DFMEA 底盘右托架总成

DFMEA-底盘-悬架系各零件

系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：设计潜在后悬架装置设计潜在车型/车辆类型：底盘悬架系统系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：车型/车辆类型：底盘悬架系统后扭力梁总成系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：车型/车辆类型：底盘悬架系统后减振器带缓冲块总成设计潜在后螺旋弹簧设计潜在车型/车辆类型：底盘悬架系统系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：后减振器带缓冲块总成设计潜在车型/车辆类型：底盘悬架系统系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：车型/车辆类型：底盘悬架系统后减振器带缓冲块总成设计潜在系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：前悬架装置设计潜在车型/车辆类型：底盘悬架系统系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：车型/车辆类型：底盘悬架系统前副车架总成设计潜在系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：下控制臂总成设计潜在车型/车辆类型：底盘悬架系统核心小组：系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：车型/车辆类型：底盘悬架系统横向稳定杆设计潜在系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：前悬架支柱总成设计潜在车型/车辆类型：底盘悬架系统系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：车型/车辆类型：底盘悬架系统连接杆总成设计潜在附件计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 1 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 2 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 3 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 4 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 5 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 6 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 7 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 8 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：FMEA编号：编制人：修订人：目标完成日期度D控制探测控制预防第 10 页共第 9 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）探计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 11 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 12 页共附件6共 12 页共 12 页共 12 页共 12 页共 12 页共 12 页共 12 页共 12 页共 12 页共 12 页共 12 页共 12 页。

汽车底盘DFMEA-转向器带横拉杆总成

小
格，规定联结力矩
风
R P N
险顺序
建议措施
数
20 质量管控
20 质量管控 20 质量管控
编制人编制日期修订日期
职责及目标完成日
期
赵红秀
赵红秀
赵红秀
FMEA编号第： 1
页
共1页
措施执行后的结果
采取的措施及完成日期
严重度 S
频度 O
探测度 D
风险顺序
数 RPN
10
☆
齿轮轴杆部断裂
转向无异响
转向异响
造成顾客行车时紧张
联结
转向无干涉
与汽车其它部分发
生干涉
力传递不顺畅，顾客手感不舒适，整车回正能
力差
编制：
潜在失效模式及后果分析（DFMEA）
设计职责（部门）
底盘技术部
关键日期核心小组
严重分潜在失效原因度类 / 机理 S
现行设计控制
控制预防
频度控制探测 O
风
探测度
系统子系统
部件年型/车型项目
转向系统 /
转向器带横拉杆总成
要求
潜在失效模式
失效潜在影响/后果
功能
车辆突然无法转向，危及人身安全
转向功能
转向功能良好
完全失去转向功能
车辆突然无法转向，危及人身安全
潜在失效模式及后果分析（DFMEA）设计职责（ຫໍສະໝຸດ 门）底盘技术部关键日期
核心小组
严重分潜在失效原因度类 / 机理 S
R P N
险顺序
建议措施
D数
拉杆松旷
规定内球节的轴向弹性位移

DFMEA - 车身附件 - 铰链

New RPN
采取的措施
Recommend Action(s)
Responsible Department
Targe Completi -on Date
Actions Taken
New New New SEV OCC DET
增加防尘密封垫
参考成熟结构合理设计零件结构
合理选材和合理的结构设计
合理选材和合理的结构设计
Item/ Function
Potential Failure Mode
Potential Effect(s) SEV Class Of Failure
Potential Cause(s) Current /Mechanism(s)of OCC Prevention Failure Control
Current Detection Control
DET RPN
背门漏水
给客户造成损失，客户抱怨
5
背门铰链无防尘密封点侧滑门自身结构不合理，强度弱，侧滑门与侧围之间的连接件设计不合理
增加防尘设计时考密封垫虑密封 8 合理设计侧滑门钣金结构及其与车门连接件结构。盐雾试验，厂家质量工艺保证跟踪合理选择铰链材料，保证工艺精 2 度，设计初期做 CAE分析，后期试验验证合理选择铰链材料，保证工艺精度，CAE 分析合理设计侧滑门钣金结构及其与车门连接件结构。规定合理的表面处理方式，并对耐腐蚀试验进行规定
9
180
长时间使用后铰链强度、精度下降
车门下垂，间隙面差无法保证
3
铰链材质差，铰链轴材质差，设计精度不高，安装边界强度弱
8

DFMEA-底盘-行车制动系各零件

系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：液；·监控制动液液面高度；·辅助人力制动；行车制动系统设计潜在失（车型/车辆类型：底盘制动系统M03A3506001/M03B3506001/M03C3506001设计潜在失（系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：车型/车辆类型：底盘制动系统制动器系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：·向制动盘提供制动力·配合制动其提供制动力制动盘设计潜在失（车型/车辆类型：底盘制动系统系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：M03A3501011/号给制动尾灯车型/车辆类型：底盘制动系统制动踏板总成设计潜在失（系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：构中人力的直接作用对象；·提供制动信号给发动机ECU；·调节管路压力，分配制动力。

避免在制动时后轮先抱死侧滑，同时尽可能充分地利用附着条件，产生较大的制动力。

漏比例阀设计潜在失（车型/车辆类型：底盘制动系统系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：M03B3540100/M03C3540100/M03D3540100/M03E3540100·储存制动液；·提供助力辅车型/车辆类型：底盘制动系统带主缸真空助力器总成设计潜在失（比例阀比例阀进出油系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：制动主缸设计潜在失（车型/车辆类型：底盘制动系统带主缸真空助系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：车型/车辆类型：底盘制动系统真空助力器设计潜在失（系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：总成M03A3561130真空助力软管总成设计潜在失（车型/车辆类型：底盘制动系统·提供助力，辅助人力制动系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：ABS支架M03A3550210·安装固定ABS总成车型/车辆类型：底盘制动ABS支架设计潜在失（系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：M03A3561110/M03A3561150/M03B3561150·供油制动软管总成设计潜在失（车型/车辆类型：底盘制动系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：灵车型/车辆类型：底盘制动制动硬管总成设计潜在失（FMEA编号：编制人：修订人：第 1 页共 12 潜在失效模式及后果分析（DFMEA）附件6潜在失效模式及后果分析（DFMEA）附件6FMEA编号：编制人：修订人：第 2 页共 12FMEA编号：编制人：修订人：第 3 页共 12 潜在失效模式及后果分析（DFMEA）附件6FMEA编号：编制人：修订人：第 4 页共 12 潜在失效模式及后果分析（DFMEA）附件6FMEA编号：编制人：修订人：第 5 页共 12 潜在失效模式及后果分析（DFMEA）附件6FMEA编号：编制人：修订人：第 6 页共 12 潜在失效模式及后果分析（DFMEA）附件6FMEA编号：编制人：修订人：第 7 页共 12 潜在失效模式及后果分析（DFMEA）附件6FMEA编号：编制人：修订人：第 8 页共 12 潜在失效模式及后果分析（DFMEA）附件6FMEA编号：编制人：修订人：第 9 页共 12 潜在失效模式及后果分析（DFMEA）附件6FMEA编号：编制人：修订人：第 10 页共 12 潜在失效模式及后果分析（DFMEA）附件6FMEA编号：编制人：修订人：第 11 页共 12 潜在失效模式及后果分析（DFMEA）附件6FMEA编号：编制人：修订人：第 12 页共 12 潜在失效模式及后果分析（DFMEA）附件612 页果件6件6果12 页12 页果件6果12 页件612 页果件6果12 页件612 页果件6果12 页件612 页果件6果12 页件612 页果件6果12 页件6。

汽车底盘悬挂系统设计DFMEA案例分析

汽车底盘悬挂系统设计DFMEA案例分析DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于系统设计和产品开发过程中的故障模式及影响分析方法。

本文将以汽车底盘悬挂系统设计为例，通过DFMEA方法对其进行综合分析和评估，以确保系统设计的安全性和可靠性。

1. 引言介绍DFMEA的背景和作用，以及本文分析的对象-汽车底盘悬挂系统设计。

2. 汽车底盘悬挂系统概述概述汽车底盘悬挂系统的基本原理、组成部分和功能。

3. DFMEA的基本原理和流程详细介绍DFMEA的基本原理和步骤，包括制定团队、识别故障模式、确定故障后果、评估故障严重性等。

4. 底盘悬挂系统设计DFMEA案例分析4.1 识别故障模式根据底盘悬挂系统的设计要求和组成部分，通过分析可能存在的故障模式，如结构失效、材料疲劳等，提出一个具体的故障模式清单。

4.2 确定故障后果对每个故障模式，通过分析和评估其对系统功能和性能的影响，确定故障后果，如引起底盘失稳、减少避震效果等。

4.3 评估故障严重性利用严重性评估矩阵，对每个故障后果进行定量评估，确定其严重程度，以便根据评分结果确定优先级。

4.4 分析潜在失效原因对每个故障模式和故障后果，通过分析可能的失效原因，如制造工艺缺陷、设计偏差等，确定潜在失效原因清单。

4.5 制定改进方案针对每个潜在失效原因，提出相应的改进措施和预防措施，如改进设计、加强制造工艺控制等。

4.6 评估改进效果对制定的改进方案进行评估，包括改进效果、成本评估等。

5. 结果与讨论汇总和总结分析结果，讨论DFMEA在汽车底盘悬挂系统设计中的应用价值，并提出对未来研究的展望。

6. 结论简要总结本文的研究内容和结论，强调DFMEA在汽车底盘悬挂系统设计中的重要性和应用前景。

参考文献（没有具体参考文献，请自行添加）本文以DFMEA方法为基础，通过对汽车底盘悬挂系统设计的案例分析，全面评估系统的可靠性和安全性。

汽车底盘DFMEA-制动硬管总成

理
控制预防
频度 O
探
控制探测
测度
D
R险 P顺 N序
数
建议措施
职责及目标完成日期
采取的措施及完成日期
严重度 S
频度 O
探测度 D
风险顺序数RPN
8
☆
制动管墩头部位锥面角度偏小。
根据 DVP试验要求
1
制动硬管
密封试验，道路
2
试验
16
8 制动液渗漏、
☆
制动管墩头部位锥面角度偏大。
根据 DVP试验要求
1
。
材料试验，需液 2
量试验
14
制动管
布置要路与周异常磨
求
边无干损
涉
与周边件干涉。
4
★
制动硬管局部成型尺寸不合理
根据 DVP试验要求
4
整车装配 2
32
内表面
不清
清洁度
内表面清洁
洁，导致ABS阀堵塞，
制动失效
轮缸皮
碗损坏
按照
设计时不 GB112
9
★ 满足 GB11258
根据 DVP试验要求
1
制动硬管
密封试验，道路
2
试验
16
密封不良、渗
漏
单边管路失效、左右制动器制动力不等，制动距离长，
8
制动效果差。
☆
制动管墩头部位锥面粗糙度偏大。
根据 DVP试验要求
1
制动硬管
密封试验，道路
2
试验
16
制动管路连接液压源与制动密封性执行机
良、渗漏

汽车底盘DFMEA-侧向稳定杆总成

项目
系统子系统
部件年型/车型
悬架系统后悬架系统上下纵向推力杆总成
设计职责（部门）
关键日期核心小组
要求
潜在失效模式
失效潜在影响/后果
严重分度类 S
潜在失效原因/ 机理
功能
焊接开裂
杆臂断裂，车辆失去控制
8
导向、传递侧向力作用
足够的强度和
寿命
橡胶衬套车辆失去控制，无法行
开裂
驶
8
材料强度过低，产品材料、工艺不符合要求
衬套结构设计不合理
潜在失效模式及
编制：
审核：
潜在失效模式及后果分析（DFMEA）
底盘技术部
编制人编制日期修订日期
FMEA编号：第 1 页
现行设计控制
控制预防
频
度
控制探测
O
风
探测度 D
R险 P顺 N序
数
建议措施
措施执行后的结
职责及目标完成日期采取的措施及完成日期
优化结构设计，进行CAE分析；选用高强度材料及改善 2
产品工艺
道路试验
3 48
对标同类型产品
2
道路试验
3 48
审核：
批准：
共 1页
措施执行后的结果
严重度 S
频度 O
探测度 D
风险顺序数 RPN
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ

DFMEA-动力系统-发动机悬置系统

45
无
支架结构设计不合理，进行设计评审和 2 或材料选择不合理有限元强度分析
进行台架振动耐久性试验;材料 2 检测
36
无
表面防腐处理工艺和方进行设计评审和 2 法不合理划格法外观检查
进行盐雾试验
3
30
无
支架固有频率偏低
CAE分析
2
CAE分析
2
24
选择合适的焊接方法、正确的焊焊接方法不合理、焊接进行盐雾试验和接材料和焊接表 2 2 材料选择不合理台架振动耐久性面进行防腐蚀措施进行受力分析或进行台架振动耐按标准设定扭矩 1 2 久性试验值
9
支架表面腐使支架使用寿命蚀，防腐层脱降低落
5
共振
寿命降低,顾客满足度降低
6
发动机运行时抖支架焊接处开动，振动大或汽裂或断裂车无法行驶发动机运行抖动螺栓连接处松、振动大或有异动响，顾客满意度降低
9
4
螺栓断裂
汽车无法行驶
9
潜在失效模式与影响分析（设计FMEA）
设计职责：关键日期: 编制人： FMEA日期（编制）：文件编号：现行设计失效潜在原因控制预防发生度 O 控制探测探测 RPN 度 D 建议措施
潜在失效模式与影（设计FMEA）
系统子系统零部件车型/项目：核心小组：项目要功能求严重分度类 S 动力发动机悬置系统
潜在失效模式
失效潜在影响
悬置支架断裂、脱落
汽车无法行驶
9
发动机运行时抖悬置橡胶疲劳动，振动大,噪声开裂或橡胶老大,引起顾客不满化意
6
发动机运行时抖悬置焊接处开动，异响或汽车裂，脱落无法行驶

汽车底盘DFMEA-转向管柱带助力转向总成

56 质量管控董树良
编制：
校对：
批准：
理论计算确定合理的电机转速
6
1
电机杠杆比选择设计计算校核及
不合理
与同类型车对比
1
1
传感器传输信号传感器信号稳定不稳定易受干扰性确认
4
传感器抗干扰信号试验
2
84
合理设计间隙
董树良
84
合理设计间隙
董树良
32
63 质量管控董树良
63 质量管控董树良
42
1)理论计算 2)道路试验
董树良
7
影响碰撞行驶安全
8
•与转向
器总成
与转向盘锥
对接与转向面配合不好
顾客不满意
7
•传递扭矩
盘配合良好
与转向盘配合后螺母装
顾客拒收
7
不上 •防盗
•实现转
向盘角度、高
助力良好
助力效果差
转向沉重
7
度调节
轴承盖与节叉孔参照国内外节叉配合间隙过大孔尺寸
4
万向节角度间隙试验
3
十字轴与滚针配参照国内外节叉合间隙过大孔尺寸
风
措施执行后的结果
探测度 D
R险 P顺 N序
数
建议措施
职责及目标完成日采取的措
期施及完成日期
严重度 S
频度 O
探测度 D
风险顺序
数 RPN
万向节径向异响，使顾客对产品不满
转向柱无异响
窜动
意
7
总成
万向节轴向异响，使顾客对产品不满
窜动
意
7
•与转向

DFMEA-变速器总成

8
2
3
48
箱体裂
5
箱体有限元分析
耐久试验静扭试验
3
120
建议由电算所进行箱体有限元分析
由电算所进行箱体有限元分析
8
2
3
48
挂不上档
5
设计要求
同步器性能试验
3
120
建议同步器后备行程≥2
同步器后备行程≥2
8
2
3
48
热套齿轮打滑
3
设计要求
静扭试验
2
48
建议由电算所进行静配合校核
由电算所进行静配合校核
8
1
4
换档行程不够
3
设计要求
性能试验
道路试验
3
36
建议换档行程≥10
换档行程≥10
4
2
3
24
同步器容量不够
3
设计要求
换档试验
3
27
建议采用大容量同步器
采用大容量同步器
4
2
3
24
齿套间隙太小
3
设计要求
性能试验
道路试验
3
36
建议啮合齿之间的配合为6H/6e
啮合齿之间的配合相当于6H/6e
4
2
3
24
箱体裂
影响车辆运行
3
2
3
18
油封装配入口处有锐角
5
设计要求
耐久试验
3
9
建议油封装配入口处有导向
油封装配入口处有导向
3
3
3
27
温升大
影响车辆运行
4
轴承间隙小
3
设计要求
耐久试验

汽车底盘DFMEA-轮速传感器总成

号不良
来。
1.数据、图
纸检查 2.工程样车
5
装车检查
35
实物测量
底盘技术部李宏超
2018.6.28
实物测量 2018.7.30
7
1
3
21
1.量产前后
对供应商进
行工程确认
制造工艺
轮速传感器信号不良
7
在涉水时轮速传感器易接触到水，塑料件均有吸水性，（24h饱和吸水率为0.24%）。在通电时，电解水后的氢氧轮速传感器增加负压 ☆ 根离子和英飞凌芯片电 0.5bar真空度浸泡水容两端的银离子发生置 150s全检工艺。换反应，银离子与水汽形成导电层，使芯片电容阻值下降，信号输出
轮速传感器信号不良
7
☆
孔，容易进水导致轮速轮速传感器的螺纹孔为传感器头部受潮，进而盲孔，螺纹长度保证至
2
纸检查 2.工程样车
5
70
致使信号不良
少8mm
装车检查
号，并传递信号，
给接收的并传递 ECU 给ECU
装配错误
轮速传感器信号不良
7
传感器头部芯片与齿圈将轮速传感器与齿圈相
☆ 方向不对，导致轮速信对位置在图纸上标注出 1
建议措施
编制人编制日期修订日期
FMEA编号：第 1 页
共 1页
措施执行后的结果
职责及目标完成日期
采取的措施及完成日期
严重度 S
频度 O
探测风险顺度序数RPN D
☆
轮速传感器与齿圈气隙按照图纸要求的气隙尺
超差
寸进行控制
2
装配测量 1 16
齿圈与传感轮速信

汽车底盘DFMEA-前摆臂总成

2
45
无
对标同类型产品
3
台架试验、CAE分析等
2
45
无
审核：
批准：
共1页
措施执行后的结果
严重度 S
频度 O
探测度 D
风险顺序数 RPN
无法行驶
球头销选择不合理
编制：
审核：
潜在失效模式及后果分析（DFMEA）
底盘部
编制人编制日期修订日期
FMEA编号：第 1 页
现行设计控制
控制预防
频
度
控制探测
O
风
探测度 D
R险 P顺 N序
数
建议措施
措施执行后的结
职责及目标完成日期采取的措施及完成日期
控制漆面厚度，既漆面附着力
4 盐构设计，进行CAE分析；选用高强度材料及改善
产品工艺
3
台架试验、道路试验、CAE分析等
3
54
无
优化结构设计，通过疲劳试验进行分析
3
台架试验，CAE分析等
3
42
无
更改尺寸参数
3 台架试验、道路试验 3 48
无
化结构设计，进行CAE分析；选用高强度材料及改善产品
工艺
3
台架试验、CAE分析等
衬套开裂
衬套开裂，车辆失控
7
衬套硬度过低，产品材料 B 、工艺不符合要求，或结
构不符合要求
导向、传递侧向力作用
足够的强度和
寿命
橡胶衬套驾驶时有冲击
脱落
感,产生异响
8
A
设计的橡胶衬套拔出力不合理
套管开裂
套管断裂车辆失去控制

汽车底盘DFMEA-减震器总成

参考设计准则和类比设计 3
台架试验
3 36
参考设计准则和类比设计 3
台架试验
3 36
参考设计准则和类比设计 3
台架试验
3 36
参考设计准则和类比设计 3
台架试验
3 36
参考设计准则和类比设计 3
台架试验
3 36
参考设计准则和类比设计 3
台架试验
3 36
参考设计准则和类比设计 3
台架试验
3 36
参考设计准则和类比设计 3
产品制造工艺，减震器受力较大
减振器行影响行驶平顺程不够性
2
设计行程与实际行程有差距
编制：
审核：
潜在失效模式及后果分析（DFMEA）
底盘技术部
编制人编制日期修订日期
FMEA编号：第 1 页
现行设计控制
控制预防
频
度
控制探测
O
风
探测度 D
R险 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ顺 N序
数
建议措施
措施执行后的结
职责及目标完成日期采取的措施及完成日期
项目
系统子系统
部件年型/车型
悬架系统前悬架系统减震器总成
设计职责（部门）
关键日期核心小组
要求
严
潜在失效失效潜在影响/ 重分
模式
后果
度类
S
潜在失效原因/ 机理
功能
4
阻尼力公差设定不对
潜在失效模式及后果分
4
阻尼力波形要求不当
连接车身与转向节,传递两者之间
作用力 ·缓冲地面带来的冲击,并逐步减弱振动
4
减振性能不满足要

DFMEA-底盘-驻车制动系各零件

系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：
核心小组：
驻车制动系统
设计潜在失
（
车型/车辆类型：底盘制动系统
系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：
核心小组：
系统：
设计潜在失
（
车型/车辆类型：底盘
车型/车辆类型：底盘制动系统
驻车手柄总成
设计潜在失
（
子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：
核心小组：
系统：子系统：
零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：
核心小组：杆操纵作用力·连接驻车手柄和驻车制动器
车型/车辆类型：底盘制动系统
驻车拉线总成设计潜在失
（
驻车制动器总成
制动系统
FMEA编号：编制人：修订人：
第 1 页
共 4 页潜在失效模式及后果分析
（DFMEA）
附件6
附件6
FMEA编号：编制人：修订人：
潜在失效模式及后果分析
（DFMEA）
第 2 页
共 4 页潜在失效模式及后果分析
（DFMEA）
附件6
附件6
FMEA编号：编制人：修订人：
FMEA编号：编制人：修订人：
第 4 页
共 4 页第 3 页
共 4 页潜在失效模式及后果分析
（DFMEA）
附件6
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页。

内外饰DFMEA-28 仪表板支架总成

系统：子系统：设计职责：零部件：编制人：车型年/项目：
核心小组：
（修订）：
关键日期：
DFEMA日期（编制）：
设计潜在失效模式及影响分析（DFMEA）
共 1 页第 1 页
DFMEA编号：
注意事项：
1、DFMEA编制时，严格按照每个因素的填写说明进行编制，RPN值已输入函数关系，直接生成。

2、只有修改设计才能降低严重度等级，增加设计确认、验证工作只能减少探测度，通过修改设计来消除或控制一个或多个失效模式的起因、机理来降低频度。

一种失效模式仅有一个严重度。

3、严重度等级、分类与严重度对应关系、发生频度等级、探测度等级分别见附表一中图表1，图表2、图表3、图表4。

4“DFMEA清单”中每个“零部件DFMEA编号”需超链接至对应DFMEA的sheet表中，每个sheet表右上角中需附带返回键，返回键需超链接至“DFMEA清单”。

DFMEA-底盘-液压转向系各零部件

系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：劳，操纵不舒服震动大²传递转向力²改变力矩²转向回正²防止对驾驶员的伤害转向系统总成潜在失效（车型/车辆类型：底盘转向系统系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：²控制车辆方车型/车辆类型：底盘转向系统喇叭盖潜在失效（核心小组：系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：影响顾客生命安全转向盘总成潜在失效（车型/车辆类型：底盘转向系统系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：²作为组合开关、方向盘和转向联轴节的支撑²提供方向盘车型/车辆类型：底盘转向系统转向管柱带转向传动轴总成潜在失效（系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：转向系统液压助力转向器总成潜在失效（车型/车辆类型：底盘求²橡胶连接件限位角5.5°±2°²传递扭矩和系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：（车型/车辆类型：底盘转向系统转向油泵总成潜在失效²满足左右转向感觉一致转向油泵总成M03A3407100²根据发动机转速提供转向液压助力²耐久²可靠²可装配性和可维修性²工作噪音小系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：²可靠的输送油液保证压力转向系统高压油管总成潜在失效（车型/车辆类型：底盘系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：（车型/车辆类型：底盘转向系统低压油管总成潜在失效潜在失效系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：转向系统冷却油管总成（车型/车辆类型：底盘系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：常工作²储存油液，向油泵及系统供油（车型/车辆类型：底盘转向系统转向油罐总成潜在失效系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：转向系统防尘罩潜在失效（车型/车辆类型：底盘在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 1 页共 11 页在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 2 页共 11 页在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 3 页共 11 页在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 4 页共 11 页FMEA编号：编制人：修订人：目标完成日期度D探测预防第 5 页共 11 页在失效模式及后果分析（设计FMEA）探在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 6 页共 11 页在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 7 页共 11 页在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 8 页共 11 页在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 9 页共 11 页在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 10 页共 11 页FMEA编号：编制人：修订人：目标完成日期度D 探测预防第 11 页共 11 页在失效模式及后果分析（设计FMEA）探共 11 页共 11 页共 11 页共 11 页共 11 页共 11 页共 11 页共 11 页共 11 页共 11 页共 11 页。

汽车底盘DFMEA-脚驻车机构总成

影响操作舒适性，斜坡不能可靠驻
车
8☆
驻车制动的操纵及
操纵力
合理的驻车制动操纵
行程
驻车制动操纵行程偏大
影响操作舒适性，斜坡不能可靠驻
车
8
☆
拉线功能失效
规范设计
2 台架试验 2
32
脚制动调整不到位
装配调整技术条件规范
2
制动性能道路试验
2
32
不能正常驻车
脚制动操纵 8 ☆ 机构刚度过
控制预防
频度 O
控制探测
探测度 D
风 R险 P顺 N序
数
措施执行后的结果
建议措施
职责及目标完成日期
采取的措施及完成日期
严重度 S
频度 O
探测度 D
风险顺序数 RPN
达到驻驻车
驻车时操作力大，顾客
抱怨
8
☆
系统机械效率低
规范设计
台架试
3
验，制动性能道路
1
试验
24
车要求制动
时的操操纵纵力合力偏
拉线走向不合理
设计规范
3 道路试验 1
21
拉线效率合理
拉线效率
低
驻车时拉索发涩，驻车
力过大
6
润滑油脂品差，不满足
性能要求
规范润滑油牌号和品质
2
耐高低温试验
2
24
使车辆在
制动
水平路面或倾斜路面尚保持车辆不移
驻车制动灯工作正常
灯与驻车状态不同
驻车制动灯失效
6
C
驻车制动灯开关失效

副车架总成--DFMEA

刚度不足、结构设计不当
3
进行CAE分析设计验证、设计、参考相似产评审、性能试验品结构
3
54
材料不当、结构设计不当
3
进行CAE分析设计验证、设计、参考相似产评审、材料分析品结构、性能试验
3
72
悬架
系统子系统设计责任：关键日期：
潜在失效模式及后果分析（设计FDMEA）
编制人： FMEA日期（编制）:
FMEA编号：页码：第
页
共
页
副车架总成部件年度车型/车辆类型：核心小组：
项目潜在失效模式潜在失效后果严重度（S）
(修订)
频分类潜在失效起因/ 机理度（O）
现行设计控制
度序 N （D）数
措施执行结果建议措施责任及目标完成日期
采取的措施
S
O
D
RPN
6
8
I
I
前轮定位错副车架变形，误，轮胎磨下摆臂运动干损，影响舒适固定在车身上，安涉性能和平顺性装和支撑左、右下能摆臂，安装转向机和稳定杆，为运动部件提供运动空间，保证车轮定位副车架与变速参数箱、转向系统副车架开裂发生干涉，损坏运动机构

汽车底盘DFMEA-后桥总成

质量；装配完成对桥壳 ABS传感器测头安装孔进行封堵；齿圈外径、桥壳ABS传感器安装面尺寸
2
装配过程中电信号检测
3
检测
☆
总成无自调功能
确认图纸要求，保证总成有自调机构
3
对总成件进行台架试验
2
36
54
按GB21670要求进行
李宏超
行驶性能
车轮正常行驶
车轮螺栓断裂
丧失行驶能力
10
★
螺栓分布圆小、螺栓个数少，螺
7
★
被齿螺栓拧紧力矩不足
被齿螺栓拧紧力矩7585N.m，使用定扭矩扳手
进行校验
3
主减速器总成运转试验
3
63
转弯过程中，影响顾客精准感
差速器异响
知
7
半轴行星齿轮间半轴行星齿轮间隙不大 ★ 隙过大或过小，于0.35mm，且转动灵活 3
转动不灵活。装配过程中100%检测
路试
4 84
满足顾客外观漆面要求
稳定地传输行驶动力
行驶及驻车工况下，有效、稳定的提供制动力行驶及驻车工况下，有效、稳定的提供制动力
支撑轴承，稳定地传输行驶动力
后桥壳、减壳影响外观，顾客
生锈
抱怨
3
防锈级别选用低
参考标杆车样件/现有经验
3
路试/中性盐雾试验
3
27
主齿法兰盘断裂
传动动力丧失
9
★
主齿法兰盘强度参考其他车型参数/现有
制动鼓、制动器总成磨损，行车异响
4
★
制动鼓与制动器背板结合部位外轮廓设计不匹配
制动鼓与制动器背板外轮毂匹配

汽车底盘DFMEA-后缓冲限位块

热衰退
影响零部件的寿命
7
材料选择不合理
隔绝较大冲击，限制悬无氧化
架位置
氧化
影响零部件的寿命
7
材料选择不合理
潜在失效模式及后果分析（DFMEA）
底盘技术部
编制人编制日期修订日期
FMEA编号：第1页
共1页
现行设计控制
控制预防
频
度
控制探测
O
风
探测度 D
R险 P顺 N序
数
建议措施
措施执行后的结果
选择合理材料
1
耐久试验
48
隔绝较大冲击，限制悬
架位置
满足冲击耐久
限位块破损
悬架冲击大，悬架形成变大
8
材料不能满足要求，结构
设计不合理存在应力集中问题
使用满足要求材料，合理设计缓冲块结构消除应力
1
耐久试验
6 48
编制：
审核：
批准：
职责及目标
严
完成日期采取的措施重
及完成日期度
S
频度 O
探测度 D
风险顺序数 RPN选ຫໍສະໝຸດ 合理材料12 14
选择合理材料
1
2 14
选择合理材料
1
2 14
安装无脱落无脱落脱落
产生异响
8
拔出力设计不合理
合理设计拔出力
1
耐久试验
48
隔绝较大冲击，限制悬不吸水
架位置
吸水
缓冲块损坏 8
材料选择不合理
项目功能
系统子系统部件年型/车型
悬架系统后悬架系统后缓冲限位块
要求