第11讲_工件定位与夹紧
工件定位与夹紧
第3章工件定位与夹紧一．简答题：3-1．工件在夹具中定位、夹紧的任务是什么？定位：把工件装好，就是在机床上使工件相对于刀具及机床有正确的位上加工置。
工件只有在这个位置上接受加工，才能保证被加工表面达到所要求的各项技术教育要求。
夹紧：把工件夹牢，就是指定位好的工件，在加工过程中不会受切削力、离心力、冲击、振动等外力的影响而变动位置。
3-2．一批工件在夹具中定位的目的是什么？它与一个工件在加工时的定位有何不同？3-3．何谓重得定位与欠定位？重复定位在哪些情况下不允许出现？欠定位产生的后果是什么？欠定位：按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位。
欠定位是不允许的。
因为欠定位保证不了加工要求。
重复定位：工件的一个或几个自由度被不同的定位元件重复限制的定位称为过定位。
当过定位导致工件或定位元件变形，影响加工精度时，应该严禁采用。
但当过定位并不影响加工精度，反而对提高加工精度有利时，也可以采用。
3-4．辅助支承起什么作用？使用应注意什么问题？生产中，由于工件形状以及夹紧力、切削力、工件重力等原因可能使工件在定位后还产生变形或定位不稳定。
常需要设置辅助支承。
辅助支承是用来提高工件的支承刚度和稳定性的，起辅助作用，决不允许破坏主要支承的主要定位作用。
各种辅助支承在每次卸下工件后，必须松开，装上工件后再调整和锁紧。
由于采用辅助支承会使夹具结构复杂，操作时间增加，因此当定位基准面精度较高，允许重复定位时，往往用增加固定支承的方法增加支承刚度3-5．选择定位基准时，应遵循哪些原则？定位时据以确定工件在夹具中位置的点、线、面称为定位基准。
定位基准有粗基准和精基准之分。
零件开始加工时，所有的面均未加工，只能以毛坯面作定位基准，这种以毛坯面为定位基准的，称为粗基准，以后的加工，必须以加工过的表面做定位基准，以加工过表面为定位基准的称精基准。
在加工中，首先使用的是粗基准，但在选样定位基准时，为了保证零件的加工精度，首先考虑的是选择精基准，精基准选定以后，再考虑合理地选择粗基准。
工件在夹具中的定位与夹紧
（3）精基准的选择
主要应保证加工精度和装夹方便
选择精基准一般应遵循以下原则：
1）基准重合原则
设计(工序)与定位
2）基准统一原则
各工序的基准相同
3）互为基准原则
两表面位置精度高
4）自为基准原则
加工余量小而均匀
考虑定位方案时，先分析必须消除哪些自由度， 再以相应定位点去限制。
(3)欠定位与过定位
工件应限制的自由度未被限制的定位，为欠定位， 在实际生产中是绝对不允许的。
工件一个自由度被两个或以上支承点重复限制的 定位称为过定位或重复定位。一般来说也是不合 理的。
过定位造成的后果： （1）使工件或夹具元件变形，引起加工误差； （2）使部分工件不能安装，产生定位干涉（如一面两销）
六点定位原理。
实际中一个定位元件可体现一个或多个支承点， 视具体工作方式及其与工件接触范围大小而定
定位与夹紧的区别： 定位是使工件占有一个正 确的位置，夹紧是使工件保持这个正确位置。
(2)完全定位与不完全定位 工件的六个自由度被完全限制的定位称完全定位， 允许少于六点的定位称为不完全定位。 都是合理的定位方式。
(２)夹紧力作用点的确定 1）夹紧力应作用在刚度较好部位
2）夹紧力作用点应正对支承元件或位于支承元件
形成的支承面内
3）夹紧力作用点应尽可能靠近加工表面
(３)夹紧力大小的估算
夹紧力的大小根据切削力、工件重力的 大小、方向和相互位置关系具体计算，并 乘以安全系数K ，一般精加工K =1.5～2， 粗加工K = 2.5～3。
向上的变动量。由工件定位面和夹具定位元件的制造误差 以及两者之间的间隙所引起。
工件的装夹指的是工件的定位和夹紧
⼯件的装夹指的是⼯件的定位和夹紧第⼀章⼯件的装夹---本书重点⼯件的装夹指的是⼯件的定位和夹紧。
定位的任务是：使同⼀⼯序中的⼀批⼯件都能在夹具中占据正确的位置。
⼯件位置的正确与否，⽤加⼯要求来衡量夹紧的任务是：使⼯件在切削⼒、离⼼⼒、惯性⼒和重⼒的作⽤下不离开已经占据的正确位置，以保证机械加⼯的正常进⾏。
定位、夹紧装夹在装夹⼯件----------→夹具-----→机床<------⼑具§1.1 ⼯件定位的基本原理⼀. 六点定则在空间直⾓坐标系中，⼯件可以沿X、Y、Z轴有不同的位置，称作⼯件沿X、Y、Z的位置⾃由度，⽤X、Y、Z表⽰；也可以绕X、Y、Z轴有不同的位置，称作⼯件绕X、Y和Z轴的⾓度⾃由度，⽤X、Y、Z表⽰。
⽤以描述⼯件位置不确定性的X、Y、Z和X、Y、Z，称为⼯件的六个⾃由度。
⽤合理分布的六个⽀承点限制⼯件六个⾃由度的法则，称为六点定则。
XOY⾯中，1，2，3⽀撑点：Z,X,YYOZ ⾯中，4，5点：X,ZZOX⾯中，6点：Y⽀承点的分布必须合理:⼯件底⾯上的三个⽀承点应放成三⾓形，三⾓形的⾯积越⼤，定位越稳。
⼯件侧⾯上的两个⽀承点不能垂直放置.注意：(1).定位就不能脱离，始终保持接触(2).不考虑受⼒，受⼒后不脱离定位⾯---夹紧的任务⼆. 限制⼯件⾃由度与加⼯要求的关系按照加⼯要求确定⼯件必须限制的⾃由度，在夹具设计中是⾸先要解决的问题。
加⼯要求-→⼯件需要限制的⾃由度<---→定位元件的选择表1-2 满⾜加⼯要求必须限制的⾃由度1.完全定位：⼯件的六个⾃由度都限制了的定位称为完全定位。
2.不完全定位：⼯件被限制的⾃由度少于六个，但能保证加⼯要求的定位。
在⼯件定位时，以下⼏种情况允许不完全定位：l）加⼯通孔或通槽时，沿贯通钢的位置⾃由度可不限制。
2）⽑坯（本⼯序加⼯前）是轴对称时，绕对称轴的⾓度⾃由度可不限制。
3）加⼯贯通的平⾯时，除可不限制沿两个贯通轴的位置⾃由度外，还可不限制绕垂直加⼯⾯的轴的⾓度⾃由度。
工件定位与夹紧
例：在墙上贴画
装夹或安装：工件定位、夹紧的全过程，称 为装夹或安装。
定位 + 夹紧 = 安装
小结： 定位在前，夹紧在后 定位是首要的
机床夹具：在机床上用来完成工件定位、夹紧任务的装置，称 为机床夹具。
形成的加工误差。
互 为基 准的原则
当相关表面位置精度要求很高但精加工余量很小，加工时 要用这些表面互相作为定位基准。
精度高于6级的淬火齿轮，齿形 相对于轴线的位置精度要求很 高，加工需用磨齿工艺。因淬 火后齿轮孔和齿面均产生变形， 而孔和磨齿的加工余量都很小， 故先以齿面为定位基准磨孔； 再以孔为基准磨齿面。 齿面和齿轮孔互为基准。
自 为基 准的原则
加工余量很小的精加工或光整加工中，常以被 加工表面本身为定位基准，以保证余量的均匀
精磨床身导轨，由于导轨长，磨削余量 很小，用找正导轨面的方法确定工件的 位置——即以导轨面自身作为定位基准
一些光整加工工艺定位基准 选择均采用自为基准的原则
互为基准原则：采取两个加工表面互为基准反复 加工。 便于装夹原则：选择能保证工件定位准确稳定， 装夹方便可靠表面作为定位基准。
P160 表5－1
作业
1.简述基准、设计基准、工艺基准的概念。 2.什么是定位基准？精基准与粗基准的选择各有何原则？
3. 如图所示的零件，
在加工过程中将A面 放在机床工作台上加 工B、C、D、E、F表 面，在装配时将A面与 其他零件连接。试说明： ①A面是那些表面的尺寸 和相互位置的设计基准？ ②哪个表面是装配基准和 定位基准？
1、精基准的定义： 已经机械加工的表面作为的定位基准。
工件在夹具中的定位与夹紧讲稿课件
用，降低夹具制造过程中的能耗和资源消耗。
THANKS 感谢观看
课程目标
01
02
03
04
掌握工件在夹具中的定位原理 和方法
理解夹紧力的作用和计算方法
学习常见定位与夹紧机构的组 成和工作原理
了解定位与夹紧误差的分析和 补偿方法
02 工件定位原理
定位要素
01
02
03
基准点
工件上的确定位置，用作 确定工件在夹具中的位置 。
定位元件
夹具中用于限制工件自由 度的元件。
按孔定位
根据工件上的孔的形状和位置， 选择相应的定位元件进行定位。
按外轮廓定位
根据工件的外轮廓形状和位置， 选择相应的定位元件进行定位。
03 夹具设计基础
夹具的组成
01
02
03
04
定位元件
用于确定工件在夹具中的位置 ，通常由导轨、挡块、定位销
等组成。
夹紧机构
用于将工件固定在夹具中的装 置，通常由气动或液压系统驱
定位系统
由基准点和定位元件组成 的系统，用于确定工件在 夹具中的位置。
定位原理
完全定位
工件的六个自由度都被限 制，可以确定工件在夹具 中的精确位置。
不完全定位
工件的自由度没有被全部 限制，部分自由度没有被 限制。
欠定位
工件的自由度没有被全部 限制，部分自由度被限制 。
定位方法
按加工面定位
根据工件加工面的位置和形状， 选择相应的定位元件进行定位。
02
柔性化与模块化设计
为了适应多品种、小批量的生产需求，工件定位与夹紧技术正朝着柔性
化和模块化方向发展。通过采用可重构的夹具系统，实现快速更换和调
第11讲工件定位与夹紧
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龙口市高机械级制技造工工程学—校—
学习任务 任务1 任务2 任务3 任务4 任务5 任务6
基准的概念
工件定位的概念和要求
六点定位原则
定位基准的选择
工件的装夹方法 车削时工件的装夹方式和车床夹具
第2页
机械制造工程——
基准的概念
1、基准的概念 用来确生定产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、
1、工件定位的概念 确定工件在工艺系统中的正确位置
注：工件定位的本质是使加工面的设计基准在工艺 系统中占据一个正确的位置。
2、工件定位的要求 保证工件加工面与加工面的设计基准之间的位
置公差和距离尺寸精度
第4页
机械制造工程——
二、工件定位的概念和要求
工件定位时有以下两点要求：
（1）使工件加工面的设计基准与机床保持一正确的位置 （2）是工件加工面的设计基准与刀具保持一正确的位置
第34页
机械制造工程——
2）精基准的选择原则 ①基准重合原则——直接选用加工表面的设计基准（或工 序基准）作为主要定位基准的原则。便于保证加工精度， 否则产生基准不重合误差，影响加工精度。
②基准统一原则——当工件以某一组精基准定位，可以比 较方便的对其余多个表面进行加工时，应尽早的在工艺过 程开始阶段就把这组精基准加工出来，并达到一定的精度， 在以后各道工序中都以其作为定位基准的原则。
第28页
机械制造工程——
四、定位基准的选择
1、粗基准选择的原则
粗基准的选择，影响各加工表面的余量分配及非加工表面与加工表 面之间的位置精度。
这就要据实际情况和具体要求合理地进行选择。
第29页
机械制造工程——
四、定位基准的选择
定位与夹紧
一个未定位的工件，在空间直角坐标系中可看成 是自由物体，它也具有六个自由度。在机床上要确定
机 械 加 工 工 艺 系 统
工件的正确位置， 同样要限制工件的六个自由度。 要使工件沿某方向的位置确定，就必须限制该方向的 自由度。当工件的六个自由度在夹具中全部被限定时， 工件在夹具中的位置就被完全确定了， 这就是工件 的定位原理。
这时还可以将支承钉改为支承板（如图4(b)所示）。
图a孔与端面联合定位的情况，长销与孔配合限制了XY向及 XY的转动支撑面限制了Z及XY的转向可见XY的转向被重复定 位，即过定位。过定位可能导致定位干涉或装夹困难，进而导 致工件或定位元件变形，定位误差增大，因此要避免出现过定 位。改进方法如图(b)大端面改为小端面c中大端面与工件间加 球形垫圈
承钉都接触， 就只能使工件变形， 产生加工误差。
为了避免上述过定位情况的发生，可以将4个平头支 承钉改为3个球头支承钉，重新布置3个球头支承钉的位
置。 也可以将4个球头支承钉之一改为辅助支承。 辅助
机 械 加 工 工 艺 系 统
支承只起支承作用而不起定位作用。如果工件的定位面 已经过机械加工，并已很平整，4个平头支承钉顶面又准 确地位于同一个平面内（误差较小），则上述过定位不 仅允许而且能增强支承刚度， 减小工件的受力变形，
一.主要支承 包含：
机 械 加 工 工 艺 系 统
（1） 固定支承。固定支承有支承钉和支承板两种 形式。 在使用过程中，支承是固定不变的。
① 支承钉。如图所示是标准支承钉结构（GB/T 2226— 1991），A型是平头支承钉，用于加工过的精基准面的定位； B型是球头支承钉，用于未加工（毛坯面）的粗基准面的定位； C型是齿纹面支承钉，也用于粗基准面的定位， 常用于侧面定 位以增大摩擦力。一个支承钉只限制一个自由度，
定位与夹紧
机械加工中工件的一般定位方法及定位元件收藏此信息打印该信息添加：佚名来源：未知工件上的定位基准面与相应的定位元件合称为定位副。
定位副的选择及其制造精度直接影响工件的定位精度和夹具的工作效率以及制造使用性能等。
下面按不同的定位基准面分别介绍其所用定位元件的结构形式。
1．工件以平面定位(1) 支承钉如图3-12所示。
当工件以粗糙不平的毛坯面定位时，采用球头支承钉(B型)，使其与毛坯良好接触。
齿纹头支承钉(C型)用在工件的侧面，能增大摩擦系数，防止工件滑动。
当工件以加工过的平面定位时，可采用平头支承钉(A型)。
在支承钉的高度需要调整时，应采用可调支承。
可调支承主要用于工件以粗基准面定位，或定位基面的形状复杂，以及各批毛坯的尺寸、形状变化较大时。
如图3-13是在规格化的销轴端部铣槽，用可调支承3轴向定位，达到了使用同一夹具加工不同尺寸的相似件的目的。
可调支承在一批工件加工前调整一次，调整后需要锁紧，其作用与固定支承相同。
在工件定位过程中能自动调整位置的支承称为自位支承。
其作用相当于1个固定支承，只限制1个自由度。
由于增加了接触点数，可提高工件的装夹刚度和稳定性，但夹具结构稍复杂，自位支承一般适用于毛面定位或刚性不足的场合。
如图3-10(a)中的球面支承。
工件因尺寸形状或局部刚度较差，使其定位不稳或受力变形等原因，需增设辅助支承，用以承受工件重力、夹紧力或切削力。
辅助支承的工作特点是：待工件定位夹紧后，再调整辅助支承，使其与工件的有关表面接触并锁紧。
而且辅助支承是每安装一个工件就调整一次。
但此支承不限制工件的自由度，也不允许破坏原有定位。
(2) 支承板工件以精基准面定位时，除采用上述平头支承钉外，还常用图3-14所示的支承板作定位元件。
A型支承板结构简单，便于制造，但不利于清除切屑，故适用于顶面和侧面定位；B型支承板则易保证工作表面清洁，故适用于底面定位。
夹具装配时，为使几个支承钉或支承板严格共面，装配后，需将其工作表面一次磨平，从而保证各定位表面的等高性。
工件的定位和夹紧共71页PPT
谢谢！
工件的定位和夹紧
16、自己选择的路、跪着也要把它走 完。 17、一般情况下)不想三年以后的事， 只想现 在的事 。现在 有成就 ，以后 才能更 辉煌。
18、敢于向黑暗宣战的人，心里必须 充满光 明。 19、学习的关键--重复。
20、懦弱勇敢的 人才能 所向披 靡。
21、要知道对好事的称颂过于夸大，也会招来人们的反感轻蔑和嫉妒。——培根 22、业精于勤，荒于嬉；行成于思，毁于随。——韩愈
23、一切节省，归根到底都归结为时间的节省。——马克思 24、意志命运往往背道而驰，决心到最后会全部推倒。——莎士比亚
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工件定位与夹具
第 1页
机械制造工程—— 龙口市高级技工学校
学习任务
任务1 任务2 任务3 任务4 任务5 任务6 基准的概念 工件定位的概念和要求 六点定位原则 定位基准的选择 工件的装夹方法 车削时工件的装夹方式和车床夹具
第 2页 机械制造工程——
基准的概念
1、基准的概念
用来确生定产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、 线、面。 2、基准的分类 （1）设计基准：设计图样上采用的基准
第21页
机械制造工程——
三、六点定位原则
b）定位套 为了限制工件的轴向移动自由度，定位套常与其端面配合 使用。定位套结构简单、易于制造，但定心精度不高，只 适用于工件以精基准定位。且便于工件的装入，在定位套 孔口端应有15度或30度的倒角或圆角。
第22页
机械制造工程——
三、六点定位原则
c）半圆套
作为设计基准的点、线、面在工件上有时不一定具体存在。
（2）工艺基准：在机械加工加工过程中用来确定加工表面加 工后尺寸、形状、位置的基准。 按不同用途可分为：工序基准、定位基准、测量基准和装配 基准
第 3页 机械制造工程——
二、工件定位的概念和要求
1、工件定位的概念
确定工件在工艺系统中的正确位置
注：工件定位的本质是使加工面的设计基准在工艺
第42页
机械制造工程——
图 直接找正法示例 a）磨内孔时工件的找正 b）刨槽时工件的找正
第43页 机械制造工程——
图 划线找正法示例
第44页
机械制造工程——
夹具的组成
定位元件、安装元件、调整元件、夹紧装置、夹具体、其他装置或元件。 夹具的分类（按用途）
（1)通用夹具： 标准化，在一定范围内无需调整或稍加调整就可用于
第37页
机械制造工程——
四、定位基准的选择
键槽的铣削加工
定位基准与工序基准重合
第38页 机械制造工程——
四、定位基准的选择
（2）基准统一原则
当工件以某一组精基准定位可以比较方便地加工其他表面时，应尽 可能在多数工序中采用此组精基准定位。 如轴类零件，常用顶尖孔做统一基准加工外圆表面，这样可保证各 表面之间同轴度：一般箱体常用一平面和两个距离较远的孔作为精 基准；盘类零件常用一端面和一端孔为一精基准完成各工序的加工 。
如图所示为两种半圆套定位装置，其下面的半圆套起 到定位作用，上面的半圆套部分起加紧作用。半圆套 定位装置主要适用于大型轴类工件及以轴向进行装卸 不方便的工件。
第23页
机械制造工程——
三、六点定位原则
3）以内孔为定位基准，常用的定位元件
a)定位销(a、b、c为固定式，d为可换式)
第24页
机械制造工程——
第39页
机械制造工程——
四、定位基准的选择
பைடு நூலகம்
（3）互为基准原则
对于两个表面间相互位置精度要求 很高，同时其自身尺寸与形状精 度都要求很高的表面加工，常采 用“互为基准、反复加工”原则 。
第40页
机械制造工程——
四、定位基准的选择
（4）自为基准原则
对于加工精度要求很高，余量
小而且均匀的表面，加工中 常用加工表面本身作为定位
第35页
机械制造工程——
③互为基准、反复加工原则——当工件上存在两个相互位 置精度有要求的表面，可以认为它们彼此之间是互为基准 的原则。 ④自为基准原则——选择加工表面本身作为定位基准的原 则。
第36页
机械制造工程——
（3）辅助基准的应用
为了满足工艺上的需要，在工件上专门 设计和加工出来的定位基准称为辅助基准。
（4）粗基准在同一自由度方向上只能使用一次 。粗基准重复使用会造成较大的定位误差。
第32页
机械制造工程——
四、定位基准的选择
c）粗基准应尽量避免重复使用，在同一尺寸方向上通常只 允许使用一次。
d）应尽量选择没有飞边、浇口、冒口或其他缺陷的平整表 面做粗基准，使工件定位稳定，夹紧可靠。
第33页
机械制造工程——
（1）由于工件结构特点，不必限制所有 不定度
第11页
机械制造工程——
两个或两个以上的定位 过定位 支承点同时限制工件的 同一个自由度的定位形 （1）当以形、位精度较低的毛坯面定位时，不 式。超定位或重定位。
允许重复定位。
（2）为提高定位稳定性和刚度，以加工过的表 面定位时，可以出现重复定位。
第12页
第27页
机械制造工程——
四、定位基准的选择
在制定零件机械加工工艺规程时，定位基准选择是否合理意义
十分重大。它不仅影响到工件装夹是否准确、可靠和方便，加 工精度是否易于保证，而且影响到零件上各个表面的加工顺
序，甚至还会影响到所采用的工艺装备的复杂程度。
在零件的加工中，如果以毛坯的未加工面定位，即为粗基准 定位。
系统中占据一个正确的位置。
2、工件定位的要求
保证工件加工面与加工面的设计基准之间的位
置公差和距离尺寸精度
第 4页 机械制造工程——
二、工件定位的概念和要求
工件定位时有以下两点要求：
（1）使工件加工面的设计基准与机床保持一正确的位置
（2）是工件加工面的设计基准与刀具保持一正确的位置
第 5页
机械制造工程——
三、六点定位原则
b)圆锥销：一般限制3个移动自由度
第25页
机械制造工程——
三、六点定位原则
c）定位心轴：心轴结构形式在很多厂中有自己的 厂标，供设计时选用。
(a)间隙配合心轴
(b)过盈配合心轴
(c)花键心轴
第26页
机械制造工程——
三、六点定位原则
定位与夹紧的区别
定位的任务是保证同一批工件在夹具中占有一致的正确加工 位置，加紧的任务是把工件压紧夹牢在定位元件上，且保证 工件在加工过程中位置始终不变。因此，两者不能互相取代 。
在机械加工时，一般优先选用零件上的 重要工作表面作为定位基准，但有时一些零 件上，这些重要的工作表面并不适宜作定位 基准，这时为了定位需要，将零件上一些本 来不需要加工的表面或精度要求较低的表面， 按较高精度加工出来作为定位基准。这些为 了工艺上的需要而加工出来的定位基准就是 辅助基准。例如：轴类零件两端面上的顶尖 孔。
四、定位基准的选择
2、精基准的选择
选择精基准时，首先要保证工件的加工精度，同时还应使工件装夹 方便，夹具的结构尽可能简单。 一般应遵循如下原则： 基准重合原则，基准统一院则，互为基准原则，自为基准原则。
第34页
机械制造工程——
2）精基准的选择原则
①基准重合原则——直接选用加工表面的设计基准（或工 序基准）作为主要定位基准的原则。便于保证加工精度， 否则产生基准不重合误差，影响加工精度。
机械制造工程——
三、六点定位原则
c)支承板
A型支承板 B型支承板：易于排屑
第18页
机械制造工程——
三、六点定位原则
支承板根据其宽度与定位面大小的关系，分为窄板和宽板 窄板相当于二个支承钉：限制2个自由度 宽板相当于三个支承钉：限制3个自由度 支承板根据其宽度与定位面大小的关系，分为窄板和宽板
第 9页
机械制造工程——
三、六点定位原则
（2）工件的定位形式 用六个合理布置的定位
完全定位
支承点限制工件的六个 自由度，使工件位置完 全确定的定位形式。 当工件在x、y、z三个坐标方向上都有尺寸
或位置精度要求时。
第10页
机械制造工程——
不完全定位
此时可能有两种情况：
工件被限制的自由度数少 于六个，但能够满足加 工技术要求的定位形式。
原则：
①为使各加工表面能得到足够的加工余量，应选择 毛坯加工余量最小的表面作为粗基准。
②为保证其重要加工表面的加工余量小而均匀，应 以该重要加工表面作为粗基准。
③粗基准的选择，应尽可能使加工表面的金属切除 量总和最小。
第31页
机械制造工程——
四、定位基准的选择
（3）选择较为平整光洁，无分型面、冒口，面 积较大的为粗基准，以使工件定位可靠、装 夹方便，减少加工劳动量。
第14页 机械制造工程——
三、六点定位原则
用支承钉的平面定位方法：
第15页
机械制造工程——
三、六点定位原则
支承钉可分为固定支承钉、可调支承钉、自定位支承钉和辅 助支承四种 固定支承钉： A型：已加工表面 B型：毛坯表面 C型：防滑
第16页
机械制造工程——
三、六点定位原则
b)可调支承钉：
第17页
如果使用已经加工过的表面作为定位基准，为精基准定位。
粗基准和精基准定位的定位基准选择原则不同。
第28页
机械制造工程——
四、定位基准的选择 1、粗基准选择的原则
粗基准的选择，影响各加工表面的余量分配及非加工表面与加工表 面之间的位置精度。 这就要据实际情况和具体要求合理地进行选择。
第29页
机械制造工程——
装夹不同的工件。 例如三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、平口钳、分度头等。
（2）专用夹具： 针对某一工件的某一固定工序而专门设计的
（3）成组可调夹具：将零件分组，为每一组设计一套可调整的“专用 夹具”使用时只需稍加调整或更换部分元件，即可加工同一组内的各个