7S标准-2
生产现场7S管理检查标准
现 场 卫 生
内容及考核细则 扣分标准 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -2 -2 -1 -1 -1 -2 -2 -1 -1 -1 -1 责任人 当事人 当事人 当事人 当事人 当事人 当事人 当事人 当事人 当事人 机/组长 机/组长/工艺师 机长 工段主任 机/组长 机/组长 机长 机长 机长 机长/工艺师 机长/组长 当事人 检查结果 部门/机台/责任人 1.不按规定穿工作服或穿着不整,工牌乱摆放或严重脏污者，每人次扣10元。 着 装 2.机台人员工作服敞怀、袖口不扣紧，前口袋有竹筷、圆珠笔等物件者，每人次扣10元。 整 3.女工进入生产场所不准穿高跟鞋，长发须扎入工作帽内，违者每人次扣10元。 洁 4.穿拖鞋、裙子,打赤膊进生产车间,每人次扣10元,并责令立即改正。 劳 动 纪 律 1.上班睡觉、看书看报、玩手机、玩游戏或做与生产无关的事,每人次扣20元。 2.现场打闹、举止不文明每人次扣20元。 文 3.现场倚靠、踩踏材料、半成品（成品）、码架及设备的，发现每人次扣10元。 明 生 4.无故脱岗、串岗者每人次扣20元。 产 5.不携带食物进入工作现场，不吃零食、口香糖，违者每人次扣20元。 6.废品未彻底销毁而倒入垃圾箱的每发现1大张扣20元，每发现1小张扣10元。 1.生产标样、作业指导书等工艺文件存在过期、无效版本的每次扣50元。 工 2.无标样、无工艺单进行生产的每次扣50元/次。 艺 3.批次产品更换时，须将该产品的标样、签样、工艺文件等完全清场，否则每次计扣20元。 文 件 4.工作台产品标样用后未及时避光收好、撕下、破损/脏污严重的每处扣10元. 工 艺 纪 律 5.各类工艺文件、生产签样破损、脏污严重的每处扣10元（签样丢失的每次扣100元，-5分）。 1.机台人员未经签样擅自开机生产者，未造成损失的每次扣50元/次。 2.生产签样是否符合签样要求，若有违反而擅自开机生产的扣50元/次。 工 艺 3.严格按照工艺要求操作，工艺参数设置符合要求，违者而未造成损失的每次扣20元。 执 4.打样或测试过程中，对半成品、成品未按工艺文件规定要求进行标识的，每次扣10元。 行 5.因规线混乱、收纸不齐、散纸等原因给下工序加工造成困难，而操作人员未作处理的每次扣10元。 6.严格按照工艺要求进行记录，未作记录或记录不全的每次扣20元。
7s管理规定(2篇)
7s管理规定1、7S管理—整理(区分要与不要的东西，不要的东西及时处理)(1)、办公桌上只可放置电脑、电话、笔筒、计算器、水杯、书立及相应的工作文件等。
(2)、办公桌抽屉内物品放置整齐，分类并标识。
(3)、个人物品—挎包、电脑包等须放在办公桌附带的柜子内。
(4)、常用文件分类整理后放置在有标识的档案盒或资料夹中，再立在书立内。
(5)、不常用文件分类整理后放置在有标识的档案盒或资料夹中，再归类存放于左上角带有编号、名称的资料柜中。
(6)、打印机、传真机放置在专用台位上，相应纸张整齐摆放在抽屉内，废弃纸张整理后摆放在规定位置。
2、7S管理—整顿(严格按定置图及规定的数量摆放)3、7S管理—清扫(保持办公范围内无垃圾、灰尘、杂物)(1)、制定电子版值日表，当天值日人员负责清扫地面、门、窗台、文件柜、饮水机、暖气片、专用打印机或复印机等，按定置要求整理办公室内物品，清理打印或复印产生的废纸，倾倒室内垃圾篓内垃圾并进行必要的清洗。
(2)、每天各自负责清扫整理自己办公桌上、柜子内的物品，如电脑、电话、水杯、笔筒等，使其符合定置要求。
4、7S管理—清洁(巩固、维护整理、整顿、清扫后的工作成果)(1)、严格按照7S管理要求，彻底整治自己的办公区域。
(2)、办公过程中养成并保持随手清洁的良好习惯。
5.素养(养成良好工作习惯，努力提高个人素养)(1)、严格遵守公司各项管理规定。
(2)、室内不许乱贴、乱挂纸质值日表、提示标语等。
(3)、必须着工装上班，胸前佩戴员工卡。
(4)、上班时不玩游戏、聊天或做与工作无关的事。
(5)、使用公司规定的电话提示音乐，并将铃声调至最小;接打电话使用礼貌用语，不影响其他人工作。
(6)、使用完商务室后，椅子归位、清理烟灰、纸杯等杂物。
6、7S管理—安全(正确使用办公范围内的电气设备，安全第一)(1)、理顺电脑、打印机、复印机的接线并捆扎。
(2)、掌握一定的事故救治方法。
(3)、人不在或下班后，切断所有电源，关闭好门窗。
7S管理 7S管理和执行标准
④7S宣导。;
十一、员工行走要求
1.上下班员工排队走员工通道线。
2.画线之成后立即执行。
十二、培训要求
1.部门负责人培训本部门全体员工。
2.由管理人员轮流培训员工。
3.员工轮流回答问题。
4.向员工培训公司提供的7S讲义和7S管理标准及要求。
4.每个部门7S看板正上方必须安装部门区域和消防设施布局图。
二、区域和通道划
1.区域基本分为操作区、物料区、通道。
2.有摆放物料的地方，就必须有通道。
3.主通道必须保证公司大型叉车通过，宽度不能低于2.5米，特殊情况须报告管理小组执行（副）组长批准。
4.区域内通道简称辅通道，宽度根据实际需要确定，宽度不低于80厘米。
三、线条和画线要求
1.主通道线；黄色实线，宽度为10厘米。
2.定位线、区域线和辅通道：黄色实线，宽度为4厘米。
3.危险区域、不合格或废品区：红色实线，宽度为4厘米。
4.箭头；黄色，方向与通道线平行，居通道正中央，根据“就近和逃生路线”原则方向指引，全厂固定一个格式。
5.线条不得缺失和破损，保持颜色清晰。
3．要求
（1）及时更新。
（2）准确。
（3）方便查找。
（4）内容：位置、品牌、数量。
十、早会要求
1.时间：每天召开，早会时间为每天正常上班铃响开始，控制在10分钟之内。
2．主持：各部门干部轮流；管理部（项目小组）负责宣传监督、执行。
3．程序
（1）分组列队整齐，管理人员站在队列前部。
（2）检查仪容；注意整理自身仪容，双手背后站立，目视训导者。
7S管理和执行标准
一、责任区划分
1.根据公司实际情况划分各部门责任区，具体见“全公司7S责任区域图”。
办公室7S管理规范 (2)
办公室7S管理规范一、引言办公室7S管理规范是为了提高办公室的整体管理水平和工作效率而制定的标准。
通过规范办公室的组织结构、设备配置、工作流程、卫生环境等方面的管理，可以提供一个良好的工作环境，提高员工的工作积极性和工作质量。
本文将详细介绍办公室7S管理规范的各个方面。
二、办公室7S管理规范的内容1. 组织结构管理（1）明确办公室的组织结构，设立明确的职责和权限，确保各部门之间的协调合作；（2）建立有效的沟通机制，确保信息的畅通和及时传达；（3）制定明确的工作流程和责任制，确保工作的有序进行。
2. 设备配置管理（1）根据工作需求，合理配置办公设备，确保设备的正常运转；（2）定期检查设备的使用情况，及时维修和更换老化设备；（3）建立设备使用手册，明确设备的使用方法和注意事项。
3. 文件管理（1）建立健全的文件管理制度，包括文件的分类、编号、归档等；（2）制定文件的存储和销毁规范，确保文件的安全和保密；（3）建立文件的查阅和借阅制度，方便员工的工作和查询。
4. 作业管理（1）明确工作目标和任务，制定详细的工作计划和时间表；（2）合理分配工作任务，确保员工的工作负荷均衡；（3）建立工作台账，记录工作发展和完成情况。
5. 卫生环境管理（1）保持办公室的整洁和干净，定期清理办公桌面和地面；（2）定期清洁办公设备，确保设备的正常运行；（3）建立垃圾分类制度，定期清理和处理垃圾。
6. 安全管理（1）建立安全意识，加强员工的安全培训和教育；（2）制定安全管理制度，包括消防安全、电气安全等；（3）定期检查和维护办公室的安全设施，确保员工的人身安全。
7. 知识管理（1）建立知识共享平台，促进员工之间的知识交流和共享；（2）建立知识库，整理和归档相关的知识和经验；（3）定期组织培训和学习活动，提高员工的专业知识和技能。
三、办公室7S管理规范的实施1. 制定管理方案：根据办公室的实际情况，制定符合实际的7S管理方案。
2. 培训和宣传：通过培训和宣传活动，向员工普及7S管理的重要性和具体操作方法。
生产车间7s标准
生产车间7s标准生产车间7S标准是指通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、自律七个方面的管理，使生产车间达到一个合理、整洁、安全、高效的工作环境。
下面是对每个方面的详细描述：1. 整理（Sort）：整理是指将车间内的物品按照需要和不需要进行分类，清除不必要的物品。
例如，将不再使用的设备、工具或材料移除，确保车间内只留下必要的物品。
同时，对于需要保留的物品，应进行标识和分类，方便查找和使用。
2. 整顿（Set in order）：整顿是指对车间内的物品进行有序的摆放和布置，使得工作场所整洁、有序。
例如，将工具和设备按照使用频率和使用顺序进行摆放，确保员工能够快速找到所需的物品。
此外，还可以设置标识牌和标识符，方便员工理解和遵守工作流程。
3. 清扫（Shine）：清扫是指定期清洁车间内的地面、设备和工具，以确保工作环境的卫生和安全。
例如，每天清洁地面，清除垃圾和杂物；定期清洁设备和工具，保持其正常运转。
同时，还应设立清洁检查制度，确保清洁工作得到有效执行。
4. 清洁（Standardize）：清洁是指制定和执行一套标准化的清洁工作程序和规范，确保清洁工作的质量和效果。
例如，制定清洁工作的时间表和责任分工，明确每个员工的清洁职责。
同时，还应制定清洁工具和清洁剂的使用标准，确保清洁工作的一致性。
5. 素养（Sustain）：素养是指通过培养员工的良好工作习惯和职业道德，使得7S标准能够长期得到保持和维护。
例如，加强员工的培训和教育，提高其对7S标准的认识和重视程度；建立奖惩机制，激励员工积极参与和维护7S标准。
6. 安全（Safety）：安全是指确保生产车间的工作环境符合安全标准，保障员工的生命安全和身体健康。
例如，制定安全操作规程和紧急预案，培训员工的安全意识和应急处理能力；定期进行安全检查和隐患排查，及时消除安全隐患。
7. 自律（Self-discipline）：自律是指要求员工自觉遵守7S标准，自觉维护和改进工作环境。
生产车间7s标准
生产车间7s标准标题：生产车间7s标准引言概述：生产车间7s标准是一种管理方法，旨在提高生产效率、优化生产流程、减少浪费。
通过严格执行7s标准，可以有效改善生产环境，提高员工工作效率，提升产品质量。
一、整理（Seiri）1.1 清理工作区域：将不必要的物品清理出工作区域，保持工作区域整洁。
1.2 优化工作流程：对工作流程进行优化，减少不必要的动作和步骤，提高生产效率。
1.3 整理工具和设备：将工具和设备按照使用频率进行整理，使工作更加便捷。
二、整顿（Seiton）2.1 设立明确的工具和设备存放位置：为每种工具和设备设立专门的存放位置，方便员工使用和归还。
2.2 标识化管理：使用标识、标牌等方式对工具和设备进行管理，避免混乱和丢失。
2.3 定期检查整顿：定期检查工具和设备的存放情况，及时整顿，确保工作环境整洁有序。
三、清扫（Seiso）3.1 定期清洁工作区域：定期清洁工作区域，保持生产环境清洁整洁。
3.2 清洁设备和工具：定期清洁设备和工具，延长使用寿命，确保产品质量。
3.3 建立清洁标准：建立清洁标准和流程，明确责任人和执行时间，保持清洁工作的持续性。
四、清洁（Seiketsu）4.1 建立清洁管理制度：建立清洁管理制度，明确清洁标准和责任人。
4.2 培训员工：对员工进行清洁管理培训，提高员工的清洁意识和能力。
4.3 定期检查评估：定期检查清洁情况，及时发现问题并改进。
五、素质（Shitsuke）5.1 建立7s标准化考核制度：建立7s标准化考核制度，对员工进行考核和奖惩。
5.2 持续改进：鼓励员工提出改进建议，持续改进生产车间7s标准。
5.3 培养团队合作精神：培养团队合作精神，共同维护生产车间的整洁和有序。
结论：生产车间7s标准是一种有效管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素质五个方面的要求，可以提高生产效率，优化生产流程，提高产品质量，实现持续改进。
公司应该重视生产车间7s标准的执行，不断完善和提升。
完整版7S管理主要内容
管理主要内容7S的定义及目的7S它相当于我国并在日本企业中广泛推行，7S “”活动起源于日本，生”活动的对象是现场的“环境”，它对企业开展的文明生产活动。
“7S环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达产现场如果没有职工队伍素养活动的核心和精髓是素养，。
“7S”到规范化管理的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。
7S是指：整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU) 、素养(SHITSUKE) 、安全(SAFETY) 、节约(SAVE)，因其日语的罗马拼音均以“S”开头,因此简称为“7S”。
1S——整理定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。
目的：腾出空间，提高生产效率。
区分物品的“要”与“不要”现场不放无用的东西。
区分必需品和非必须品，现场不放置非必须品。
区分哪些是有用的、哪些是少用的、哪些是用不着的东西, 然后将无用的东西清除出现场, 只留下有用的和必要的东西为确保7S管理工作的持续开展，促使各阶段能按要求整理到位，特制定本标准，要求各部门严格按标准进行判定、处理和放置。
明确区分“必需品”与“非必需品”2.1所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。
．2.2非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用，或者需要报废的物品，例如已无用的样品、图纸、零配件、报废设备、各种垃圾等。
2.3必需品和非必需品的区分与处理方法如下表：3．所要物品的判定标准及处理方法“要”与“不要”是完成正确区分“必需品”与“非必需品”的下一步工作，除去“非必需品”中不能用及未定不需要用的物品为不要物品以外，其它均为要的物品。
对于要的物品要根据使用频次的不同采用不同的处理方法：“必需品”应在工作台上或附近，必须进行定置和定量管理，并划出明确放置区域。
生产车间7s标准
生产车间7s标准生产车间7s标准是指通过对车间环境、设备、工具、材料、方法、人员和管理等方面进行整理、清洁、整顿、标准化、素质、安全和持续改善等七个方面的管理，以提高生产效率、质量和员工的工作环境和工作效能。
一、整理（Seiri）整理是指对车间内的物品进行分类、归纳和清理，去除不必要的物品，保留必要的物品。
其目的是减少物料浪费、提高工作效率和安全性。
在整理过程中，可以按照以下步骤进行：1. 对车间内的物品进行分类，将其分为必需品和非必需品。
2. 对非必需品进行评估，判断其是否实用，如果没实用则进行处理，可以是出售、捐赠、报废或者回收。
3. 对必需品进行整理，按照一定的规则进行摆放，方便使用和管理。
二、清洁（Seiton）清洁是指保持车间内的设备、工具、材料等物品的干净整洁，使其易于使用和管理。
清洁可以提高工作效率、减少故障和事故的发生。
在清洁过程中，可以按照以下步骤进行：1. 对车间内的设备、工具、材料等进行定期的清洁和维护，保持其良好的状态。
2. 清洁车间的地面、墙壁、天花板等，确保无尘、无杂物。
3. 清洁车间的通风设备、照明设备等，保证其正常运行。
三、整顿（Seiso）整顿是指对车间内的工作区域进行整理和整顿，使其符合工作要求和标准。
整顿可以提高工作效率和工作环境。
在整顿过程中，可以按照以下步骤进行：1. 对车间内的工作区域进行规划和划分，确保每一个工作区域都有明确的功能和用途。
2. 对工作区域进行整理，摆放工具、材料等物品，保持整洁有序。
3. 对工作区域进行标识，使用标识牌、标识线等，方便员工辨认和使用。
四、标准化（Seiketsu）标准化是指对车间内的工作方法、流程、标准等进行规范化和标准化，使其成为常态化的工作方式。
标准化可以提高工作质量和一致性。
在标准化过程中，可以按照以下步骤进行：1. 对车间内的工作方法、流程进行分析和评估，制定标准化的工作程序和操作规范。
2. 对员工进行培训和教育，使其熟悉和掌握标准化的工作方法和要求。
7S检查标准
7S检查标准(生产现场)
项目：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约。
一：整理（20分）
1. 现场有不使用的物品工具及不相关的人员
2. 多种产品或物料没有做区分
3. 剩余物料没有及时退，现场有生活用品或垃圾
4. 现场有废弃的手套，手指套抹布
5. 货架未规范好造成空间浪费
二：整顿（10分）
1. 辅助工具物品未按照要求摆放
2. 物料及PCB板未定置或未标识
3. 工具箱很杂乱且灰尘很厚
4. 现场的报废品、不良品未标识或未分类定置摆放
5. 作业指导书及其他物品摆放零乱
6. 斑马线以外有物品摆放
三：清扫（20分）
1. 设备有灰尘油脂，设备内有异物，设备下有异物
2. 地面有有垃圾油脂脏污，
3. 工作台、目视板、标识牌，宣传栏有脏污
四：清洁（10分）
1. 未做好整理整顿清扫
五：素养（20分）
1. 未按照《SMT考核标准》执行，例：迟到，早退，不遵守纪律等
2. 生产中物料掉落在地面没有及时收捡
3. 停线时没有及时关闭电源，人离开未及时把凳子归位
4. 看板上过期信息未及时更新
5. 水杯未按照要求摆放
6. 工作没有积极性
7. 在公司做与工作无关的事
8. 着装不整齐，衣服脏，少钮扣；工作中未做好静电措施
六：安全（10分）
1. 生产中有违规操作
2. 料架没有挂整齐
3. 在车间内奔跑
七：节约（10分）
1. 生产中有物料或物品在地面
2. 使用抹布超过A4纸大小
3. 地面有锡膏或其他物品。
7S管理2
第三课七、“7S”管理的效用，首先要说明“5S”的效用“5S”管理的五大效用可归纳为：5个S，即：Sa1eS、Saving、SafetyStandardization、SatiSfaction1、“5S”管理是最佳推销员（Sa1eS）…一被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心，乐于下订单：会有很多人来厂参观学习；会使大家希望到这样的工厂工作。
2、“5S”管理是节约家（Saving）一一降低不必要的材料、工具的浪费：减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率。
3、“5S”管理对安全有保障（Safety）一一宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。
4、“5S”管理是标准化的推动者（Standardization）…一＼”3定要素＼4原则规范作业现场，大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。
5、“5S”管理形成令人满意的职场（SatiSfaction）一一创造明亮、清洁的二作场所，使员工有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。
通过规范现场、觋物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的-种管理方法，其最终目的是提升人的品质：★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）★遵守规定的习惯★自觉维护工作环境整洁明子的良好习惯★文明礼貌的习惯八、“7S”管理推行步骤掌握了“7S”管理的基础知识，尚不具备推行“7S”管理活动的能力。
因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。
因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。
把需要的人、事、物加以定量、定位。
通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。
生产车间7s标准
生产车间7s标准引言概述：生产车间7S标准是一种管理方法，旨在提高生产车间的效率和组织性。
它包括七个要素，即整理、整顿、清扫、清洁、标准化、素质和安全。
本文将详细阐述生产车间7S标准的内容和重要性。
正文内容：一、整理1.1 丢弃无用物品：清理生产车间中的废弃物品和无用物品，减少杂乱度。
1.2 分类整理：将生产车间的物品按照功能或者用途进行分类整理，提高工作效率。
1.3 设置物品归位：为每一个物品设定固定的存放位置，方便使用和管理。
二、整顿2.1 设定工作流程：明确生产车间的工作流程，确保每一个工序的顺序和内容。
2.2 标识化管理：使用标识牌、标志和标识线等，标明物品和设备的位置和用途。
2.3 制定标准作业程序：对每一个工序制定标准作业程序，确保操作的一致性和规范性。
三、清扫3.1 清除生产车间的垃圾和杂物：保持生产车间的整洁，减少污染和安全隐患。
3.2 定期清洁设备和工具：定期对生产设备和工具进行清洁，确保其正常运行和延长使用寿命。
3.3 建立清洁检查机制：制定清洁检查计划，定期检查清洁情况，及时发现问题并进行整改。
四、清洁4.1 清洁生产车间的地面和墙壁：保持地面和墙壁的清洁，减少灰尘和细菌的滋生。
4.2 清洁生产设备和工具：定期对生产设备和工具进行清洁，确保其正常运行和延长使用寿命。
4.3 清洁生产材料和产品：确保生产材料和产品的质量和卫生安全。
五、标准化5.1 制定工作标准：对每一个工序制定工作标准，明确操作要求和质量标准。
5.2 实施标准化培训：对员工进行标准化培训，提高操作技能和质量意识。
5.3 建立标准化检查机制：制定标准化检查计划，定期检查操作和质量情况，及时发现问题并进行整改。
总结：生产车间7S标准对于提高生产车间的效率和组织性具有重要意义。
通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化等七个要素的实施，可以减少杂乱度，提高工作效率，确保操作的一致性和规范性，保持生产车间的整洁和卫生，提高产品质量和安全性。
生产车间7s标准
生产车间7s标准引言概述：生产车间7s标准是一种管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁、安全、素质和遵守规章制度，实现生产车间的高效运作。
本文将详细介绍生产车间7s标准的五个部份，包括整理、整顿、清扫、清洁和安全。
一、整理：1.1 整理工作台：将工作台上的工具、文件和杂物归位，保持工作台整洁有序。
1.2 整理物料区：按照物料种类进行分类整理，确保物料摆放合理，易于取用。
1.3 整理设备区：将设备按照功能和使用频率进行整理，确保设备摆放合理，便于操作和维护。
二、整顿：2.1 整顿工作流程：对生产车间的工作流程进行分析和优化，消除不必要的环节和浪费，提高生产效率。
2.2 整顿工作规范：制定明确的工作规范，明确每一个员工的职责和工作流程，确保工作有序进行。
2.3 整顿生产线布局：根据生产需求和工艺流程，对生产线进行布局调整，提高生产效率和质量。
三、清扫：3.1 清扫地面：定期清扫车间地面，清除杂物和灰尘，确保车间环境整洁。
3.2 清扫设备：定期对设备进行清洁和维护，确保设备正常运转，减少故障发生。
3.3 清扫工作区：每一个员工在工作结束后，清扫自己的工作区域，保持工作环境整洁。
四、清洁：4.1 清洁工具和设备：定期对工具和设备进行清洁和消毒，确保使用安全和卫生。
4.2 清洁生产线：定期对生产线进行清洁，清除积尘和杂物，确保生产环境洁净。
4.3 清洁物料存放区：保持物料存放区干净整洁，避免杂物和灰尘对物料的污染。
五、安全：5.1 安全设施检查：定期检查安全设施的完好性，如灭火器、应急疏散通道等，确保安全设施可用。
5.2 安全培训和意识：定期进行安全培训，提高员工的安全意识，减少事故发生。
5.3 安全管理制度：建立完善的安全管理制度，明确责任和流程，确保安全工作的有效进行。
结论：通过遵守生产车间7s标准，可以有效提高生产车间的工作效率和质量，减少浪费和事故的发生。
每一个部份的细节都需要重视和执行，惟独全面贯彻整个标准，才干实现生产车间的高效运作。
生产车间7s标准
生产车间7s标准引言概述：生产车间7s标准是指通过对车间环境进行整理、清洁、整顿、清洁、标准化、素养、维护七个方面的管理，使生产车间达到高效、安全、整洁的工作状态。
遵循7s标准可以提高生产效率，减少浪费，提升员工工作积极性，是现代生产管理的重要手段。
一、整理 (Sort)1.1 清理无用物品：将车间内无用的工具、设备、杂物等清理出去，避免占用空间和干扰工作。
1.2 分类整理：将工具、设备按照类别进行整理，便于取用和管理。
1.3 设立标识：为每个物品设立标识，清晰明了，方便员工识别和归纳。
二、清洁 (Sweep)2.1 定期清扫：每天对车间进行定期清扫，保持地面、设备、工作台面清洁。
2.2 清洁工具准备：准备好清洁工具，如扫帚、拖把、清洁剂等，方便员工使用。
2.3 垃圾分类：对车间产生的垃圾进行分类处理，有害垃圾、可回收垃圾等分开存放。
三、整顿 (Set in order)3.1 工作台整理：将工作台上的工具、文件整理归纳，确保工作台面整洁有序。
3.2 设立工作标准：为每项工作设立标准作业流程，明确员工工作内容和要求。
3.3 工具管理：对工具进行编号管理，确保每个工具有固定的存放位置，方便取用和管理。
四、标准化 (Standardize)4.1 制定规范：制定生产车间的标准化管理规范，明确各项工作的标准和要求。
4.2 培训员工：对员工进行7s标准的培训，让每位员工都了解并遵守标准化管理规范。
4.3 持续改进：定期评估生产车间的7s标准执行情况，及时发现问题并进行改进。
五、素养 (Sustain)5.1 全员参与：要求所有员工都参与到7s标准的执行中，形成全员参与、全员负责的管理模式。
5.2 督促检查：设立专门的督查组织，定期检查车间的7s标准执行情况，发现问题及时解决。
5.3 持续改进：鼓励员工提出改进建议，不断完善生产车间的管理体系，提高生产效率和质量。
结语：生产车间7s标准是一种有效的管理方法，通过整理、清洁、整顿、清洁、标准化、素养、维护七个方面的管理，可以提高生产效率，减少浪费，提升员工工作积极性，为企业创造更大的价值。
生产车间7s标准
生产车间7s标准生产车间7s标准是一种用于提高生产效率和工作环境整洁度的管理方法。
它包括七个关键要素，分别是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素质（Shitsuke）、安全（Safety）和自律（Self-discipline）。
整理（Seiri）是指清理和分类工作场所，将不必要的物品和设备移除，只保留必要的物品，以减少浪费和提高工作效率。
例如，将工作台上的杂物清理干净，将工具按照种类进行分类放置。
整顿（Seiton）是指将工作场所的物品有序地摆放，使得工作人员可以轻松找到所需物品，提高工作效率。
例如，将工具按照使用频率和种类进行整理，放置在易于取用的位置。
清扫（Seiso）是指定期清洁工作场所，包括清除垃圾、扫地、擦拭设备等，以保持工作环境的整洁和卫生。
例如，每天清扫地面，清理生产设备上的污渍。
清洁（Seiketsu）是指保持工作场所的清洁和整洁，通过制定清洁标准和培养员工的清洁习惯来实现。
例如，制定每周清洁工作计划，定期检查和清洁工作区域。
素质（Shitsuke）是指培养员工的自觉和主动性，使其能够自觉遵守7s标准，并将其作为一种习惯和行为方式。
例如，通过培训和激励措施，使员工理解并积极参预7s标准的实施。
安全（Safety）是指确保工作场所的安全性，包括防止事故和伤害，并制定安全操作规程和培训员工。
例如，设置安全警示标志，提供个人防护装备，并定期进行安全培训。
自律（Self-discipline）是指员工自觉遵守7s标准，并相互监督，形成一种自我约束和自我管理的文化。
例如，通过定期检查和评估，对员工的遵守情况进行奖惩和激励。
生产车间7s标准的实施可以带来以下好处：1. 提高工作效率：通过整理和整顿工作场所，减少不必要的物品和设备，员工可以更快地找到所需物品，提高工作效率。
2. 优化工作流程：通过清扫和清洁工作场所，可以减少污染和故障，优化工作流程，减少生产中断。
生产车间7s标准
生产车间7s标准生产车间7S标准是指通过严格遵循7个具体要素来管理和改善生产车间的工作环境，以提高生产效率、质量和员工安全。
以下是生产车间7S标准的详细内容：1. 整理（Seiri）：整理是指清理和分类工作区域，将不必要的物品和设备移除，只保留必需的物品。
这有助于减少生产车间的杂乱和混乱，提高工作效率。
例如，将工具和设备按照功能进行分类，并妥善存放在指定的位置。
2. 整顿（Seiton）：整顿是指将必需的物品和设备整理有序地摆放在合适的位置，以便员工能够快速找到并使用。
例如，在生产车间中设置明确的储物柜和货架，标记每一个储物柜的物品和设备，并确保每一个物品都有固定的归位位置。
3. 清扫（Seiso）：清扫是指保持生产车间的清洁和整洁。
定期清理工作区域，清除垃圾和污垢，保持设备和机器的良好状态。
清扫还包括保持地面干净，清除杂物和危（wei）险物品，以确保员工的安全。
4. 清洁（Seiketsu）：清洁是指建立和保持良好的工作环境和工作习惯。
这包括定期检查和清洁设备，保持工作区域的干净和整洁，以及培养员工的个人卫生习惯。
清洁还包括定期检查和维护消防设备和应急设备，以确保员工的安全。
5. 纪律（Shitsuke）：纪律是指建立和遵守规章制度，确保员工按照标准操作程序进行工作。
这包括培养员工遵守工作时间、工作服装和安全规定的习惯。
纪律还包括定期进行培训和考核，以确保员工了解和遵守相关规定。
6. 安全（Anzen）：安全是指确保生产车间的安全和员工的健康。
这包括定期进行安全检查和风险评估，采取措施预防事故和伤害的发生。
安全还包括提供必要的个人防护装备，并培训员工正确使用和维护这些装备。
7. 精神（Seishin）：精神是指培养员工的团队合作精神和积极进取的态度。
这包括鼓励员工参预改善工作环境和流程的活动，提供奖励和认可，以激励员工的积极性和创造力。
精神还包括定期组织团队建设活动，加强员工之间的沟通和合作。
车间7S管理制度 (2)
车间7S管理制度一、引言车间7S管理制度是为了提高车间的整体管理水平，优化工作环境，提高工作效率而制定的一套管理规范。
本文将详细介绍车间7S管理制度的目的、范围、具体要求以及实施步骤等内容。
二、目的1. 提高车间的整体管理水平，促进生产效率的提高。
2. 优化车间的工作环境，提高员工的工作积极性和满意度。
3. 建立规范的管理流程，提高工作效率和质量。
三、范围本管理制度适合于公司所有车间，包括生产线、工艺车间等。
四、具体要求1. 整理与排序（Seiri）1.1 每一个工作岗位应整理和清理工作区域，保持工作区域的整洁和干净。
1.2 对于不必要的工具、设备和物料，及时清理并妥善处理。
1.3 对于需要保留的工具、设备和物料，进行分类整理，并标明名称和用途。
2. 整顿（Seiton）2.1 对工作区域进行布局规划，确保工作区域的合理利用和工作效率的提高。
2.2 对工具、设备和物料进行合理摆放，便于员工使用和管理。
2.3 设立标识牌和标识符，清晰明确地标明工具、设备和物料的位置和用途。
3. 清扫（Seiso）3.1 要求车间定期进行清洁和保养，保持车间的整洁和卫生。
3.2 定期清理工作区域的垃圾和废弃物，保持工作环境的整洁。
3.3 对设备、机器和工具进行定期的清洁和维护，确保其正常运行。
4. 清洁（Seiketsu）4.1 建立清洁的工作习惯，保持车间的整洁和卫生。
4.2 定期进行车间内部的检查和巡视，及时发现和解决问题。
4.3 建立清洁和保养的记录，跟踪和评估清洁工作的效果。
5. 纪律（Shitsuke）5.1 建立严格的纪律要求，确保员工遵守管理制度。
5.2 对于不遵守管理制度的员工，进行相应的纪律处分。
5.3 定期进行培训和教育，提高员工的意识和素质。
六、实施步骤1. 制定车间7S管理制度，并进行内部宣传和培训。
2. 成立7S管理小组，负责制定具体的实施计划和时间表。
3. 对车间进行全面的评估，确定需要改进的方面和具体措施。
华电7s管理标准
华电7S管理标准
一、整理（Sort）
整理是7S管理中的第一项，它是指对工作场所进行全面检查，将需要的东西与不需要的东西区分开来，并将不需要的东西清理出现场。
这样可以提高工作效率，减少混乱，并提高工作质量。
二、整顿（Straighten）
整顿是指对工作场所中的物品进行分类、分拣和处理，使工作场所更加整洁有序。
整顿的目的是为了提高工作效率，减少寻找物品的时间，并提高工作效率。
三、清扫（Sweep）
清扫是指对工作场所进行清洁，包括地面、墙壁、桌面和设备等。
清扫的目的是为了保持工作场所的整洁和卫生，防止污染和细菌滋生。
四、清洁（Sanitize）
清洁是指对工作场所进行彻底的清洁和消毒，包括对设备、器具、工具等进行清洁和消毒。
清洁的目的是为了消除细菌和病毒的传播，保障员工和客户的健康和安全。
五、节约（Save）
节约是指在工作中注意节约能源和资源，包括水、电、气、纸张等。
节约的目的是为了降低成本，减少浪费，提高效益。
六、安全（Safety）
安全是指在工作中保障员工的安全和健康，包括防止事故、保障员工人身安全等。
安全的目的是为了保障员工的生命和财产安全，提
高工作效率和质量。
七、素养（Shitsuke）
素养是指员工在工作中所表现出的道德品质和职业素养。
素养的提高需要员工自觉遵守职业道德和行为规范，加强学习和自我修养，树立正确的价值观和工作态度。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
x
v
7S标准
SMT區域(9) 標準:
消防器材須放置易於 取得之處,開口需關閉, 上方或附近禁止堆放 其他物品.
x
v
7S标准
SMT區域(10) 標準:
Magazine放置在指定 區域,且擺放整齊,禁 止超越黃線或壓黃線 放置.
x
v
7S标准
SMT區域(11) 標準:
垃圾入桶,垃圾桶上禁 止堆放任何物品,垃圾 桶需擺放在指定位置, 且擺放整齊.
x
v
7S标准
SMT區域(12) 標準:
進入SMT區域必須穿襪 穿靜電拖鞋.禁止不穿 襪子進入車間.
x
v
7S标准
SMT區域(13) 標準:
物料區紙外包裝箱開 封后須及時清理岀物 料區,內箱貼上標簽后 上貨架,貨架上擺放整 齊明了.
x
v
7S标准
SMT區域(14) 標準:
工作區域內使用完畢 之物品須及時歸位,禁 止亂堆亂放.
使用完畢之物品及時 歸位,禁止亂擺亂放. 設備上方禁止擺放物 品.
x
v
7S标准
SMT區域(19) 標準:
產線設備運行時必須 關閉所有倉門或蓋子, 禁止開門運行.
x
v
7S标准
SMT區域(20) 標準:
空調機等設備下方禁 止存放物品.
x
v
7S标准
SMT區域(21) 標準:
作業指導書及點檢表 須放入專用文件袋中, 分類存放,且擺放整齊.
7S标准
SMT區域(1) 7S標準:
1.Seirl ……清理 2.Seiton ……清掃 3.Seiso ……整理 4.Seiketsu……整頓 5.Shitsute……素養 6.Safety ……安全 7.Saving ……節約
7S标准
SMT區域(2) 標準:
MFG穿淡綠色防靜電工 作服,戴淡綠色防靜電 工作帽,頭髮須全部塞 入帽里,扣上所有扣子, 掛統一標示卡(廠卡).
x
v
7S标准
SMT區域(15) 標準:
生產用氣管用完后須 及時整理,懸掛於指定 位置,保證其美觀,整 齊.
x
v
7S标准
SMT區域(16) 標準:
工作區域產生之垃圾 應及時清理,保持地面 整潔,乾淨.
x
v
7S标准
SMT區域(17) 標準:
工作區域內之物品應 使用標籤標示清楚.
x
v
7S标准
SMT區域(18) 標準:
7S标准
SMT區域(3) 標準:
QC穿藍色防靜電工作 服,戴藍色防靜電工作 帽,頭髮須全部塞入帽 里,扣上所有扣子,掛 統一標示卡(廠卡).
7S标准
SMT區域(4) 標準:
懸掛廠卡必須正面朝 外.除公司要求之卡片, 其它卡片或物品不允 許存放在廠卡皮內.
x
v
7S标准
SMT區域(5) 標準:
電線,電纜須捆扎美觀, 順暢,擺放整齊.
x
v
7S标准
SMT區域(22) 標準:
工作區域靜電箱須擺 防整齊,高度一至且高 度不超過6層.
x
v
7S标准
ห้องสมุดไป่ตู้
SMT區域(23) 標準:
保持牆面清潔,禁止在 牆壁上亂涂亂畫.
x
v
7S标准
SMT區域(24) 標準:
節約用水,使用完畢須 及時關閉.
x
v
x
v
7S标准
SMT區域(6) 標準:
在下班,休息或離開自 己崗位時,需將自己椅 子收好歸位,桌面整理 乾淨.
x
v
7S标准
SMT區域(7) 標準:
靜電箱需放在指定區 域內,且擺放整齊,禁 止超越黃線或壓黃線 放置.
x
v
7S标准
SMT區域(8) 標準:
在觀察設備或其他狀 況時,應程標準姿勢站 立.禁止將手放在衣兜 內.