管的进水口接近水箱顶部，以免水箱上部积聚蒸气而弓I起爆炸。
图7—10所示为埋管式水冷炉口，通常用通冷却水的蛇形管埋于铸铁炉口中。埋入的钢管一般使用20号无缝钢管。水冷炉口材料可以用灰口铸铁、球墨铸铁或耐热铸铁。这种结构的平安性和寿命均比水箱式高，但制造较繁，冷却强度比水箱式低。
水冷炉口可用楔和销钉与螺帽连接，由于炉渣的粘结，更换炉口时往往需使用火焰切割，因此我国中、小型·转炉多采用卡板焊接的方法，将炉口固定在炉帽上。
炼钢技术设备与工艺
炼钢技术设备与工艺
引言
炼钢是将生铁转化为钢制品的过程，是现代钢铁生产中至关重要的环节之一。
炼钢技术设备和工艺的发展对于钢铁行业的发展起着重要的推动作用。本文将介绍炼钢技术设备和工艺的基本概念、分类以及一些常用的技术和设备。
炼钢技术设备分类
炼钢技术设备主要可分为冶炼设备和转炉设备两大类。冶炼设备主要包括高炉
和电炉，而转炉设备则包括平炉、倒吹炉和氧气顶吹转炉等。
冶炼设备
1.高炉：高炉是冶炼生铁和炼钢的主要设备之一。它由炉壳、炉喉、炉
体、炉风系统和燃料系统等组成。高炉通过高炉炉料的上下滑动，使炉料逐渐加热、融化并还原成生铁。
2.电炉：电炉是利用电能作为主要能源进行炼钢的设备。它具有加热速
度快、操作灵活、环保等优点。电炉按炉底位置可分为底出炉和侧出炉两大类。
转炉设备
1.平炉：平炉是转炉设备中最早使用的一种，也是最简单的一种转炉。
它通过把铁水和氧气吹送到炉内进行反应，从而炼制出钢铁。
2.倒吹炉：倒吹炉是一种在平炉基础上改进而来的设备。与平炉相比，
倒吹炉的处理时间更短，操作更灵活，能够生产出高品质的钢材。
3.氧气顶吹转炉：氧气顶吹转炉是目前应用最广泛的一种转炉设备。它
通过在炉底向上喷吹氧气，使炉内的炉料迅速加热并发生氧化反应，从而获得高质量的钢材。
炼钢工艺
炼钢工艺是指在炼钢过程中所采用的一系列工艺方法和步骤。下面介绍几种常
用的炼钢工艺。
湿法炼钢工艺
湿法炼钢工艺是通过在炉内注入氧化剂并通过化学反应将铁水中的杂质氧化成
渣滓，从而实现炼钢的一种工艺方法。湿法炼钢工艺包括平炉法、碱法和减压等。
干法炼钢工艺
转炉设备概述
课程名称：转炉设备
校对：
审定：
目录：
前言2页
第一章：培训目的
第一节底子常识目标2页第二节能力目标2页第二章：转炉设备
第一节转炉炼钢设备组成方框图- 4页
第二节顶底复吹转炉炼钢设备特点 5页
第三节转炉出产工艺流程图 6页
第四节转炉设备的组成 5页
第四章转炉设备安装、试车
第一节制作单元预装 15-16页第二节现场设备安装 16-17页第三节空载荷试运转 17-18页第四节转炉试运转应满足的条件和技术要求 18页
第五章转炉开新炉和冶炼
第一节转炉开新炉需要具备的条件 18页
第二节冶炼过程中的操作要求 18-19页第三节设备动行中故障的排除方法 19页
第四节操作过程中紧急状态下的处置方法 20页
第五节设备交接班规定 21页
第六章转炉设备常见问题和解决方法 21--23页
1
前言
按照分厂培训方案编写了这本教材,以便我们一起共同掌握转炉炼钢主要工艺设备和机械设备的相关常识和主要工艺操作技能、解决常见的故障处置方法,通过培训能够更进一步的提高使用和维护转炉炼钢设备的能力，并使我们的操作工人和点检员阐发和排除故障的能力有所提高。
同时，通过学习，进一步让点检人员了解如何更好的与一线员工的沟通。
2
第一章培训目标
第一节底子常识目标
1了解氧气顶吹转炉设备组成和配套设备的构造。
1熟悉和掌握转炉设备布局、工艺参数、设备操作和维护。
第二节能力目标
1了解转炉设备选型依据、设备布局特点等方面的能力。
1对转炉设备发生故障的问题点有准确判断能力。
1提高杜绝转炉设备故障、减少故障、处置故障的能力。
第二章转炉设备
第一节转炉炼钢设备组成方框图
转炉炼钢设备的检修与维护浅析(1)
高温、潮湿、腐蚀等环境因素，可能 导致设备性能下降或损坏。
液压系统故障
液压油泄漏、压力不足等，导致设备 动作异常。
03
检修策略与方法探讨
定期计划性检修
设定检修周期
根据设备使用频率、工作环境等因素，制定合理 的定期检修周期，如每季度、半年或年度检修。
制定检修计划
明确每次检修的目标、范围、所需资源和时间等 ，确保检修工作有条不紊地进行。
等问题。
密封件失效
设备密封件老化、损坏， 导致泄漏问题，影响设备
正常运行。
润滑系统故障
润滑系统堵塞、油品变质 等，导致设备摩擦增大，
加速磨损。
电气故障
电机故障
电机绕组短路、过载等，导致电机无法正 常运转。
控制系统故障
控制回路中的元器件损坏、接线松动等， 导致设备无法按指令运行。
电源故障
电源波动、断电等，影响设备稳定运行。
效果评估
经过实践验证，采取上述措施后，关 键部件的寿命和可靠性得到显著提高 ，设备故障率明显降低。
05
挑战与对策研究
设备老化问题应对策略
01
02
03
设备定期检修
制定详细的设备检修计划 ，定期对转炉炼钢设备进 行全面的检查，及时发现 并处理潜在问题。
更换磨损部件
根据设备磨损情况，及时 更换磨损严重的部件，保 证设备的正常运行。
转炉系统机械设备概述
转炉系统机械设备
转炉设备主要包括转炉本体设备、汽化冷却系统、“OG”系统、转炉二次除尘系统、煤气回收系统及其它设备。该部分主要介绍转炉本体设备及其相关的周围辅助设备。
第一节转炉本体设备
转炉本体设备主要由四部分组成:炉壳、托圈、支撑装置和倾动系统。下面分别给予介绍。
设备性能及参数
炉壳内径46810mm
炉壳高度9125mm
炉口法兰板厚100mm
炉壳上部圆锥段板厚60mm
炉身圆柱段板厚70 mm
炉底部分板厚60 mm
托圈内径47410mm
托圈（在耳轴方向）总宽度13500 mm
托圈断面高度2100 mm
托圈断面宽度800 mm
托圈与炉壳之间的间隙245 mm
倾动装置型式全悬挂四点啮合柔性传动
倾动装置总速比73.48X7.118=523,031
倾动电机总功率
（4台交流变频电机）132X4=528 kW
设备重量约500t 一、炉壳
炉壳主要由炉口、上下部圆锥段、圆柱炉身段及锥柱间、锥球间均匀过渡用的园环段和球形炉底等部分组成。
炉口由4块（2#、3#转炉炉口为6块）内埋蛇形管冷却的耐热球墨铸铁扇形段拼装而成，易于更换。上部圆锥段的顶部焊有加筋法兰，供固定炉口扇形段用。上部圆锥段外表面半割管（2#、3#转炉为角钢）焊接成冷却水循环通道。在出钢口上下焊有两圈法兰，中间联有立筋，用于安装炉体支撑装置。
二、托圈
托圈为焊接箱形结构，其内部通循环水冷却。耳轴为空心，以容纳供托圈冷却水、炉口冷却水、炉帽冷却水及转炉底吹供气管道。设备重量约为222.7吨。托圈的前后共有12个通气孔，托圈同炉壳的间隙为225mm。托圈耳轴同大齿轮的联接靠切向键，配合为间隙配合，①950e7。托圈焊接部分材质为16乂的耳轴材质为20MnMoNb。两侧的轴承座分别称作驱动端轴承座和非驱动端轴承座，驱动端轴承座为固定式，非驱动端为铰支结构，以缓解托圈热胀冷缩及在重力作用下的变形。轴承的型号为240/1060 CAF/W33 （SKF）。轴承的润滑为稀油润滑（2#、3#转炉为干油润滑）。
转炉系统设备相关知识
转炉系统设备相关知识
1. 背景介绍
转炉系统是一种常见的钢铁冶炼设备，广泛应用于钢铁工业。转炉系统通过将
炼钢原料（如铁矿石、废钢材等）和燃料（如焦炭、天然气等）输入炉腔，并通过高温燃烧和物理化学反应，产生高温高压的炼钢过程。本文将介绍转炉系统设备的相关知识，包括转炉结构、燃烧系统、废气处理系统等内容。
2. 转炉结构
转炉设备通常由炉腔、充料装置、喷吹系统和废气出口等组成。
2.1 炉腔
炉腔是转炉系统的主要部件，一般由钢板焊接而成。炉腔内侧常涂有耐火材料，以抵御高温高压条件下的损耗。炉腔底部有一个炉下孔，用于废渣的排除。
2.2 充料装置
充料装置用于将炼钢原料和燃料输入炉腔。充料装置通常包括料斗、料箱和输
送设备等。不同的充料装置可以根据生产需求进行调整和优化。
2.3 喷吹系统
喷吹系统用于将燃料和氧气喷入炉腔，在高温高压条件下进行燃烧和反应。喷
枪是喷吹系统的核心部件，常由多个喷嘴组合而成，用于喷射燃料和氧气混合物。
2.4 废气出口
废气出口用于排放炼钢过程中产生的废气。废气通常包含大量的烟尘、有害气
体和高温高压的气体。为了保护环境和节约能源，废气处理系统是转炉系统设备的重要组成部分。
3. 燃烧系统
燃烧系统是转炉系统的关键部分，主要包括燃料供应系统、氧气供应系统和火
焰监测系统等。
3.1 燃料供应系统
燃料供应系统用于将燃料输送到喷吹系统中进行燃烧。常见的燃料包括焦炭、
天然气、煤气和液化气等。燃料供应系统需要保证燃料的稳定供应和适量控制。
3.2 氧气供应系统
氧气供应系统是转炉系统的重要组成部分，用于向喷吹系统中提供所需的氧气。氧气供应系统需要保证氧气的稳定供应和压力控制，以确保燃烧过程的正常进行。
转炉(zhuanlu)基本知识
转炉基本知识
一、转炉用途
将鼓风炉、侧吹炉、奥斯迈特炉或闪速熔炼炉等熔炼设备产生的冰铜进行吹炼。转炉用于铜、镍等有色金属冶炼设备。一般为卧式，炉体可转动，转炉炉体用钢板制成，呈圆筒形，内衬耐火材料，吹炼时靠化学反应热加热，不需外加热源，其主要特点是：靠转炉内液态冰铜的物理热和造渣料（如石灰、石英、萤石等）。与送入炉内的氧进行化学反应所产生的热量，使液态冰铜达到出铜要求的成分和温度。PS卧式转炉是应用最为广泛的一种形式，它处理世界上铜锍产量的90%，设备还有向大型化发展的趋势。目前最小的转炉为沈冶1#炉（φ2000*4395）最大的为金隆铜业3#、4#（φ4000*13600）。
二、转炉的结构
包括炉体装置（筒体、游动端滚圈、驱动端滚圈、大齿圈、配重装置、刻度盘）、炉体支撑装置（游动端、驱动端支撑）、风管系统、传动系统、润滑系统及电控系统共六部分组成。
1、筒体部分包括筒体、两端封头、炉口座、炉口、上下耐热合金衬板、炉体护板及砌体等部件。筒体主材质为20g钢板，板厚36~55mm，其中滚圈支撑及封头部分筒体板厚较，是直线段的1.1倍。
部分转炉炉壳钢板厚度表
富春江筒体总长度（包括两封头）为φ4300*11010mm,分五段制作，分别采用t=50mm，滚圈部位t=55mm厚的16Mng钢板卷制而成，炉口段对接纵、环焊缝应避开炉口开口位置，炉口段钢板宽度大于炉口长度。
2、驱动端、游动端滚圈的材质为ZG42CrMo，内外经尺寸相同，主要区别：驱动端端面为保证与大齿圈进行连接带法兰并与齿圈配钻孔；驱动端与三角风箱十字支架固定比游动端多固定平台四个。供货状态有整体式和两哈夫拼装式。
2.1炉体设备部分
（3） 在生产过程中，倾动机构必须能安全可 靠地运转。 （4） 倾动机构对载荷的变化和结构的变形应 有较好的适应性 （5） 结构紧凑，重量轻，机械效率高，安装、 维修方便
2.1.3.2 转炉倾动机构的类型
倾动机构按其传动设备安装位置可分 为落地式、半悬挂式和全悬挂式等。 A 落地式倾动机构 (1)结构： 落地式倾动机构，是指转炉耳轴上装 有大齿轮，而所有其它传动件都装在另外 的基础上。或所有的传动件 (包括大齿轮在 内)都安装在另外的基础上。
（4） 水冷炉口
作用： ① 防止炉口钢板在高温下变形，提高炉 帽的寿命； ② 可以减少炉口结渣，而且即使结渣也 较易清理
结构形式: 水箱式、埋管式两种
A 水箱式
① 结构 水箱式水冷炉口用钢板焊成，如图所示。在水箱内 焊有若干块隔水板，使进入的冷却水在水箱中形成 一个回路。同时隔水板也起撑筋作用，以加强炉口 水箱的强度。
(2) 要求
耳轴应有足够的强度和刚度。
（3）结构
空心轴。冷却水经耳轴、托圈到水冷炉 口。
（4）托圈与耳轴的连接 托圈与耳轴的连接有法兰螺栓连接、静 配合连接（过盈配合）、直接焊接等三种 方式，如图9-9所示
三、耳轴轴承座
A 作用：
支承炉壳、炉衬、金属液和炉渣全部重量 的部件。
负荷大、转速慢、温度高、工作条件十分 恶劣。
（三） 炉底
转炉的介绍 冶炼设备
转炉的使用方法，转炉的介绍
炉体可转动，用于吹炼钢或吹炼硫的冶金炉。转炉炉体用钢板制成，成圆筒形，内衬耐火材料，吹炼时靠化学反应热加热，不需外加热源，是重要的炼钢设备，也可用于铜、镍冶炼。转炉按炉衬的耐火材料性质分为碱性（用镁砂或白云石为内衬）和酸性（用硅质材料为内衬）转炉；按气体吹入炉内的部位分为底吹、顶吹和侧吹转炉；按吹炼采用的气体，分为空气转炉和氧气转炉。转炉炼钢主要是以液态生铁为原料的炼钢方法。其主要特点是：靠转炉内液态生铁的物理热和生铁内各组分（如碳、锰、硅、磷等）与送入炉内的氧进行化学反应所产生的热量，使金属达到出钢要求的成分和温度。炉料主要为铁水和造渣料（如石灰、石英、萤石等），为调整温度，可加入废钢及少量的冷生铁块和矿石等。
转炉主要由炉体、传动装置、支撑装置、开式齿轮刷、万向接头、润滑系统等组成。转炉具有生产效率高、操作方便、原料适应广、劳动条件好等优点。
转炉在有色冶炼生产中主要用于处理铜和镍的硫化物。它的特点是不需要燃料，仅依靠铜硫中的铁和硫与鼓入熔体中的空气（或氧气）进行氧化反应放出的热量来提供热支出。
近年来，依靠燃料提供热量的转炉逐渐应用于其他有色金属的冶炼中，例如：铅锌硫化矿的处理、金银贵金属的熔炼分离、铜精矿造硫熔炼、粗铜精炼等。
转炉的处理能力因所处理的物料种类不同以及配套的设备不同而有着很大区别。一般按照一次装料量（铜硫）确定规格，常用10t、20t、30t、50t、80t、100t等，我公司可根据客户实际需求设计生产不同规格的转炉。
河南隆江冶金化工设备有限公司可根据客户实际需求设计生产不同规格的连续吹炼炉。详情请登陆三w点hn long，jiang点com
转炉发展史
转炉发展史
转炉是一种用于冶炼金属的设备，它在金属冶炼工业中扮演着重要的角色。本文将围绕转炉的发展史展开，探讨其起源、发展过程以及现代转炉的特点。
转炉的起源可以追溯到19世纪。最早的转炉是由英国工程师贝西默(J.Bessemer)于1856年发明的，因此也被称为贝西默转炉。贝西默转炉采用了一种新的冶炼方法，即通过吹气将炉内的杂质和碳氧化物排除，从而提高了钢铁的质量和产量。贝西默转炉的出现标志着转炉冶炼技术的诞生，对当时的钢铁工业产生了巨大的影响。
然而，贝西默转炉也存在一些问题。首先，由于转炉底部的铁水排出不畅，导致钢水中夹杂较多，影响了钢的质量。其次，贝西默转炉只能冶炼磷含量较低的铁矿石，对于磷含量较高的矿石处理效果不佳。为了解决这些问题，人们开始对转炉进行改进和创新。
随着时间的推移，转炉逐渐发展出了两种主要的类型，即贝西默转炉和托马斯转炉。贝西默转炉主要用于冶炼无磷的铁矿石，而托马斯转炉则适用于冶炼高磷铁矿石。托马斯转炉由英国工程师托马斯(G.Thomas)于1879年发明，它采用了预处理矿石的方法，可以有效地降低矿石中的磷含量。托马斯转炉的出现填补了贝西默转炉在处理高磷矿石方面的不足，提高了钢铁的冶炼效率和质量。
20世纪初，随着冶炼技术的进步和工艺的改进，转炉也发生了重大
的变革。首先，人们开始采用氧气吹炼技术替代传统的吹气方法，这种技术被称为氧气转炉冶炼。氧气转炉冶炼具有吹炼速度快、温度控制精确等优点，大幅提高了冶炼效率和钢的质量。此外，人们还引入了连续转炉冶炼技术，实现了钢水的连续生产，进一步提高了生产效率。
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课程名称：转炉设备
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前言2页
第一章：培训目的
第一节基本知识目标2页
第二节能力目标2页
第二章：转炉设备
第一节转炉炼钢设备组成方框图- 4页
第二节顶底复吹转炉炼钢设备特点 5页
第三节转炉生产工艺流程图 6页
第四节转炉设备的组成5页
第四章转炉设备安装、试车
第一节制作单位预装15-16页
第二节现场设备安装16-17页
第三节空载荷试运转17-18页
第四节转炉试运转应满足的条件和技术要求18页
第五章转炉开新炉和冶炼
第一节转炉开新炉需要具备的条件 18页
第二节冶炼过程中的操作要求 18-19页
第三节设备动行中故障的排除方法 19页
第四节操作过程中紧急状态下的处理方法 20页
第五节设备交接班规定 21页
第六章转炉设备常见问题和解决办法 21--23页
前言
根据分厂培训计划编写了这本教材,以便我们一起共同掌握转炉炼钢主要工艺设备和机械设备的相关知识和主要工艺操作技能、解决常见的故障处理方法,通过培训能够更进一步的提高使用和维护转炉炼钢设备的能力，并使我们的操作工人和点检员分析和排除故障的能力有所提高。
同时，通过学习，进一步让点检人员了解如何更好的与一线员工的沟通。
第一章培训目标
第一节基本知识目标
1.1.1了解氧气顶吹转炉设备组成和配套设备的构造。
1.1.2熟悉和掌握转炉设备结构、工艺参数、设备操作和维护。
第二节能力目标
1.2.1了解转炉设备选型依据、设备结构特点等方面的能力。
1.2.2对转炉设备发生故障的问题点有准确判断能力。
1.2.3提高杜绝转炉设备故障、减少故障、处理故障的能力。
第二章转炉设备
第一节转炉炼钢设备组成方框图
第二节顶底复吹转炉炼钢设备特点
1、冶炼时间短，生产效率高，一般20—40分钟吹氧即可完成一炉
钢水的冶炼。而平炉则需要5—6小时才能完成一炉钢的冶炼。
2、投资少、成本低、施工速度快。一座顶底复吹转炉的投资只有平
炉的70%左右。冶炼的品种也比平炉广。
3、顶底复吹可以有效的改变熔池的搅拌力，可以减少喷溅，提高收
得率。
4、吹氧设备和除尘设备需要较高的厂房
第三节转炉生产工艺流程图
第四节转炉设备的组成
3.2.1顶底复吹转炉炼钢是以转炉主体设备、供氧系统设备、铁水供应
系统设备、散状料供应设备、废钢供应设备、铁合金供应设备、出渣
出钢设备、烟气净化冷却回收系统设备、及修炉机械设备。
3.2.2转炉主体设备是由炉体、托圈、炉体支撑装置、倾动机构等组成。
1、炉帽：做成上小下大截圆锥形或球缺截圆锥形的目的是减少吹炼时的喷溅和热量损失，有利于炉气的排出；由于炉帽接近高温炉气，炉气温度可以达到1300—1400℃，并且直接受喷溅物烧损，为了防止炉帽和炉口变形，普遍采用水冷形式，但是存在缺点就是炉口容易被钢水烧坏，造成漏水，如果不注意就会引起爆炸，造成事故，因此需要非常注意水冷炉口的质量和维
护及规范化操作。
2、水冷炉口：国内一般采用焊接和铸造两种结构
1）焊接水箱式制作容易，冷却强度大，工作效率高，但是比埋管铸造式容易引起烧穿，且在制作时不注意就会造成水箱上部积气引起爆炸（必须将回水管路的出水接近水箱的顶部）。
2）埋管铸造式一般采用无缝钢管弯曲成蛇形埋铸于球墨铸铁或耐热铸铁中，这种结构安全性和寿命均比焊接水箱式炉口高，但是制作困难（也有采用分体埋管铸造式）
3、炉身一般为圆柱形，40T以上转炉炉身钢板一般采用16Mn或16MnNb，并且在整体焊接结束后进行整体退火去除应力，炉身上出钢口设计为可拆卸链接形式（便于修栖、维护、更换方便、堵出钢口方便等）。
4、炉底有圆锥形和球形两种，球形炉底的制作困难砌筑复杂，但是
壳体受载情况好，一般大型转炉（80T）以上采用。
也有采用大活炉底和小活炉底形式，使用吊架丁字型销钉和楔板链结，这种链结形式结构简单，拆卸方便，同时切记销钉和楔板不能采用碳素钢，最好使用低合金钢，避免楔板打弯或销钉顶部端口出现毛刺。
5、托圈托圈是转炉的重要承载和传动部件，它在工作中承受炉体、
炉衬、钢水和自重，还承受频繁启动、制动所产生的冲击负荷，同时
来自于炉体的热辐射而引起的托圈的径向、圆周、轴向所产生的热负
荷。
托圈一般采用钢板焊接成箱型断面的环形结构，两侧焊接铸钢耳轴座，耳轴装在耳轴座内，耳轴材料一般采用合金钢，锻造毛坯后进行加工和退火。
6、耳轴与托圈的链结一般采用三种链接方式：
1）法兰螺栓链结（采用过度配合装入托圈的铸造耳轴座中，用螺栓和圆销链结，防止耳轴转动和轴向移动，这种结构制作困难）；
2）静配合链接（耳轴具有过盈尺寸，装配式使用液氮将耳轴冷却插入耳轴座或把耳轴座加热装入耳轴，自然冷却，但是加热耳轴座会造成托圈局部变形，同时为了防止耳轴转动和轴向移动，在配合面拧入精致螺栓）；
3）耳轴与托圈直接焊接（这种结构节省了较重的耳轴座和连接件，重量轻、结构简单、加工量小，但是需要大型加工设备，耳轴与托圈进行整体同轴加工，以保证耳轴的平行度和同心度）。
7、托圈通过结构形式可分为两种
1）普通焊接筋板结构（为了加强托圈的刚度在托圈内设有垂直筋板，
垂直筋板限制了托圈因外在原因引起的变形，在转炉旋转时交变应力
有可能造成钢板疲劳破坏，会出现裂纹在垂直筋板上或附近的内腹板
上，但是可以利用斜筋板代替垂直筋板，可以使耳轴附近托圈有较大
的抗扭刚度）。
2）水冷托圈两类（水冷托圈又分为内冷式和外冷式两种，内冷式是在
封闭断面内直接通入循环水进行托圈冷却；外冷式是在托圈上下盖板
和内腹板表面设置冷却水管；不论哪一类水冷托圈都要考虑钢板韧性
问题，所以在选择材料时必须考虑韧性、屈服强度和焊接性能）
8、炉体与托圈的连接装置—自调螺栓链结装置（球铰支撑）
在炉体上部焊接两个加强圈，炉体通过加强圈和三个带球面垫的自调螺栓与托圈链结在一起，成120度分布，其中两个在出钢侧与耳轴轴线成30度夹角，另一个在装料侧与耳轴轴线成90度夹角位置。当炉体产生热张冷缩位移时，自调螺栓本身倾斜并靠其球面垫自动调位，使炉体中心位置保持不变；另外在耳轴位置还设有上下托架装置，在托加上的剪切块与焊接在托圈上的卡板配合，当转炉倾动到水平位置时，由剪切块把炉体的负荷传给托圈，这也属于三点支撑装置，可以适应炉体和托圈的不等量变形，载荷分布均匀，结构简单，维护量少，制作简单。
9、炉体挡渣板挡渣板有多块钢板胡成，钢板厚度为16毫M，分为上下
两层，上层板焊于炉帽上，下层板焊于球铰装置联接安装环板上，在球铰联接装置安装位置处，挡渣板制成凸起护板以保护球铰联接装置，其它板的焊接以保护托圈为原则。
10、耳轴轴承耳轴轴承要承载炉体、铁水或钢水和托圈的全部重量、
倾动机构重量，工作条件处于高温和多尘中，另外托圈在高温下还会产生耳轴方向的伸长和挠曲变形，所以要求耳轴轴承达到：有足够的强度，