钢结构构件制作加工流程

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钢结构施工工艺流程

钢结构工程施工流程

一、施工流程

钢结构施工的流程主要包括施工准备、原材料采购验收、下料、制作、检验校正、预拼装、除锈、防锈漆处理、成品检验编号、构件运输、预埋件复验、钢柱和钢梁吊装、檩条和支撑系统安装、主体初验、表面漆处理、屋面板安装、墙面板安装、门窗安装以及验收等步骤。

二、构件制作

1.钢材和钢铸件的品种、规格、性能等应符合国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。焊接材料的品种、规格、性能等也应符合国家产品标准和设计要求。

2.钢结构连接用的紧固标准件包括高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、铆栓（机械型和化学式剂型）、地脚铆栓等，其品种、规格、性能等应符合国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。

3.焊工必须经过考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。

4.设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB1135或《钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。

5.钢柱、钢梁腹板下料时应注意截面尺寸的变化，并留有加工余量。

6.柱、梁的主要焊缝采用埋弧自动焊接，焊接顺序要按照

焊接工艺要求的顺序进行。

钢结构构件制作工艺

钢结构构件的制作工艺流程一般包括以下几个步骤：

1. 设计和制图：根据建筑设计要求，制作详细的钢结构构件设计图纸。

2. 材料准备：选择合适的钢材，如钢板、型钢等，并进行检验和预处理，如除锈、防腐等。

3. 切割和加工：使用火焰切割、等离子切割或机械切割等方法，将钢材按照设计要求切割成所需的形状和尺寸。

4. 弯曲和成型：对于需要弯曲或成型的构件，使用折弯机、压弯机或滚弯机等设备进行加工。

5. 焊接：将切割和加工好的构件通过焊接的方式连接在一起。常见的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊、埋弧焊等。

6. 矫正和修整：对焊接后的构件进行矫正，以确保其几何尺寸和形状符合设计要求。同时，对构件的表面进行修整，去除毛刺、焊渣等。

7. 质量检验：对制作完成的钢结构构件进行严格的质量检验，包括尺寸检查、焊缝检验、外观检查等。

8. 防腐和涂装：对钢结构构件进行防腐处理，如喷涂防锈漆、镀锌等。根据需要，还可以进行涂装，以增加构件的美观和耐久性。

9. 包装和运输：将制作好的钢结构构件进行包装，以保护其在运输过程中不受损坏。最后，将构件运至施工现场进行安装。

以上是钢结构构件制作的一般工艺流程，具体的制作过程可能会因项目的要求和使用的设备而有所不同。

建筑钢结构构件制作主要工序

提纲：

1.钢结构制作主要工序的概述

2.钢结构制作的材料选择

3.钢结构制作中的主要工艺

4.钢结构制作中的质量控制

5.钢结构制作中的自动化生产

一、钢结构制作主要工序的概述

钢结构制作是指将高品质钢材经过设计、计算、制作、装配等过程形成的建筑形式。它具有重量轻、强度和刚度高、耐久性好、面积利用率高、对环境污染小等特点，在城市建设、工业厂房、体育场馆、公共建筑等领域得到了广泛的应用。钢结构制作的主要工序包括材料选择、工艺制作、质量控制、自动化生产等环节。

二、钢结构制作的材料选择

钢结构制作需要选用高质量的钢材，一般采用的是高强度的低合金结构钢。钢材的选材需要考虑钢材的力学性能，包括强度、韧度、可焊性等指标。此外，钢材的选材还需要考虑其耐腐蚀

性能、防火性能、施工可行性和可再利用性等因素。

三、钢结构制作中的主要工艺

钢结构制作的工艺制作包括铣削、钻孔、切割、焊接、翻边、热轧、钝化等工艺。其中最重要的工艺是焊接工艺，焊接质量决定着钢结构的强度和稳定性。钢结构制作中，焊接工艺主要采用电弧焊、气压焊、激光焊等方法。

四、钢结构制作中的质量控制

钢结构制作中质量控制是保证钢结构建造质量的基础。其目标是确保物理性能、结构安全、质量可控、质量稳定等因素。质量控制要点包括：材料的选材；增强构件的连接受力性能；确保焊缝的质量；结构部件制作、工出品、安装及验收等多个环节的质量保障。

五、钢结构制作中的自动化生产

钢结构制作中，自动化生产是将工业化生产与软件建模技术相结合的过程。自动化生产通过数字化模拟实现建筑结构设计、制造、加工和装配等所有环节的全过程自动化管理。自动化生产可以提高制造精度、加工速度、生产效率；降低人力物力资源的耗费；减少生产误差、废品率，提升工作效率。

钢结构制作的工艺流程

一、前期准备

1、确定施工方案：针对不同的建筑钢结构，制定相应的施工方案，明确知识具体设计安装要求以及施工配合措施；

2、报价：根据钢结构的设计要求，选择合适的材料，编制符合项目要求的施工用料清单；

3、购买施工材料：根据施工材料清单，购买钢材、垫板、焊接材料等；

二、施工准备

1、钢材验收：检查钢材质量，确保钢材质量符合设计要求；

2、钢材切割：根据设计图，按照需要的尺寸对钢材进行切割；

3、钢材标记：根据施工图纸上的标记，在钢材上标记施工位置；

4、焊接准备：检查焊接材料是否符合安全要求；

五、施工安装钢结构

1、调整安装：检查钢构件尺寸及安装高度，将钢构件安装到位；

2、焊接安装：焊接构件组装，按照设计要求和图纸，完成焊接接头；

3、调整拆改：检查钢构件的尺寸及安装高度，调整钢构件的尺寸或者拆改；

4、防腐处理：对构件表面进行清洁及涂刷防腐蚀剂；

5、检查验收：检查钢结构安装工艺及质量，确认可以投入使用。

钢结构制作工艺流程

一、下料工序
下料就是把钢板或型材加工成图纸所要求的零件或部件。
1、钢板的下料：首先是找90度，然后用卷尺和粉线画出切割范围（根据板厚加上切割余量），需钻孔的进行钻孔加工，需开坡口的进行坡口加工。
2、型材的下料：首先用座尺或弯尺找90度，然后用弯尺或座尺号切割线（同样加上切割余量），需钻孔的进行加工，需开坡口的进行坡口加工。
三、焊接工序
焊接就是把零件或部件通过金属融合连接起来形成一个部件或构体。
焊接方法： 1、交流手把焊 2、直流手把焊 3、埋弧焊 4、气体保护焊 5、电渣焊 6、碳弧刨
焊接设备
1、交流焊机 2、直流焊机 3、埋弧焊机 4、龙门埋弧焊机 5、二氧化碳气体保护焊
机
6、电渣焊机 7、氩弧焊机
1、烘干箱 2、保温桶 3、烤把 4、磨光机
四、校正工序
校正就是把零部件的变形矫正过来，达到要求。
校正的方法：1、机械校正 2、火焰校正
校正设备
1、H型钢校正机 2、油压千斤顶 3、大锤 4、烤把 5、滚床
五、涂装工序
涂装就是构件基底处理好后进行喷涂油漆和涂料，对钢构件起到保护作用。
1、涂装的温度和湿度的控制。 2、漆膜厚度的控制
涂装设备
3、余料的接料：板材接料和型材接料。
下料设备
1、直条多头切割机 2、数控多头切割机 3、剪板机 4、半自动切割机 5、割把 6、无齿锯 7、端头铣 8、相贯线切割机 9、带锯

钢结构七大生产流程

生产安全管理制度及措施
建立健全生产安全管理制度
制定完善的安全生产规章制度和操作规程，明确各级管理人员和操作人员的安全职责。
加强安全教育和培训
定期开展安全教育和培训，提高员工的安全意识和操作技能。
严格执行安全检查制度
定期对生产现场、设备、工具等进行安全检查，及时发现和消除安全隐患。
危险源辨识与风险评估
涂料、氯化橡胶涂料等。
表面处理
施工前对钢结构表面进行除锈、除油、除尘等处理，确保表面清洁干燥。
施工工艺
按照涂料厂家提供的施工工艺进行施工，包括底漆、中间漆和面漆的涂装，确保涂层厚度均匀、附着力强。
防火涂料选择与施工
涂料类型
根据钢结构的耐火极限要求，选择适合的防火涂料，如膨胀型防火涂料、非膨胀型防火涂料等。
焊接工艺评定的目的是确保在实际生产中采用的焊接工艺参数、焊接材料和焊接方法等能够满足设计要求，保证焊接接头的质量。
焊接材料管理
焊接材料是钢结构制造过程中的重要原材料，包括焊条、焊丝、焊剂等。
焊接材料的管理包括采购、验收、存储、烘干、发放和回收等环节，必须建立严格的管理制度，确保焊接材料的质量。
构件组装与校正
构件组装是将加工好的零部件按照设计要求进行组装的过程，它是钢结构制造过程中的重要环节。
在进行构件组装前，应对零部件的尺寸、形状和位置等进行检查和校正，确保其符合设计要求；组装时应按照正确的顺序和方法进行，避免产生过大的应力和变形；组装完成后应对构件进行全面检查和校正，确保其整体质量和精度符合要求。

钢结构制作加工方案

（1）生产总体部署

生产总体部署：

本设计主要目的是保质保量完成贵公司钢结构各车间工程的施工任务，使

构件的工厂制作质量及进度控制有章可循。

通过对本项目工厂制作工程量的计算与分析，并结合我公司现有的生产制

作任务情况，同时考虑到生产过程中一些不可预见因素，制作相应生产制作进度。钢构件按照施工安装顺序进行分批制作，分批运输，制作不影响安装主导

工期。

1）深化，加工制作设计

对本工程施工图的深化设计作业我公司将委派2名经验丰富的钢结构深化

设计工程技术人员进行，同时安排1名专业工程师负责校对，审核作业。

1.按照施工安装提供的机械设备能力，结合运输的限制，确定单元结构构

件的划分；

2.对制造，安装部门进行钢结构设计图的技术交底作业；

3.对钢结构设计图纸的技术变更提出书面资料；

2）生产组织与调度指挥作业

为了能保持与向贵公司这样的企业的长期合作的互利关系，保证工程质量，决定由我公司项目主管经理亲自牵头成立本工程生产组织部，负责协调并组织

本工程钢构件的制作实施，生产制作机构图如下:

本工程的生产进度必须按总体计划执行，生产必须满足安装要求，所以总

体进度计划应得到生产，质量，安装等部门的论证和认可，其他部门应密切配合，各司其责，具体应做到：

1.由计划部精心计划，计划做到周密，仔细，可行，及时，保证各部门作

业协调一致。

2.供应部保证生产材料供应及时。

3.工艺部从中标开始起对本工程提出的特殊要求制订工艺文件和进行工艺

评定，确保加工进度和产品质量。

4.生产部准备好各工种技术及工人，维护好生产设备，确保生产顺利进行。同时把生产作业计划，作业量，定额，作业次序排定到各个零部件，各工序，

钢结构构件加工与安装工序

钢结构是一种重要的建筑材料，它具有高强度、耐用性和灵活性等

诸多优势，因此在现代建筑中得到广泛应用。钢结构的成功应用离不

开精确的加工和高效的安装工序，本文将介绍钢结构构件的加工和安

装过程。

一、构件加工工序

钢结构构件的加工是指将加工好的钢板、钢管等材料进行成型，最

终得到符合设计要求的构件的过程。构件加工工序一般包括下列步骤：

1. 材料准备：首先要准备好符合设计要求的钢材，材料的选择应根

据工程的要求和使用环境来确定。在准备材料时要确保材料的质量和

尺寸满足要求。

2. 钢材切割：将钢材切割成所需的形状和尺寸，这是构件加工过程

中的关键步骤之一。常用的切割方法有火焰切割、激光切割和等离子

切割等，其中激光切割技术具有高精度和高效率的优点。

3. 钢材成型：根据设计要求，对切割好的钢材进行冷弯、热弯或加

工成孔等成型处理。成型过程中需要注意保证构件的几何形状和尺寸

的精度，以确保构件的质量和可靠性。

4. 焊接工艺：对需要焊接的构件进行焊接连接。焊接是钢结构加工

过程中一项重要的工艺，焊接质量的好坏直接影响到构件的强度和稳

定性。因此，焊接过程中要严格控制焊接参数，确保焊接接头的质量。

二、构件安装工序

钢结构构件的安装是指将加工好的构件按照设计要求进行组装和安

装的过程。构件安装工序一般包括下列步骤：

1. 基础准备：首先要对基础进行准备工作，包括清理基础、确定基

础位置和测量基础尺寸等。基础的准备工作直接影响到后续构件的安

装质量，因而要认真对待。

2. 构件组装：根据设计要求和构件的加工图纸，按照正确的顺序将

钢结构常规加工制作及防护—加工工艺流程之加工车间工序

制作流程
半自动气割机
制作流程
制作流程
制作流程
手动气割机
制作流程
水下等离子切割机
制作流程
3 制孔：制孔分钻孔和冲孔。
钻孔适用性广，孔壁损伤小，孔的精度高，一般用钻床。
冲孔效率高，但孔壁质量差，仅用于较薄钢板上的次要连接孔，且孔径须大于板厚。
制作流程
钻孔
制作流程
ຫໍສະໝຸດ Baidu
制作流程
冲孔
制作流程
使用氧-乙炔、丙烷、液化石油气等火焰加热融化金属，并用压缩空气吹去融蚀的金属液，从而使金属割离，适合于曲线切割和多头切割。
利用等离子弧线流实现切割，适用于不锈钢等高熔点材料的切割。
制作流程
机械切割—剪板机
制作流程
制作流程
制作流程
机械切割—锯切机
制作流程
机械切割—锯切机
制作流程
制作流程
制作流程
三、加工：号料→切割→制孔→边缘加工→弯曲→零件校正 1 号料：以样板为依据，在原材料上划出实样，并打上各种加工记号。
号料
制作流程
2 切割：将号料后的钢板、型钢按要求的形状和尺寸下料。
使用机械力（剪切、锯割、磨削）切割，相应的机械有剪板机、锯床、砂轮机等，较适合于厚度在12～16mm以下钢板或型材的直线性切割。
制作流程
4 边缘加工

钢结构主要制作工序及关键技术

1.钢板矫平

采用钢板矫平工艺消除钢板的残余变形和减少轧制内应力，从而可以减少制造过程中的变形，这是保证板件平面度的必要设备。

七辐矫平机

2.钢板预处理

采用专用钢板预处理生产线对钢板进行除锈，喷车间底漆和烘干，保证钢材的除锈质量达到Sa2.5级,如下图示。

本桥所有钢板均进行预处理，其过程为：

钢板预处理生产线自动喷漆另外，为了保证钢板在预处理过程钢板吊装过程中变形，均采用磁力吊上下料，避免虎头卡吊装使钢板产生局部塑性变形。

3.数控切割下料

构件放样采用计算机放样技术，放样时必须将工艺需要的各种补偿余量加入整体尺寸中，为了保证切割质量，厚板切割前先进行表面渗碳硬度试验，

本公司吸收国外先进工艺，切割优先采用数控精密切割设备进行设割，选用高纯度98.0%以上的丙稀气加99.99%的液氧气体，可保证切割端面光滑、平直、无缺口、挂渣，坡口采用专用进口切割机进行切割，见下图示。

数控切割机数控直条切割机

等离子数控切割机坡口专用切割机

4.边缘加工

箱形构件的上、下盖板及横隔板、H形构件的腹板及有磨光顶紧要求的接触面等均采用

刨边机（见下图）或铳边机加工。

箱形构件的上、下盖板的加工宽度尺寸确定，除考虑焊接收缩量等因素外，还要考虑与其组装的翼板或腹板的板厚偏差，以确保构件的截面尺寸精度。

边缘的刨铳加工深度不应小于3mm（当边缘硬度不超过HV350时，其加工可不受此限制），加工面粗糙度不高于25μm,顶紧传力面加工粗糙度不应高于12.5Um,顶紧加工面与板面的垂直度偏差，应小于板厚的1%,且不得大于0.3mn‰

钢结构工程具体施工工序步骤

钢结构工程

钢结构构件制作

一、加工制作前的准备工作

①根据钢结构工程设计图编制零部件加工图和数量。

②制定零部件制作的工艺流程。

③对进厂材料进行复查，如检查钢板的材质、规格等是否符合钢结构规定。

④培训员工或招聘熟练工人、技术人员及车间管理人员。

⑤钢结构制作和质量检查所用的钢尺，均应具有相同精度，并应定期送计量部门检定。

⑥在钢结构制作过程中，应严格按工序检验，合格后，下道工序方能施工。

二、钢结构构件制作及检验流程

钢结构构件制作及检验流程如图所示。

三、放样

放样是钢结构制作工艺中的第一道工序，其工作的准确与否将直接影响到整个产品的质量。放样工作包括核对图纸的安装尺寸和孔距；以1∶1的大样放出节点，根据设计图确定各构件的实际尺寸，

放样工作完成后，对所放大样和样板进行检验；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。

四、号料

号料（也称画线），即利用样板、样杆或根据图纸，在板料及型钢上画出孔的位置和零件形状的加工界线。号料的一般工作内容包括检查核对材料；在材料上画出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔，标注出零件的编号等。常采用的号料方法有集中号料法、套料法、统计计算法、余料统一号料法。

五、切割下料

切割下料的目的就是将放样和号料的零件形状从原材料上进行下料分离。钢材的切割可以通过切削、冲剪、摩擦机械力和热切割来实现。常用的切割方法有机械剪切、气割和等离子切割3种。

六、边缘加工

在钢结构加工中一般需要进行边缘加工，除图纸要求外，在梁翼缘板、支座支承面、焊接坡口及尺寸要求严格的加劲板、隔板、腹板和有孔眼的节点板等部位应进行边缘加工。常用的边缘加工方法有铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。

钢结构施工工艺流程

一、施工前准备

在开始钢结构施工前，需要进行全面的施工前准备工作。这些工作包括但不限于：熟悉施工图纸、进行图纸会审、确定施工方案、编制施工计划、准备施工工具和材料等。

二、基础工程准备

在开始钢结构施工前，需要进行基础工程准备。这包括确定基础的位置和标高，进行基础设计和施工，以及准备基础材料等。

三、钢构件加工

钢构件的加工是钢结构施工中的重要环节。钢构件加工需要按照图纸要求进行，包括钢材的切割、打磨、成型、组装和焊接等。在加工过程中，需要保证钢构件的尺寸精度和焊接质量。

四、钢构件组装

钢构件加工完成后，需要进行组装。组装是将加工好的钢构件按照图纸要求进行组合和连接的过程。在组装过程中，需要保证钢构件的组装精度和质量。

五、钢构件焊接

钢构件焊接是钢结构施工中的重要环节之一。在焊接过程中，需要选择合适的焊接工艺和材料，并按照图纸要求进行焊接。同时，需要保证焊接的质量和稳定性。

六、防腐处理

钢结构在使用过程中会受到环境和化学物质的侵蚀，因此需要进行防腐处理。防腐处理可以采用涂层、镀层、氧化处理等方法，以延长钢结构的使用寿命。

七、现场安装

将加工和组装好的钢构件按照图纸要求进行现场安装。在安装过程中，需要保证钢构件的安装精度和质量，同时需要进行必要的调整和固定。

八、验收与维护

完成现场安装后，需要进行验收和维护。验收主要是对钢结构的质量、精度和稳定性进行检查和评估，以确保其符合设计要求和使用标准。维护则是为了保持钢结构的光洁度和防止锈蚀，需要定期进行清洁和维护工作。

总结：钢结构施工工艺流程包括施工前准备、基础工程准备、钢构件加工、钢构件组装、钢构件焊接、防腐处理、现场安装和验收与维护等环节。这些环节相互衔接，相互影响，构成了完整的钢结构施工工艺流程。在施工过程中，每个环节的质量都直接关系到整个钢结构的质量和使用寿命。因此，在进行钢结构施工时，必须严格遵守工艺流程和质量控制标准，确保每一道工序都符合要求，从而制造出高质量的钢结构产品。

钢结构加工制作方案

一、钢结构加工制作

1、钢结构件制作工艺流程见下图。

钢结构件制作工艺流程图

二、放样

核对图纸的安装尺寸和孔距；以1：1的大样放出节点，核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。

放样和样板（样杆）的允许偏差

三、号料

检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔及标出零件编号。号料时应尽可能做到合理用材。

号料的允许偏差（mm）

四、切割

钢材下料的方法采用气割，气割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺口，并应清除干净边缘上的熔物和飞溅物等。

切割截面与表面垂直度偏差不大于钢材厚度的10%且不大于2mm。

气割的允许偏差（mm）

注：t为切割面厚度。

五、制孔

A、B级螺栓孔（Ⅰ类孔），应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度R a不应大于12.5um。注：①A、B级螺栓孔、H12精度，是根据现行国家标准《紧固件公差螺栓、螺钉和螺母》和《公差与配合》的分级规定确定的；②R a是根据现行国家标准《表面粗糙度参数及其数值》确定的。

C级螺栓孔（Ⅱ类孔），孔壁表面粗糙度R a不应大于25m，允许偏差应符合下表规定。

螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定。

螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

6、钢板厚度大于6mm时应开坡口。

7、钢结构件组装经检验合格后方可焊接。

8、平直焊缝应采用自动焊机焊接。焊缝高度应符合图纸要求。焊接时应采取有效措施防止钢结构件变形。

钢结构加工工艺流程图

钢结构加工是指将钢材加工成具有一定形状和尺寸的构件，然后进行焊接、切割、装配等工艺，最后组装成为钢结构。钢结构加工工艺流程通常包括以下几个步骤。

第一步：材料准备

钢结构的材料主要是钢板、钢管和钢材等。在加工之前，需要对这些材料进行材料检验和筛选，确保材料质量符合设计要求。

第二步：模板制作

模板是钢结构加工中的重要工具，用于冲压和切割钢材。模板制作通常是根据图纸要求，将模板材料按照一定的尺寸和形状进行切割、焊接，制作成适用于加工的模板。

第三步：焊接工艺

钢结构加工中最关键的工艺之一是焊接。根据设计要求，将经过切割的钢材进行焊接，通常采用电弧焊、气保焊等方式。焊接过程中需要控制好焊接电流、电压、焊接速度等参数，确保焊接质量。

第四步：切割工艺

切割工艺是将焊接好的钢材进行切割成所需的尺寸和形状。常用的切割工艺包括气割、等离子切割、激光切割等。切割工艺需要根据钢材的厚度和硬度选择合适的切割方式，同时控制好切割速度和切割深度，确保切割质量。

第五步：冲压工艺

冲压工艺是将钢材通过模板的冲压，使其形成孔洞或者齿型。冲压工艺需要选择合适的冲压机，根据设计要求进行合理的冲压次数和力度，同时注意控制好冲压速度，避免损坏钢材。

第六步：装配工艺

装配工艺是将加工好的钢结构构件进行组装，通常采用焊接和螺栓连接等方式。装配过程中要注意控制好连接点的位置和角度，确保构件的精准拼凑。

第七步：表面处理

表面处理是钢结构加工的最后一道工序，主要包括除锈、防锈和涂装等。表面处理能够提高钢结构的耐久性和美观性，延长其使用寿命。

钢构件加工制作流程大全

1、生产准备：

（1）、钢构件在制作前，应进行熟悉设计图纸的自审和会审工作，并应按工艺规程做好各道工序的工工艺准备工作。制造所需的材料、机具和工艺装备应符合工艺规程的规定。上岗操作人员应进行培训和考核，特殊工种应进行资格确认，并做好各道工序的技术交底工作。

（2）、质检员依据国家有关标准对进场的材料进行质量外观和质量证明文件的检验,检验合格后填写材料进场检验记录。在材料上或包装箱上做出检验合格的认可标识。

（3)、进场材料，根据工程的要求及材料质量的具体情况进行复验，必要时依据《金属板材超声波探伤方法》（GB4730-94）进行探伤，经复验鉴定合格的材料方准正式入库,并做出复验标记，不合格材料清除现场，避免误用.

（4）、焊材的选择与管理：依据设计图纸提供的构件材料由主管技术负责人选择相匹配的焊材，焊接工艺评定结果批准后方可使用.

焊接材料的管理：焊条焊丝入厂时必须有齐全的质量证件及完整的包装；按国家标准进行理化复验及工艺性评定。焊材库的设置要按规范配备齐全的通风干燥等设施，并设驻库检查及保管员，焊材出库时严格遵守公司的管理规定，履行出库程序.

2、放样和号料

（1）、放样应采用经过计量检定的钢尺，并将标定的偏差值计入量测尺寸。尺寸划法应先量全长后分尺寸，不得分段丈量相加，避免偏差积累。号料是以样板为依据,在材料上划出实样并打上各种加工记号.号料应使用经过检查合格的样板，避免直接用钢尺所造成的过大偏差或看错尺寸而引起的不必要损失.

（2)、放样从熟悉图纸开始，首先应仔细阅读技术要求及说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。特别应注意各个部件之间的连接部位、连接方式和尺寸是否一一对应.发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决.

钢结构构件加工方案.doc

钢结构构件加工方案.doc 【范本1】：

钢结构构件加工方案

1. 引言

1.1 目的

1.2 背景

1.3 定义

1.4 参考文献

2. 构件加工流程

2.1 初步准备

2.1.1 材料清单

2.1.2 工具准备

2.2 切割

2.2.1 切割方法选择

2.2.2 切割设备使用

2.2.3 切割操作步骤

2.3 成型

2.3.1 成型方法选择 2.3.2 成型设备使用 2.3.3 成型操作步骤 2.4 焊接

2.4.1 焊接方法选择 2.4.2 焊接设备使用 2.4.3 焊接操作步骤 2.5 拼装

2.5.1 拼装顺序规划 2.5.2 拼装方法选择

2.5.3 拼装操作步骤

3. 质量控制

3.1 原材料检验

3.2 加工过程检验

3.2.1 尺寸检验

3.2.2 表面质量检验

3.2.3 焊接质量检验

3.3 成品检验

3.3.1 构件尺寸检验

3.3.2 表面质量检验

3.3.3 焊缝质量检验

4. 安全操作规范

4.1 工作场所安全

4.2 设备操作安全

4.3 人员操作安全

4.4 灭火与应急处理

5. 附件

【法律名词及注释】：

1. 原材料：指用于加工过程中所需的钢材等初级材料。

2. 切割：将原材料按照要求的尺寸进行切割的操作。

3. 成型：将切割后的原材料进行冲压、弯曲等形成构件的操作。

4. 焊接：将不同构件进行连接固定的制造工艺。

5. 拼装：将成型和焊接好的构件按照设计要求进行组装的操作。

【文档结束】：

1、本文档涉及附件：相关图纸、参数表格等详细信息，详见附件部分。

2、本文所涉及的法律名词及注释详见本文档相关章节。

【范本2】：

钢结构构件加工方案