线束测试标准解读.. 共16页
线束检验标准
线束通用检验规范版本： A0编制/日期：审核/日期：批准/日期：版本修改记录：使生产制作人员和检验人员有统一的标准可依。
2. 范围：本规范规定了冲制裸压端子压接作业方法、检验标准及判定标准。
3.规范性引用文件：IPC-A-620 线缆及线束组件的一般要求UL486A 电线与端子压接拉力测试标准4. 术语与定义：4.1 端子拉脱力：端子和导体压接后，将导体从端子中拉脱时的所需最小分离力。
4.2 压接高度：端子和导体压接后，在导体压接区所形成的闭合压接截面的最大高度。
5. 制作与检验要求5.1 端子各部分区域的示意图：理想状态导体没有划伤，缺口，被切断或者其他损伤匀收状态导体划伤，缺口和被切断的程度不能超出表1范围拒收状态划伤，缺口或被切断的导体程度超出表1范围导体数量（根）对于导线有划伤，缺口和切断的最大范围对于铆压端子可以接受导线有划伤，缺口和切断的最大范围对于焊接端子可以接受导线有刻痕、切断的最大范围小于7 0 0 0 7-15 1 0 1 16-25 3 0 2 26-40 4 3 3 41-60 5 4 4 61-120 6 5 5 大于121 6% 5% 5%5.2.2 绝缘损伤：状态图示描述理想状态绝缘层被切的整齐且没有被收缩，变长，碎屑，变色，腐蚀或烧伤。
匀收状态绝缘层经过剥皮后有轻微的均衡的印痕。
绝缘层的厚度减少不超过20%。
绝缘层的不平整度要小于绝缘层外径的50%或者小于1mm。
绝缘层在剥皮过程中产生变色。
拒收状态绝缘层被切开或损伤绝缘层的厚度减少超过20%绝缘层的不平整度大于绝缘层外径的50%或者或1mm绝缘层烧焦绝缘层熔到导体里5.3 线材处理—沾锡先沾锡以确保被锡焊的芯线形成一个统一的、可焊性的表面。
多股芯线沾锡有一个附加的好处：能将单股的芯线沾在一起，以使整个的芯线能够焊在端子上或附件的焊点上，而不是单股的芯线外露。
控制要求：芯线需要焊锡的部分，装配、焊接前要沾锡。
锡液应沾到整个沾锡部分，并渗透到内部的芯线。
线束检验规范标准
文件名称：受控状态：生效日期：1目的为了确保线束的质量及元器件与导线连接的可靠性，特制定此规范。
2范围本规范适用于本公司所有产品所用导线的检验。
3 定义目标条件：一种近乎完美的情况。
是一种理想状况，而非总能达到，且对于保证组件在其运行条件下可靠性并非必要条件。
可接受条件：组件不必完美但要在其使用环境下保持完整性和可靠性的条件。
制程警示条件：没有影响产品的外形、装配、功能或可靠性的情况。
缺陷条件：产品在其最终使用情况下不足以确保外形、装配或功能的情况。
4 线束检验要求4.1导线长度检验长度误差如下表线长（单位：mm）误差范围（单位：mm）0<L≤100 +3 - 0100<L≤500 +5 - 0500<L≤3000 +10 - 03000<L≤7500 +20 - 07500<L +2% - 0%4.2 导线检验4.2.1 外观检验：查看导线型号、规格、颜色等是否符合图纸和下线表的要求。
外观目标条件判定导线的导体切断面垂直于导线纵轴线所有股线长度一致；导线没有刮伤、刻痕、断开、压扁或其他损伤。
可接收条件判定导线的导体切断面大致垂直于导线纵轴线；所有股线长度大约一致；存在的毛刺不会在后续加工和装配期间脱落；股线散开，但未超过1倍股线直径或绝缘皮外径；股线未打结；绝缘皮允许留下轻微而规则的压痕，允许热处理引起的轻微变色但不允许烧焦、破裂或开裂。
制程警示条件判定股线有刮伤、刻痕或以切断，但单根导线损伤或断开的股线数未超过表一规定范围缺陷条件判定各股线的长度不一致影响到导线压接区全深度安装；作为表一的列外，股线的部分或不完全切口处于压接区域；作为表一的列外，股线的部分或不完全切口处于焊接连接区或没有接触全部需要缠绕的股线；损伤的股线数超过了表一的规定范围。
表一：股线允许损伤范围股线根数允许的最多刮伤、刻痕或切断的股线根数＜7 07-15 116-25 326-40 440-60 561-120 6≥121 6%注一：对于工作在6千伏或更高电压下的导线不允许有股线损伤注二：对于有镀层的导线，不暴露金属基材的视觉异常不看做是损伤剥线后绝缘皮不合格现象说明：4.2.2 尺寸检验：下线长度按下线表要求、剥线长度要求见下表。
线束检验标准
线束通用检验规范版本：A0编制/日期：审核/日期：批准/日期：版本修改记录：使生产制作人员和检验人员有统一的标准可依。
2.范围：本规范规定了冲制裸压端子压接作业方法、检验标准及判定标准。
3.规范性引用文件：IPC-A-620线缆及线束组件的一般要求UL486A电线与端子压接拉力测试标准4.术语与定义：4.1端子拉脱力：端子和导体压接后，将导体从端子中拉脱时的所需最小分离力。
4.2压接高度：端子和导体压接后，在导体压接区所形成的闭合压接截面的最大高度。
5.制作与检验要求5.1端子各部分区域的示意图：理想状态导体没有划伤，缺口，被切断或者其他损伤匀收状态导体划伤，缺口和被切断的程度不能超出表1范围拒收状态划伤，缺口或被切断的导体程度超出表1范围5.2.2绝缘损伤：状态图示描述理想状态绝缘层被切的整齐且沒有被收缩，变长，碎屑，变色，腐蚀或烧伤。
匀收状态绝缘层经过剥皮后有轻微的均衡的印痕。
绝缘层的厚度減少不超过20%。
绝缘层的不平整度要小于绝缘层外径的50%或者小于1mm。
绝缘层在剥皮过程中产生变色。
拒收状态绝缘层被切开或损伤绝缘层的厚度減少超过20%绝缘层的不平整度大于绝缘层外径的50%或者或1mm绝缘层烧焦绝缘层熔到导体里5.3线材处理—沾锡先沾锡以确保被锡焊的芯线形成一个统一的、可焊性的表面。
多股芯线沾锡有一个附加的好处：能将单股的芯线沾在一起，以使整个的芯线能够焊在端子上或附件的焊点上，而不是单股的芯线外露。
控制要求：芯线需要焊锡的部分，装配、焊接前要沾锡。
锡液应沾到整个沾锡部分，并渗透到内部的芯线。
沾锡过程中，锡液上浸至绝缘层部分，只要线材保持原有的柔韧性，少量的锡液上浸是允许的。
沾锡后锡面应光滑，轮廓应分明。
多根线束不得浸锡后连在一起。
高度H高度5.4冲压成型端子压接作业标准：5.4.1绝缘皮压接区：高度高度H线束脏污、锡线束烫5.4.2绝缘皮检查窗：5.4.3导体铆压区域：5.4.4刷尾检查区域：5.4.5料带残耳检查区域：5.4.6端子结合区/装配功能区：5.4.7端子外模绝缘外被压着检验方式：导体外被压着后需将导线做上下90度弯曲三次,检查绝缘被覆是否有损伤或滑出，若有表面损伤或滑出，则压着高度须重新调整。
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分析验证：电性能、机械性能、温度
GMW3172
开发验证：电性能、机械性能、温度、气候
设计验证：电性能、机械性能、、气候、防护、运输振动
5 GMW3172测试项目
正常和最差情况性能分析 （验证电路设计有能力满足功能要求） 电性能 短路/开路分析 （验证零件承受间歇性和持续性短/开路状态的能力） 共振频率分析（频率应高于150HZ） 高海拔运输压力效能分析（在海拔15240m上，不加压时飞行）
尺寸（验证元件暴露温湿度环境中后，其外部尺寸满足图纸要求）
5 GMW3172测试项目
寄生电流（元件处于关闭休眠模式时的电力消耗） 电源中断（验证元件在瞬间电压降下的承受能力） 蓄电池电压流失（验证车用蓄电池充放电导致电压升降时的防护功能） 正弦交变电压（验证元件受整流正弦发电机输出电压波动的能力） 脉冲电压（验证元件在正常操作电压下但出现脉冲电压时，电源的防护能力） 蓄电池与接地间歇短路（验证间歇短路时元件防护功能） 蓄电池与接地持续短路（验证持续短路时元件防护功能）
2 SAE-CSCAR21在福特公司的测试流程
VI外观检查 弱电流电路阻抗测试（表面积≤5mm2） 或电气端子电压降（表面积＞5mm2）
热冲击试验（72cycles）
弱电流电路阻抗测试（表面积≤5mm2） 或电气端子电压降（表面积＞5mm2）
热冲击试验操作流程图
高温高湿老化试验操作流程 高温高湿老化试验（4cycles）
连接器、圆形 端子和线束间 的轴向拉力
压接端子 电阻测试
超压水密性 （无接地圆形端）
热冲击 电阻测试 压接端子目检 超压水密性 （无接地圆形端）
液态化学品 浸蚀
超压水密性 （无接地圆形端）
压接端子 电阻测试 压接端子 横截面尺寸
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线束通用检验规范版本：A0编制/日期：审核/日期：批准/日期：1. 目的：使生产制作人员和检验人员有统一的标准可依。
2. 范围：本规范规定了冲制裸压端子压接作业方法、检验标准及判定标准。
3.规范性引用文件：IPC-A-620 线缆及线束组件的一般要求UL486A 电线与端子压接拉力测试标准4. 术语与定义：4.1 端子拉脱力：端子和导体压接后，将导体从端子中拉脱时的所需最小分离力。
4.2 压接高度：端子和导体压接后，在导体压接区所形成的闭合压接截面的最大高度。
5. 制作与检验要求5.2 裁线检验标准5.3 线材处理—沾锡先沾锡以确保被锡焊的芯线形成一个统一的、可焊性的表面。
多股芯线沾锡有一个附加的好处：能将单股的芯线沾在一起，以使整个的芯线能够焊在端子上或附件的焊点上，而不是单股的芯线外露。
控制要求：芯线需要焊锡的部分，装配、焊接前要沾锡。
锡液应沾到整个沾锡部分，并渗透到内部的芯线。
沾锡过程中，锡液上浸至绝缘层部分，只要线材保持原有的柔韧性，少量的锡液上浸是允许的。
沾锡后锡面应光滑，轮廓应分明。
多根线束不得浸锡后连在一起。
图示上锡端光滑、平整，无拉尖、开叉、上锡过多、破皮、线束锡渣等现象开叉、拉尖、上锡过多等最大高度≤线径的配套线路板以能轻松装进去为准。
注：直接焊线（不用穿孔焊接）可放宽。
浸锡后线束上不得有锡渣、线束烫伤、变软等现象。
5.4 冲压成型端子压接作业标准： 5.4.1 绝缘皮压接区： 高度H高度H高度H高度H线束脏污、锡渣线束烫伤绝缘完全包住并延伸到绝缘的铆压片如果是多股线则应该所有线都应该穿过的绝缘的铆压片绝缘皮处的铆压不能切断或破坏绝缘绝缘铆压片完全包住并支撑绝缘皮绝缘端子铆压不伤及绝缘的基础上使其和导线的连接紧铆压片穿过绝缘皮而且接触到导体绝缘铆压片没有在绝缘周围提供最小铆压片环绕但会形成一个大于45两块铆压片环绕但没有压到绝缘皮5.4.2 绝缘皮检查窗：绝缘皮和导体线在检查窗的中间位置绝缘皮平齐但没有进入导线的铆压区域绝缘皮与铆压片检察窗口的边平齐但是没有进入到检查窗口的区域绝缘皮延伸入导体铆压区域绝缘皮和导体的交接线在绝缘铆压范围内5.4.3 导体铆压区域：没有绝缘在导体铆压区域导体延伸到平齐区域的中间没有导线断开导体铆压片所压住在铆压区域的铆压中心有正确的喇叭口铆压印痕统一并按照厂家要求连接在铆压后没有香蕉状的变形锁片没有变形或损坏导线没有扭曲导体在导体铆压区域终端平齐铆压印痕不统一但是不会影响到结构导体没有延伸到铆压区域外并在喇叭口的平齐边缘终端不可见端子或连接的变形响到结构性在铆压区域外有未压到的导线折返的线和多余的线5.4.4 刷尾检查区域：导线通过导体铆压区后有轻微的突起并形成”导体平齐的刷子形状”导线聚集在一起形成平齐一并不会张开有导线延伸到端子之外导线延伸至端子止耳片进入功能区收）绝缘端子的绝缘皮破坏金属底材外露5.4.5 料带残耳检查区域：连接器或端子没有损伤残余料带不会影响连接器残余料带片的长度大于其金属厚度的响和接头的完全连接除去残余料带时损伤到连接或端子连接插入到连接器后残余料片突起5.4.6 端子结合区/装配功能区：端子结合区不得存在弯曲、扭曲、残料、氧化等现象5.4.7 端子外模绝缘外被压着检验方式：导体外被压着后需将导线做上下90度弯曲三次,检查绝缘被覆是否有损伤或滑出，若有表面损伤或滑出，则压着高度须重新调整。
线束技术要求及检测内容
技术要求一：测量线束的长度：1.主干线的长度，2.支线的长度，3.分支点的长度，4.保护套管与护套的距离（即裸露电源线的长度），以上线束的基本尺寸极限偏差应符合表一规定表一基本尺寸极限偏差mm二：压接处及牢固性检测：1.电线无损伤。
2.采用无特殊要求压接方法时，端子应分别压紧在导体和绝缘层上，导体不应压断，绝缘层不应压入导体压接部位，在图一所示的a区中可见电线导体，但不能妨碍插接。
3.绝缘层压接部位经不少于3个循环的弯折试验后，在图一所示的b 区中仍可见绝缘层。
30°图一4.端子与电线连接应牢固，在规定的拉力下不应损伤和脱开，其拉力值应不小于表二规定。
表二 拉力值三： 端子与电线压接处的电压降应不大于表三的规定。
表三 电压降值四：接点出要求：1.采用无焊料焊接方法时焊接处表面不允许出现氧化、断丝、缺损和绝缘层熔化现象。
2.采用无焊料焊接方法时撕裂力应不小于表四规定。
表四撕裂力值五：密封塞在压接时不应损伤。
电线与密封塞之间、密封塞与护套之间不应有目视可见的间隙。
电线和密封塞与端子压接后，在下图所示的 a区内应可见密封塞和电线绝缘层的端部。
六：电线束包扎时，应紧密、均匀，不应松散。
采用保护套管时，无位移和影响电线束弯曲现象。
七：电线束中电线与端子连接处的绝缘套管应紧密套在连接部位上，无位移、脱开现象。
八：电线束中电线及零部件应正确装配，不应有错位现象，端子在护套中不应脱出。
九：电线束中线路导通率为100%，无短路、错路现象。
十：标志1. 电线束应附有不易脱落的明显标志。
2. 产品标志的内容如下：a ) 产品名称b ) 型号或适用机组或空调成品检验内容1.线束经检验合格后，应附有证明产品质量合格的文件或标记，2. 线束经检验合格后方能使用。
附录A( 规范性附录)端子与电线导体压接处和压接接点处横断面的要求A1 端子与电线导体压接处和压接接点处横断面应符合下列要求A 1.1 如图A1所示，导体中所有单线的断面应呈不规则多边形，导体与端子相接部位、单线与单线之间应无明显缝隙，端子压接部位应包住全部导体。
线束类检验标准
检验项目
检验内容
标准
检验工具
功能检验
导通性
1.测试一条线两端,不可有开路(阻值无穷大)
2.测相邻的两条线,不可有短路(阻值为零)
3.测对应一条线两端,不可有接触不良之现象
4.接线方式错不可接受（线序）;
5.接触不良或不能运行不可接受;
万用表
测试治具
插拔测试检验
公母段对插，是否能完全卡合
2.线束不可露铜丝，破皮等
3.线皮颜色符合客户要求
4.压接端子无脱落、断裂、破损、变形，氧化等不良
目视
线材尺寸
尺寸符合客户要求
霍尔线束成品
电器性能
用电机、手柄、控制器进行实测，按手控器上、下键，电机是否按照规定方向转动
电机、手控器、控制器
手柄线束
I电器性能
用电机、控制器、升降柱进行实测，按手控器上、下键，升降柱是否升、降，且起停平稳。
电机、控制器
实际操作
端子拉力测试
压接的端子拉力符合客户要求
拉力计
绝缘电阻测试
采用DC500V的兆欧表对线束进行绝缘电阻测试，测试阻值小于100㏁不可接受
绝缘电阻测试仪
绝缘强度
带电与非带电之间施加AC1500V/min或AC1800V/s，击穿电流≤2mA.无击穿
、闪有破损现象，表面圆滑，无编织纹。
线束检验标准
线束通用检验规范版本：A0编制/日期：审核/日期：批准/日期：版本修改记录：1. 目的：使生产制作人员和检验人员有统一的标准可依。
2. 范围：本规范规定了冲制裸压端子压接作业方法、检验标准及判定标准。
3.规范性引用文件：IPC-A-620 线缆及线束组件的一般要求UL486A 电线与端子压接拉力测试标准4. 术语与定义：4.1 端子拉脱力：端子和导体压接后，将导体从端子中拉脱时的所需最小分离力。
4.2 压接高度：端子和导体压接后，在导体压接区所形成的闭合压接截面的最大高度。
5. 制作与检验要求5.1 端子各部分区域的示意图：5.2 裁线检验标准5.2.1 导体损伤：状态图示描述理想状态导体没有划伤，缺口，被切断或者其他损伤匀收状态导体划伤，缺口和被切断的程度不能超出表1范围拒收状态划伤，缺口或被切断的导体程度超出表1范围表1：导体数量（根）对于导线有划伤，缺口和切断的最大范围对于铆压端子可以接受导线有划伤，缺口和切断的最大范围对于焊接端子可以接受导线有刻痕、切断的最大范围小于7000 7-15101 16-25302 26-4043341-6054461-120655大于1216%5%5%5.2.2 绝缘损伤：状态图示描述理想状态绝缘层被切的整齐且沒有被收缩，变长，碎屑，变色，腐蚀或烧伤。
匀收状态绝缘层经过剥皮后有轻微的均衡的印痕。
绝缘层的厚度減少不超过20%。
绝缘层的不平整度要小于绝缘层外径的50%或者小于1mm。
绝缘层在剥皮过程中产生变色。
拒收状态绝缘层被切开或损伤绝缘层的厚度減少超过20%绝缘层的不平整度大于绝缘层外径的50%或者或1mm绝缘层烧焦绝缘层熔到导体里5.3 线材处理—沾锡先沾锡以确保被锡焊的芯线形成一个统一的、可焊性的表面。
多股芯线沾锡有一个附加的好处：能将单股的芯线沾在一起，以使整个的芯线能够焊在端子上或附件的焊点上，而不是单股的芯线外露。
控制要求：芯线需要焊锡的部分，装配、焊接前要沾锡。
线束检验标准
线束通用检验规范版本：A0编制/日期：审核/日期：批准/日期：1. 目的：使生产制作人员和检验人员有统一的标准可依。
2. 范围：本规范规定了冲制裸压端子压接作业方法、检验标准及判定标准。
3.规范性引用文件：IPC-A-620 线缆及线束组件的一般要求UL486A 电线与端子压接拉力测试标准4. 术语与定义：4.1 端子拉脱力：端子和导体压接后，将导体从端子中拉脱时的所需最小分离力。
4.2 压接高度：端子和导体压接后，在导体压接区所形成的闭合压接截面的最大高度。
5. 制作与检验要求5.2 裁线检验标准5.3 线材处理—沾锡先沾锡以确保被锡焊的芯线形成一个统一的、可焊性的表面。
多股芯线沾锡有一个附加的好处：能将单股的芯线沾在一起，以使整个的芯线能够焊在端子上或附件的焊点上，而不是单股的芯线外露。
控制要求：芯线需要焊锡的部分，装配、焊接前要沾锡。
锡液应沾到整个沾锡部分，并渗透到内部的芯线。
沾锡过程中，锡液上浸至绝缘层部分，只要线材保持原有的柔韧性，少量的锡液上浸是允许的。
沾锡后锡面应光滑，轮廓应分明。
多根线束不得浸锡后连在一起。
图示上锡端光滑、平整，无拉尖、开叉、上锡过多、破皮、线束锡渣等现象开叉、拉尖、上锡过多等最大高度≤线径的配套线路板以能轻松装进去为准。
注：直接焊线（不用穿孔焊接）可放宽。
浸锡后线束上不得有锡渣、线束烫伤、变软等现象。
5.4 冲压成型端子压接作业标准： 5.4.1 绝缘皮压接区： 高度H高度H高度H高度H线束脏污、锡渣线束烫伤绝缘完全包住并延伸到绝缘的铆压片如果是多股线则应该所有线都应该穿过的绝缘的铆压片绝缘皮处的铆压不能切断或破坏绝缘绝缘铆压片完全包住并支撑绝缘皮绝缘端子铆压不伤及绝缘的基础上使其和导线的连接紧铆压片穿过绝缘皮而且接触到导体绝缘铆压片没有在绝缘周围提供最小铆压片环绕但会形成一个大于45两块铆压片环绕但没有压到绝缘皮5.4.2 绝缘皮检查窗：绝缘皮和导体线在检查窗的中间位置绝缘皮平齐但没有进入导线的铆压区域绝缘皮与铆压片检察窗口的边平齐但是没有进入到检查窗口的区域绝缘皮延伸入导体铆压区域绝缘皮和导体的交接线在绝缘铆压范围内5.4.3 导体铆压区域：没有绝缘在导体铆压区域导体延伸到平齐区域的中间没有导线断开导体铆压片所压住在铆压区域的铆压中心有正确的喇叭口铆压印痕统一并按照厂家要求连接在铆压后没有香蕉状的变形锁片没有变形或损坏导线没有扭曲导体在导体铆压区域终端平齐铆压印痕不统一但是不会影响到结构导体没有延伸到铆压区域外并在喇叭口的平齐边缘终端不可见端子或连接的变形响到结构性在铆压区域外有未压到的导线折返的线和多余的线5.4.4 刷尾检查区域：导线通过导体铆压区后有轻微的突起并形成”导体平齐的刷子形状”导线聚集在一起形成平齐一并不会张开有导线延伸到端子之外导线延伸至端子止耳片进入功能区收）绝缘端子的绝缘皮破坏金属底材外露5.4.5 料带残耳检查区域：连接器或端子没有损伤残余料带不会影响连接器残余料带片的长度大于其金属厚度的响和接头的完全连接除去残余料带时损伤到连接或端子连接插入到连接器后残余料片突起5.4.6 端子结合区/装配功能区：端子结合区不得存在弯曲、扭曲、残料、氧化等现象5.4.7 端子外模绝缘外被压着检验方式：导体外被压着后需将导线做上下90度弯曲三次,检查绝缘被覆是否有损伤或滑出，若有表面损伤或滑出，则压着高度须重新调整。
线束检验标准
线束通用检验规范版本：A0编制/日期：审核/日期：批准/日期：版本修改记录：1. 目的：使生产制作人员和检验人员有统一的标准可依。
2. 范围：本规范规定了冲制裸压端子压接作业方法、检验标准及判定标准。
3.规范性引用文件：IPC-A-620 线缆及线束组件的一般要求UL486A 电线与端子压接拉力测试标准4. 术语与定义：4.1 端子拉脱力：端子和导体压接后，将导体从端子中拉脱时的所需最小分离力。
4.2 压接高度：端子和导体压接后，在导体压接区所形成的闭合压接截面的最大高度。
5. 制作与检验要求5.1 端子各部分区域的示意图：5.2 裁线检验标准5.2.1 导体损伤：状态图示描述理想状态导体没有划伤，缺口，被切断或者其他损伤匀收状态导体划伤，缺口和被切断的程度不能超出表1范围拒收状态划伤，缺口或被切断的导体程度超出表1范围表1：导体数量（根）对于导线有划伤，缺口和切断的最大范围对于铆压端子可以接受导线有划伤，缺口和切断的最大范围对于焊接端子可以接受导线有刻痕、切断的最大范围小于7 0 0 0 7-15 1 0 1 16-25 3 0 226-40 4 3 3 41-60 5 4 4 61-120 6 5 5 大于121 6% 5% 5%5.2.2 绝缘损伤：状态图示描述理想状态绝缘层被切的整齐且沒有被收缩，变长，碎屑，变色，腐蚀或烧伤。
匀收状态绝缘层经过剥皮后有轻微的均衡的印痕。
绝缘层的厚度減少不超过20%。
绝缘层的不平整度要小于绝缘层外径的50%或者小于1mm。
绝缘层在剥皮过程中产生变色。
拒收状态绝缘层被切开或损伤绝缘层的厚度減少超过20%绝缘层的不平整度大于绝缘层外径的50%或者或1mm绝缘层烧焦绝缘层熔到导体里5.3 线材处理—沾锡先沾锡以确保被锡焊的芯线形成一个统一的、可焊性的表面。
多股芯线沾锡有一个附加的好处：能将单股的芯线沾在一起，以使整个的芯线能够焊在端子上或附件的焊点上，而不是单股的芯线外露。
线束工程检验规范标准
不良原因 端压脚过长不良，或端子与孔座不配 后果：短路，或外观不良
孔座不良
不良原因 来料不良 后果：性能与外观不良
250
不良原因 端压不良、端子不良或运输过程中损坏 后果：无法插入基板
长短线
不良原因 端压返工、裁线时线材有长短 后果：外观不良
电源。 6． 非压端组人员与工程人员不得调试、启动机器。
机器的故障与排除
序号 部件名称 故障现象
产生原因
排除方法
排除人员
1． 润滑情况不良。
1． 检查润滑清理油路。 操作工
1
曲轴 轴承发热 2． 轴和轴瓦咬住，曲轴与轴 2． 修刮轴瓦调整间隙。 机修工
瓦间隙太小。
1． 导 轨 润 滑 不 良 或 内 有 屑 1． 清查屑末加足润滑 操作工
2． 调整挡销位置。
作用。
4
离合器 离 合 器 产 1． 制动器太松。
1． 调整制动器紧松。 操作工
生 剧 烈 冲 2． 离合器零件磨损
2． 卸开飞轮，检查六角 机修工
击或有明
凸轮与滚柱的磨损
显噪声。
情况。
操 作 过 程 机体背部四只紧固螺栓松开。 拧紧紧固螺栓。
操作工
5
机体
中机体松 动。
6
电气
操 作 过 程 电机故障或电路不通。 式中电机 停止运转。
乐清市乐沪无线电厂
连接线束工程规范标准 行业标准
编 号： ＹＨ２００８ＪＢ
编 制：
核 准：
一、冲压原理
内容及质量要求
(受训人员 :工程技术人员 .机修工 )
二、端子压着原理
(受训人员 :工程技术人员 .机修工 )
线束检验规范
文件名称：受控状态：生效日期：1目的为了确保线束的质量及元器件与导线连接的可靠性，特制定此规范。
2范围本规范适用于本公司所有产品所用导线的检验。
3 定义目标条件：一种近乎完美的情况。
是一种理想状况，而非总能达到，且对于保证组件在其运行条件下可靠性并非必要条件。
可接受条件：组件不必完美但要在其使用环境下保持完整性和可靠性的条件。
制程警示条件：没有影响产品的外形、装配、功能或可靠性的情况。
缺陷条件：产品在其最终使用情况下不足以确保外形、装配或功能的情况。
4 线束检验要求4.1导线长度检验长度误差如下表线长（单位：mm）误差范围（单位：mm）0<L≤100 +3 - 0100<L≤500 +5 - 0500<L≤3000 +10 - 03000<L≤7500 +20 - 07500<L +2% - 0%4.2 导线检验4.2.1 外观检验：查看导线型号、规格、颜色等是否符合图纸和下线表的要求。
外观目标条件判定导线的导体切断面垂直于导线纵轴线所有股线长度一致；导线没有刮伤、刻痕、断开、压扁或其他损伤。
可接收条件判定导线的导体切断面大致垂直于导线纵轴线；所有股线长度大约一致；存在的毛刺不会在后续加工和装配期间脱落；股线散开，但未超过1倍股线直径或绝缘皮外径；股线未打结；绝缘皮允许留下轻微而规则的压痕，允许热处理引起的轻微变色但不允许烧焦、破裂或开裂。
制程警示条件判定股线有刮伤、刻痕或以切断，但单根导线损伤或断开的股线数未超过表一规定范围缺陷条件判定各股线的长度不一致影响到导线压接区全深度安装；作为表一的列外，股线的部分或不完全切口处于压接区域；作为表一的列外，股线的部分或不完全切口处于焊接连接区或没有接触全部需要缠绕的股线；损伤的股线数超过了表一的规定范围。
表一：股线允许损伤范围股线根数允许的最多刮伤、刻痕或切断的股线根数＜7 07-15 116-25 326-40 440-60 561-120 6≥121 6%注一：对于工作在6千伏或更高电压下的导线不允许有股线损伤注二：对于有镀层的导线，不暴露金属基材的视觉异常不看做是损伤剥线后绝缘皮不合格现象说明：4.2.2 尺寸检验：下线长度按下线表要求、剥线长度要求见下表。
线束检验规范
文件名称：受控状态：生效日期：1目的为了确保线束的质量及元器件与导线连接的可靠性，特制定此规范。
2范围本规范适用于本公司所有产品所用导线的检验。
3 定义目标条件：一种近乎完美的情况。
是一种理想状况，而非总能达到，且对于保证组件在其运行条件下可靠性并非必要条件。
可接受条件：组件不必完美但要在其使用环境下保持完整性和可靠性的条件。
制程警示条件：没有影响产品的外形、装配、功能或可靠性的情况。
缺陷条件：产品在其最终使用情况下不足以确保外形、装配或功能的情况。
4线束检验要求4.1导线长度检验长度误差如下表4.2导线检验4.2.1 外观检验：查看导线型号、规格、颜色等是否符合图纸和下线表的要求。
表一：股线允许损伤范围注一：对于工作在6千伏或更高电压下的导线不允许有股线损伤注二：对于有镀层的导线，不暴露金属基材的视觉异常不看做是损伤剥线后绝缘皮不合格现象说明：4.2.2尺寸检验：下线长度按下线表要求、剥线长度要求见下表。
4.3导线的压接4.3.1 导线、压接端子、压接工具的组合与图纸及工艺文件相一致。
4.3.2 导线需要焊接时，导线芯线必须预上锡。
4.3.3 冲压成形接头开口连接筒外观检验: 端子各区域图示4.3.3.1 绝缘皮支撑压接部分外观：4.3.3.2绝缘皮检查窗部分外观：4.3.3.3导体压接部分外观：4.3.3.4钟形压口部分外观：4.3.3.5导体刷部分外观：4.3.4冲压成形接头闭口连接筒外观检验: 端子各区域图示4.3.4.1绝缘皮支撑压接外观：4.3.4.2导体压接和钟形压口外观：4.3.5 机制接头外观检验：端子各区域图示：4.3.5.1 绝缘间隙外观：4.3.5.2 导体定位：4.3.5.3 压接外观：4.3.6 裸压接端子的压接连接外观：4.3.6.1 导线伸出紧固孔端面要求：当线束的线径为0.5mm2-16mm2时，芯线伸出端子紧固孔端面的长度为1.0~2.0mm；当线束的线径大于或等于16mm2时，芯线伸出端子紧固孔端面的长度：2.0~3.0mm。
线束拉力测试标准
线束拉力测试标准一、测试设备1.拉力试验机：用于测试线束的拉力性能，应具备准确的测量精度和量程，能够提供稳定的拉力。
2.辅助设备：包括夹具、测试砝码、支撑架等，用于固定和支撑线束，确保测试的稳定性和准确性。
二、测试准备1.线束准备：选取待测试的线束样品，确保其符合测试要求，如长度、规格、材质等。
2.设备检查：检查拉力试验机及相关辅助设备是否正常工作，确保测试过程中设备性能的稳定性和可靠性。
三、测试程序1.设定测试参数：根据测试要求，设置拉力试验机的测试参数，如拉力大小、加载速度、测试时间等。
2.安装线束样品：将待测试的线束样品安装到拉力试验机的夹具中，确保固定牢靠。
3.开始测试：启动拉力试验机，以设定的加载速度对线束样品施加拉力，记录测试数据。
4.重复测试：对同一线束样品进行多次测试，以获取可靠的测试数据。
四、测试要求1.线束样品应符合相关标准要求，如线径、材质、绝缘层等。
2.测试过程中，应保证加载速度的稳定性和准确性，以避免对线束样品造成损坏。
3.在测试过程中，如出现线束样品断裂、破损等情况，应立即停止测试，并重新选取样品进行测试。
五、安全防护1.在测试过程中，应佩戴安全眼镜和其他必要的个人防护设备。
2.确保测试区域的安全，避免非工作人员进入测试区域。
3.在操作拉力试验机时，应严格按照操作规程进行，避免因误操作造成人员伤害或设备损坏。
六、数据处理1.对测试过程中记录的数据进行整理和分析，计算出平均值、最大值、最小值等统计指标。
2.根据计算结果，对线束的拉力性能进行评价，判断其是否符合设计要求和质量标准。
3.根据需要，绘制相应的图表和图像，以直观地展示测试数据和结果。
七、测试报告1.根据测试过程和数据处理结果，撰写详细的测试报告，包括测试目的、样品信息、测试设备、测试程序、结果分析等内容。
2.将测试报告归档保存，作为产品质量证明和改进依据。
八、测试记录1.对每次测试过程进行详细记录，包括测试时间、样品信息、加载速度、最大拉力等关键信息。
线束外观检验标准
南京志凌汽车电器实业有限公司1样品标准2可接受的最低标准3不合格(不可接受的样品)1）外皮切口处干净2）切口平齐3）电线表面无划伤4）电线外皮无锯齿状小缺口电线变形切口不齐不超过1mm标准样品距离端头500mm以外；线皮有划痕內芯线有长短线皮破损铜丝外漏线材表面脏污并不可去除线皮未切干净3.生产中如遇材料、半成品与平时不一样时，应停止作业，向有关人员汇报；线材表面起鼓>0.5mm5、依据质量反馈单及时处理不合格品；铜丝未切干净要求说明 1.裁线前要根据图纸确认线规格、型号、颜色、长度、剥头的长度，外观是否完好；2.操作工和质检员以本标准检验导线外观和裁线外观；4.生产中发现质量问题及时反馈质检员，并出具质量反馈单到质量部线束外观检验标准文件编号：实施日期：允许偏差一.裁线裁线是按照规定长度裁线的流程。
该工序通常由手工或下线机完成，在下线机上裁线时可同时剥皮。
外皮损伤，露出内部材料表面刮伤\划痕长度>5mm,深度>0.15mm距离端头500mm以外；线皮有凹痕切口不齐超过1mm<1MM>1MM南京志凌汽车电器实业有限公司1样品标准2可接受的最低标准3不合格(不可接受的样品)铜丝氧化标准样件外剥皮不平齐≤2mm绝缘皮切伤造成铜丝暴露1.操作工和质检员以本标准检验剥皮外观；2.生产中如遇材料、半成品与平时不一样时，应停止作业，向有关人员汇报；3.生产中发现质量问题及时反馈质检员，并出具质量反馈单到质量部；4.依据质量反馈单及时处理不合格品；內芯剥皮不平齐二.剥皮按工艺剥皮长度要求将外皮/内皮从电线上剥下的流程。
该工序通常由手工剥线钳或下线机完成。
内芯线绝缘皮不平齐<1mm线束外观检验标准文件编号：实施日期：绝缘皮破损1.绝缘皮切口平齐，绝缘皮无夹伤、拖伤、污染；铜丝不平齐<1mm绝缘碎片锯齿状大于1mm过多的铜丝切断过多的铜丝损伤外皮不平齐>2MM外皮损伤/撕裂绝缘皮损伤2.多芯线的內芯线长度必须相同；3.电线外皮无锯齿状小缺口；4.芯线铜丝无切断、无划伤；6.铜丝无氧化；要求说明5.铜丝无散乱、扭曲等变形；<1MM≤2mm<1mm<1mm南京志凌汽车电器实业有限公司1样品标准2可接受的最低标准3不合格(不可接受的样品)无喇叭口压线皮标准样件3、接触区无扭曲损伤；弹片无变形或损伤；4、后喇叭口必须有，高度为端子厚度的两倍。
线束阻抗测试标准
线束阻抗测试标准一、引言线束阻抗测试是一种重要的电子产品质量检测手段，用于评估线束电气性能和质量稳定性。
本文旨在介绍线束阻抗测试的标准，确保测试准确性和一致性。
二、测试目的线束阻抗测试旨在评估线束中导线与信号传输特性之间的匹配程度。
通过测试，可以判断线束的质量是否符合设计要求，检测可能存在的故障或缺陷，并提供生产过程中的反馈信息。
三、测试设备和工具1. 高频测试仪：用于测量线束的阻抗参数，如电阻、电感、电容等。
2. 校准套件：用于校准测试仪器，确保测试结果的准确性和可靠性。
3. 外接电源：提供所需的电源电压和电流，以激励线束进行测试。
4. 测试夹具：用于固定线束并确保稳定连接。
5. 计算机及软件：用于控制测试仪器、记录和分析测试数据。
四、测试步骤1. 准备工作- 确认测试设备和工具的正常工作状态，并进行必要的校准。
- 选择合适的测试夹具，以确保线束在测试过程中保持稳定连接。
- 设置外接电源的电压和电流，并确保其符合测试要求。
2. 连接线束- 将待测试的线束正确连接到测试夹具上，并确保连接牢固可靠。
- 检查线束的绝缘层是否完好，避免可能的短路或漏电现象。
3. 开始测试- 打开测试仪器，并选择相应的测试模式和参数。
- 启动测试程序，开始对线束进行阻抗测试。
- 按照设定的测试频率范围逐步增加频率，记录每个频率点上的阻抗数值。
4. 数据处理与分析- 将测试结果导入计算机软件中，进行数据整理和图形展示。
- 分析测试数据，比较实测值与设计规格的偏差，判断线束的质量状况。
- 根据测试结果，进行合格与否的评估，并记录测试报告。
五、测试要求与标准1. 阻抗测量范围：- 确定测试频率范围和测试点密度，覆盖主要工作频率和信号传输特性。
- 根据产品设计和行业标准，设定阻抗数值的上下限。
2. 测试精度：- 确定测试仪器的测量精度要求，以保证测试结果的准确性。
- 针对不同的线束类型和应用场景，制定相应的测试精度标准。
3. 校准要求：- 设定校准周期和方法，确保测试仪器的准确度和稳定性。
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5 GMW3172测试项目
• 主要围绕分析验证、开发验证、设计验证三部分内容展开。 • 验证主要包括电性能、机械性能、还包括环境因素对产品影响，如：温度、气候、海拔、沙尘、化
学试剂等。
分析验证：电性能、机械性能、温度
GMW3172
开发验证：电性能、机械性能、温度、气候
设计验证：电性能、机械性能、、气候、防护、运输振动
2 SAE-CSCAR21在福特公司的测试流程
VI外观检查 弱电流电路阻抗测试（表面积≤5mm2） 或电气端子电压降（表面积＞5mm2）
热冲击试验（72cycles）
弱电流电路阻抗测试（表面积≤5mm2） 或电气端子电压降（表面积＞5mm2）
高温高湿老化试验（4cycles）
弱电流电路阻抗测试（表面积≤5mm2） 或电气端子电压降（表面积＞5mm2）
脉冲电压（验证元件在正常操作电压下但出现脉冲电压时，电源的防护能力） 蓄电池与接地间歇短路（验证间歇短路时元件防护功能） 蓄电池与接地持续短路（验证持续短路时元件防护功能） 接地短接于蓄电池（验证通过1种安全模式，元件接地开路）
开路-单线中断（验证电线开路时元件防护功能） 开路-多线中断（验证多个电线开路时元件防护功能） 接地补偿（验证接地补偿时元件正常工作的能力） 电源补偿（验证电源补偿时元件正常工作的能力） 分离数字式输入电压（验证分离数字式输入接口的工作性能） 过载-所有电路（验证安全模式下，元件承受过载能力）
VI外观检查
热冲击试验操作流程图
高温高湿老化试验操作流程
条件 步骤一
参数
步骤二 步骤三
步骤四
温度/℃ 65±3 -40±3 85±3 23±3
湿度/% 95-98
/ / /
时间/h 16 2 2 4
测试项目 VI检查
SAE-CSCAR21测试方法
测试方法
通过VI等目视检验每个样品，如出现裂缝、 弯曲、变形等缺陷，用影像等方式记录
电阻测试
超压水密性 （无接地圆形端）
液态化学品 浸蚀
超压水密性 （无接地圆形端）
电阻测试
Lot A 线两端轴向拉力
Lot B 线两端径向拉力
Lot C 密封圈强度
Lot D 连接器、圆形端子和 线束间的轴向拉力
Lot E 抗撕裂强度
Lot G 夹子套环与绝缘线束的轴向拉力
Lot H 橡胶圈的轴向拉力
评判标准
1 压接端子不会影响接触、锁定该插头的配合或插入功能 2 导体的末端必须超出芯线压线角的前端 3 绝缘体末端尽量在芯线压线脚
4 ETS 1580A测试流程
耐世特公司测试流程
Lot A
Lot B
电阻测试法 Lot C
Lot D
抗化学腐蚀试验
超压水密性 （无接地圆形端）
超压水密性 （无接地圆形端）
线两端 线两端 密封圈 电阻测试 抗撕裂强度 压接端子目检 轴向拉力 径向拉力 强度
连接器、圆形 端子和线束间 的轴向拉力
电阻测试
超压水密性 （无接地圆形端）
超压水密性 （无接地圆形端）
压接端子 电阻测试
热冲击
压接端子目检
压接端子 电阻测试 压接端子 横截面尺寸
夹子套环与 绝缘线束 的轴向拉力
橡胶圈的 轴向拉力
5 GMW3172测试项目
电性能
正常和最差情况性能分析 （验证电路设计有能力满足功能要求） 短路/开路分析 （验证零件承受间歇性和持续性短/开路状态的能力）
共振频率分析（频率应高于150HZ）
高海拔运输压力效能分析（在海拔15240m上，不加压时飞行）
分
机械性能
塑料制品扣合结构分析（确保设计有足够的扣合力）
析
挤压分析（验证外壳结构的缺陷不会对元件内部产生影响）
验
证
高海拔运行过热分析（高海拔车辆运行时，热量对流转移减少，可能导致元件局部过热 ）
温度
热疲劳分析（组成元件的材料由于热膨胀系数不同，可能产生应力或形变）
无铅焊接分析（验证焊锡结合点无缺陷）
5 GMW3172测试项目
电性能
启动（26V测试电压，保持1min） 反向极性（-13.6V测试电压，保持1min） 过压（适于12V蓄电池供电系统供应电源的所有元件电压为+16~+18V或+18V 状态改变波形特性（状态改变：元件设计初始值，关闭等） 接地自感系数敏感度（确认元件免于可能干扰信号变化的接地自感应影响） 电磁兼容性
目录
1.简介 2.SAE-USCAR21 3.ETS 1580A 4.GMW3172
5.各标准对比
1 简介
1 SAE-USCAR 21是由美国机动车工程师协会，美国汽车研究联合会制定的。标准中通过模拟线 束在使用过程中的情况来评价其各项性能，该标准适用于使用在同轴、座、边缘板和设备连接器系统的 端子。
尺寸（验证元件暴露温湿度环境中后，其外部尺寸满足图纸要求）
5 GMW3Байду номын сангаас72测试项目
设 计 验 证
电性能
寄生电流（元件处于关闭休眠模式时的电力消耗）
电源中断（验证元件在瞬间电压降下的承受能力） 蓄电池电压流失（验证车用蓄电池充放电导致电压升降时的防护功能） 正弦交变电压（验证元件受整流正弦发电机输出电压波动的能力）
开
机械性能 高加速生命周期测试（HALT确认元件由于振动和温度影响产生的结构和功能性缺陷）
发
验
温度测试（测试元件过热区域）
证
温度
低温觉醒：（元件长时间暴露在极度低温环境中后，元件工作能力）
霜冻（确认元件有足够强度应对高湿度环境内的急速温度变化） 气候 高加速压力测试（确认元件由于湿度和温度影响产生结构性和功能性缺陷
耐高温
电阻测试
热冲击100C 高压冲洗 电阻测试
热气腐蚀 电阻测试
电阻测试
超压水密性（无接地圆形端）
超压水密性（接地圆形端）
Lot E 连接器间 轴向拉力
电阻测试
4 ETS 1580A测试流程
供应商测试流程
Lot A Lot B Lot C Lot D Lot E
Lot F
Lot G
Lot H
Lot I
SAE：society of automotive engineers USCAR：united states consortium for automotive research 2 ETS 1580A是耐世特汽车公司制定的工程测试规范。本标准用于线束组件设计和产品验证阶段的 环境测试。 ETS: Engineering test specifications 3 GMW3172是通用汽车公司制定的电气/电子元件通用规范。本标准适用于客用、商务和载重汽车 的电气/电子元件，依据电气/电子元件的安装位置，描述了环境和耐久性测试。 GM: general motors 由于SAE和ETS两规范的适用范围相当，且其测试内容较相似，以下将对两规范进行比较，GMW将 另作陈述。