新型干法窑中控操作要点
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• 另外,入窑生料及煤粉的化学成分对烧成而言也属 自变量,它们的变化会引起操作参数一系列的变化, 但它们不由窑操作员控制。当出现原燃料成分不 符合要求波动时,应及时向有关部门提出意见。
中控室中的显示参数大都是过程变量,其测点
设置各厂也不尽相同,一般的主要过程变量参
数及其作用见下表：
• C1出口温度：反映系统热交换效果及温度位分布状况 • C1出口压力：反映系统通风状态及各管道通畅状态 • C5出口温度：反映C5入料状态及分解炉、窑的温度位分布 • C5下料温度：反映C5入窑生料的下料状态及表观分解率分 • 解炉出口温度：反映分解炉的热交换状态及温度位分布 • 分解炉出口压力：反映分解炉的负荷及通风状态 • 分解炉入口三次风温度：反映篦冷机热交换效果及窑头二次风温度 • 分解炉入口压力：反映三次风通风状态 • 窑尾烟室温度：反映窑内温度及温度位分布 • 窑尾烟室压力：反映窑内通风状态，间接反映在线炉的通风状态 • 窑头二次风温度：反映篦冷机冷却效果、熟料结粒情况及热焓 • 篦床料层厚度：间接反映窑内热工的稳定性 • 窑头电收尘入口温度：综合二次风温、篦速反映篦冷机的冷却效果及风量分
• 原因判断：1.温度过高；2.窑内通风不良；3.火焰长,火点 后移；4.煤质差,硫含量高,煤粉燃烧不好；5.生料成分波动 大,KH忽高忽低；6.生料中有害成分(硫、碱)高；7.烟室斜 坡耐火材料磨损不平整,造成积料；8.窑尾密封不严,掺入 冷风。
• 处理措施：1.窑运转时,要定时清理烟室结皮,可用空气炮 清除,效果较为理想,如果结皮严重,空气炮难以起作用时,从 壁孔人工清除,特别严重时,只能停窑清理。2.在操作中应 严格执行要求的操作参数,三班统一操作,稳定热工制度,防 止还原气氛出现,确保煤粉完全燃烧。当生料和煤粉波动 较大时,更要特别注意,必要时,可适当降低产量。
4.3.3 窑内结大蛋
• 现象：窑尾温度降低,负压增高且波动大； 三次风、分解炉出口负压增大；窑功率高, 且波动幅度大；C5和分解炉出口温度低； 在筒体外面可听到有振动声响；窑内通风 不良,窑头火焰粗短,窑头时有正压。
新型干法生产对中控室操作的要求
• 新型干法与传统的湿法、干法、半干法水泥生产 相比,其工艺过程比较复杂,系统环节多,连续性强。 许多工序联合操作,相互影响,相互制约。生产过 程本身要求具有高度的稳定性,设备运转的可靠性 和参数调节控制的及时性,这就需要中控室的操作 人员必须很好地掌握新型干法工艺过程的特点,了 解其工作原理和各种工艺热工过程的特性,同时具 有机械、电气、自动化过程控制等方面的基本知 识,这是提高中控室操作水平的基础。
四 非正常条件下的操作及故障处理
• 非正常条件也就是我们常说的开停车及异常状况，一般有 下列几种情况：
• 点火升温投料 • 故障或计划停窑 •ห้องสมุดไป่ตู้预热器分解炉堵塞 • 烟室结皮 • 窑内结大蛋 • 窑后结圈 • 跑生料 • 红窑 • 篦冷机堆雪人
4.1 点火升温投料
• 新型干法窑的点火投料是中控操作的重要 阶段,应注意以下几点：
3.2入窑物料温度及C5旋风筒出口温度
• 正常操作中,入窑物料温度一般在820～ 850℃左右,出最末级旋风筒温度为 850±5℃,这两个过程变量反映了入窑物料 分解率高低和分解炉内煤粉燃烧和CaCO3 分解反应的平衡程度,通常用分解炉出口或 最末一级旋风筒出口温度自动调节窑尾喂 煤量来实现预热器分解炉系统的稳定。
• 实际上,在窑正常操作条件下,诸参数均已基 本稳定在一定范围内,操作人员要多看参数 记录曲线,看其发展趋势和波动范围,只有这 样才能提前发现故障隐患。一般条件下应 优先考虑调整喂煤量和用风量,每次调整在1 ％～2％之间,以保持热工制度的动平衡。
• 具体如何调控各项操作变量,因各厂设备、 工艺及其它条件不同,不可一概而论,许多厂 的操作员在总结操作经验时均提出过各种 口诀或原则条款,在此不再赘述。
配的合理性 • C1出口CO、O2浓度：反映系统过剩空气系数及煤燃烧状态是否完全
• 随着工业自动化水平的不断提高,尤其是采 用计算机过程控制技术的发展,使得过程参 数大量进入计算机检测、分析,近几年投产 的大中型厂,已很少见到仪表控制,但在 1000t/d以下规模的厂,由于投资和工厂技术 人员素质的限制,仍较多采用仪表控制。无 论何种方式均离不开操作人员的干预,这就
• 原因判断：1.煅烧温度过高造成结皮；2.内部结 皮塌料高温物料来不及排出而堵塞在缩口处；3. 拉风量不足,排风不流畅或拉风变化引起平台积料 塌落；4.预热器内部耐火材料或内筒脱落掉卡在 锥体部位；5.翻板阀失灵；6.漏风严重引起结块； 7.煤粉燃烧不好,C5内仍有煤粉继续燃烧；8.生料 喂料波动过大。
一 中控室操作的一般原则
• 新型干法窑系统操作的一般原则,就是根据工厂外 部条件变化,适时调整各工艺系统参数,最大限度地 保持系统“均衡稳定”的运转,不断提高设备运转 率。
• “均衡稳定”是事物发展过程中的一个相对静止 状态,它是有条件和暂时的。在实际生产过程中,由 稳定状态,这都需要操作人员予以适当调整,恢复达 到新条件下新的均衡稳定状态,因此运用各种调手 段来保持或恢复生产的均衡稳定,是控制室操作的 主要任务。
3.3出预热器C1级温度和C1出口O2含量
• 正常操作中出预热器的系统温度应为320～ 350℃(五级预热器)或350～380℃(四级预 热器),C1出口O2含量一般在4％～5％左右, 这两个参数直接反映了系统的拉风量的适 宜程度。两者偏高或偏低可以预示系统拉 风偏大或偏小,需调整高温风机阀门开度或 转速。
新型干法窑中控操作要点及常见故障处理
新型干法水泥厂的生产过程,就是以悬浮预热和窑 外分解技术为核心,以新型的烘干粉磨及原燃料均化工 艺及装备,采用以计算机控制为代表的自动化过程控制 手段,实现高效、优质、低耗的水泥生产过程。
1 中控室操作的一般原则 2 新型干法窑主要的工艺操作参数 3 正常操作下过程变量的控制 4 非正常条件下的操作及故障处理
• 在这些工艺参数中,有小部分属于通过人工或计算 机设定可直接操作控制的参数,我们称之为操作变 量或自变量,如：投料量、拉风量、喂煤量、窑速、 篦速等。而大部分则属于由于人工调节后随之改 变的过程变量或称之为因变量,如：系统各温度、 压力流量等。操作变量可由人工或计算机主动直 接改变,过程变量适时地显出调节后的结果,二者之 间具有互为因果的关系。
3.4 窑尾烟室温度
• 窑尾烟室温度的高低及稳定性直接反映窑 内的热工状态的稳定程度，也间接反映头 煤和尾煤比例的合理性及窑的负荷。新型 干法窑控制在＜1050℃。在我们实际生产 中要努力降低窑的热负荷，保护窑皮，以 提高耐火材料的使用寿命，降低生产成本。
3.5 入炉三次风温与冷却机一室篦 下压力
• 就全厂生产而言,应以保证烧成系统均衡稳 定生产为中心,调整其它子项系统的操作。 就烧成系统本身,应是以保持优化的合理煅 烧制度为主,力求较充地发挥窑的煅烧能力,
根据原燃料条件及设备状况适时调整各项 参数,在保证熟料质量的前提下,最大限度地 提高窑的产量和运转率。
• 中控室的具体操作中坚持“抓两头,保重点,求稳定, 创全优”这12字诀。所谓“抓两头”,就是重点抓 好窑尾预热器系统和窑头熟料烧成两大环节,前后 兼顾、协调运转；所谓“保重点”,就是要重点保 证系统喂煤、喂料设备的安全正常运行,为熟料烧 成的“动平衡”创造条件；所谓“求稳定”,就是 在参数调节过程中,适时适量,小调渐调,以及时的 调整克服大的波动,维持热工制度的基本稳定；所 谓“创全优”,就是要通过一段时间的操作,认真总 结,结合现场热工标定等测试工作，总结出适合我 厂实际的系统操作参数,即优化参数,使窑的操作最 佳化,取得优质、高产、低耗、长期安全稳定文明 生产的全面优良成绩。
• 无论何种故障引起停车,中控室都应及时与 现场联系查明原因,首先保证人身及机电设 备安全,并及时止料、止煤,根据事故的类型 及排除故障所需时间确定下一步操作步骤。
4.3 几种常见工艺故障的判断和处理
4.3.1 预热器分解炉堵塞
• 现象：锥体压力突然大幅度下降；同时入口与下 一级出口温度急升；如C5堵,烟室、分解炉及C5 出口温度急升。
④强化篦冷机操作,尽快提高二次风温和 入炉三次风温。通过调整篦速和各室 风机风量延长物料在冷却机内的滞留 时间,提高热回收率,快速提高燃烧空气 温度,尽快稳定窑的煅烧状况。
4.2 故障停车
• 故障停车有两类：机电故障停车和工艺故 障停车,但二者又不能截然分开,如处理不及 时或处理不当有可能引起连锁反应,波及整 个系统。
• 处理措施：在发现锥体压力逐渐变小时,就应及时 进行吹扫和加强捅堵,同时减料和调整操作参数。 当锥体压力为零时,应立刻止料停窑处理。
4.3.2 烟室结皮
• 现象：顶部缩口部位结皮,烟室负压降低,三次风、分解炉 出口负压增大,且负压波动很大；底部结皮,三次风、分解 炉出口及烟室负压同时增大。窑尾密封圈外部伴有正压或 漏料现象。
二 新型干法窑主要的工艺操作参数
• 新型干法窑的烧成工艺过程中需要控制的参数比 较多,一般在60～65个,过程控制也比较复杂,从国 内已投产厂的生产操作来看,大都以人工给定操作 参数为主,辅以单参数调节回路自动控制,即使是采 用计算机集中控制或集散型控制的2000t/d以上规 模的厂,由于尚未有比较切合实际的数学模型,计算 机很难实现全过程的自动控制。虽然电机的开停 (即开关量)控制可采用PLC程序控制,但是过程控 制参数(即调节量)仍是人工键入校定值。待系统 稳定运转后可投入数条单参数调节回路进行自动 控制。
要求操作人员充分利用控制室内的各种仪
表装置或计算机,重点观察系统中各过程变 量的发展趋势,加强预见性控制，正确分析、 灵活掌握调整方法,保证系统优质、高效、 低耗地生产。
三 正常操作下过程变量的控制
• 所谓正常操作,是指窑系统经点火投料挂窑 皮阶段后已达正常额定投料量,到出现较大 故障而必须转入停窑操作这一时期,正常操 作的主要任务就是运用风、煤、料及窑速 等操作变量的调节,保持合理的热工制度,使 下述过程变量基本稳定。
①做好系统检查。在点火前按操作规程顺序 检查系统的密闭情况,并进行空载联动试车, 确认系统各部位处于正常状态。
②控制升温速率。升温阶段一般根据窑尾温 度控制系统的点火升温速率＜2℃/min,对换 砖的窑应按烘干曲线烘干衬料后再按正常 速率升温。
③投料时要注意风、煤、料的平衡：一般情况 下,投料时系统拉风应为正常风量的70％～80 ％,投料以70％开始,窑尾加煤量根据C5出口温 度控制,窑头煤量则根据窑尾温度控制,密切注 意预热器系统负压变化,加强吹扫,防止堵塞,待 入窑物料温度及窑功率曲线开始上升时,即可 加料。每次加料一般为额定料量的3％～5％, 同时要注意窑速与投料量的对应关系,先提窑 速再加料。一般投料后40～50min料入冷却机, 在其后的8h内逐步加料至额定投料量,系统拉 风则应控制在C1出口温度380～420℃,且宜大 不宜小。
3.1 窑主传动负荷
• 正常喂料量下,窑主传动负荷是衡量窑运行 正常与否的主要参数,正常的窑功率曲线应 粗细均匀。无尖峰、毛刺,随窑速度变化而 改变,在稳定的煅烧条件下,如投料量和窑速 未变而窑负荷曲线变细、变粗,出现尖峰或 下滑,均表明窑工况有变化,需调整喂煤量或 系统风量,如曲线持续下滑,则需高度监视窑 内来料,必要时需减料减窑速,防止跑生料。
• 正常条件下入分解炉三次风温一般在800℃ 以上,窑规模愈大,入炉三次风温愈高,篦冷机 一室压力一般在4.5～5.0kPa(对富勒型厚料 层冷却机),一般通过调整篦床速度来稳定冷 却机料层厚度,提高入窑二次风温和入炉三 次风温。
3.6 窑头罩负压
• 正常条件下窑头呈微负压,一般在 －25±15Pa,如其增大或减小,则 需调整窑头除尘风机阀门开度,如 其波动增大,曲线变宽,则需综合 窑功率及窑头煤情况加以调整。
中控室中的显示参数大都是过程变量,其测点
设置各厂也不尽相同,一般的主要过程变量参
数及其作用见下表：
• C1出口温度：反映系统热交换效果及温度位分布状况 • C1出口压力：反映系统通风状态及各管道通畅状态 • C5出口温度：反映C5入料状态及分解炉、窑的温度位分布 • C5下料温度：反映C5入窑生料的下料状态及表观分解率分 • 解炉出口温度：反映分解炉的热交换状态及温度位分布 • 分解炉出口压力：反映分解炉的负荷及通风状态 • 分解炉入口三次风温度：反映篦冷机热交换效果及窑头二次风温度 • 分解炉入口压力：反映三次风通风状态 • 窑尾烟室温度：反映窑内温度及温度位分布 • 窑尾烟室压力：反映窑内通风状态，间接反映在线炉的通风状态 • 窑头二次风温度：反映篦冷机冷却效果、熟料结粒情况及热焓 • 篦床料层厚度：间接反映窑内热工的稳定性 • 窑头电收尘入口温度：综合二次风温、篦速反映篦冷机的冷却效果及风量分
• 原因判断：1.温度过高；2.窑内通风不良；3.火焰长,火点 后移；4.煤质差,硫含量高,煤粉燃烧不好；5.生料成分波动 大,KH忽高忽低；6.生料中有害成分(硫、碱)高；7.烟室斜 坡耐火材料磨损不平整,造成积料；8.窑尾密封不严,掺入 冷风。
• 处理措施：1.窑运转时,要定时清理烟室结皮,可用空气炮 清除,效果较为理想,如果结皮严重,空气炮难以起作用时,从 壁孔人工清除,特别严重时,只能停窑清理。2.在操作中应 严格执行要求的操作参数,三班统一操作,稳定热工制度,防 止还原气氛出现,确保煤粉完全燃烧。当生料和煤粉波动 较大时,更要特别注意,必要时,可适当降低产量。
4.3.3 窑内结大蛋
• 现象：窑尾温度降低,负压增高且波动大； 三次风、分解炉出口负压增大；窑功率高, 且波动幅度大；C5和分解炉出口温度低； 在筒体外面可听到有振动声响；窑内通风 不良,窑头火焰粗短,窑头时有正压。
新型干法生产对中控室操作的要求
• 新型干法与传统的湿法、干法、半干法水泥生产 相比,其工艺过程比较复杂,系统环节多,连续性强。 许多工序联合操作,相互影响,相互制约。生产过 程本身要求具有高度的稳定性,设备运转的可靠性 和参数调节控制的及时性,这就需要中控室的操作 人员必须很好地掌握新型干法工艺过程的特点,了 解其工作原理和各种工艺热工过程的特性,同时具 有机械、电气、自动化过程控制等方面的基本知 识,这是提高中控室操作水平的基础。
四 非正常条件下的操作及故障处理
• 非正常条件也就是我们常说的开停车及异常状况，一般有 下列几种情况：
• 点火升温投料 • 故障或计划停窑 •ห้องสมุดไป่ตู้预热器分解炉堵塞 • 烟室结皮 • 窑内结大蛋 • 窑后结圈 • 跑生料 • 红窑 • 篦冷机堆雪人
4.1 点火升温投料
• 新型干法窑的点火投料是中控操作的重要 阶段,应注意以下几点：
3.2入窑物料温度及C5旋风筒出口温度
• 正常操作中,入窑物料温度一般在820～ 850℃左右,出最末级旋风筒温度为 850±5℃,这两个过程变量反映了入窑物料 分解率高低和分解炉内煤粉燃烧和CaCO3 分解反应的平衡程度,通常用分解炉出口或 最末一级旋风筒出口温度自动调节窑尾喂 煤量来实现预热器分解炉系统的稳定。
• 实际上,在窑正常操作条件下,诸参数均已基 本稳定在一定范围内,操作人员要多看参数 记录曲线,看其发展趋势和波动范围,只有这 样才能提前发现故障隐患。一般条件下应 优先考虑调整喂煤量和用风量,每次调整在1 ％～2％之间,以保持热工制度的动平衡。
• 具体如何调控各项操作变量,因各厂设备、 工艺及其它条件不同,不可一概而论,许多厂 的操作员在总结操作经验时均提出过各种 口诀或原则条款,在此不再赘述。
配的合理性 • C1出口CO、O2浓度：反映系统过剩空气系数及煤燃烧状态是否完全
• 随着工业自动化水平的不断提高,尤其是采 用计算机过程控制技术的发展,使得过程参 数大量进入计算机检测、分析,近几年投产 的大中型厂,已很少见到仪表控制,但在 1000t/d以下规模的厂,由于投资和工厂技术 人员素质的限制,仍较多采用仪表控制。无 论何种方式均离不开操作人员的干预,这就
• 原因判断：1.煅烧温度过高造成结皮；2.内部结 皮塌料高温物料来不及排出而堵塞在缩口处；3. 拉风量不足,排风不流畅或拉风变化引起平台积料 塌落；4.预热器内部耐火材料或内筒脱落掉卡在 锥体部位；5.翻板阀失灵；6.漏风严重引起结块； 7.煤粉燃烧不好,C5内仍有煤粉继续燃烧；8.生料 喂料波动过大。
一 中控室操作的一般原则
• 新型干法窑系统操作的一般原则,就是根据工厂外 部条件变化,适时调整各工艺系统参数,最大限度地 保持系统“均衡稳定”的运转,不断提高设备运转 率。
• “均衡稳定”是事物发展过程中的一个相对静止 状态,它是有条件和暂时的。在实际生产过程中,由 稳定状态,这都需要操作人员予以适当调整,恢复达 到新条件下新的均衡稳定状态,因此运用各种调手 段来保持或恢复生产的均衡稳定,是控制室操作的 主要任务。
3.3出预热器C1级温度和C1出口O2含量
• 正常操作中出预热器的系统温度应为320～ 350℃(五级预热器)或350～380℃(四级预 热器),C1出口O2含量一般在4％～5％左右, 这两个参数直接反映了系统的拉风量的适 宜程度。两者偏高或偏低可以预示系统拉 风偏大或偏小,需调整高温风机阀门开度或 转速。
新型干法窑中控操作要点及常见故障处理
新型干法水泥厂的生产过程,就是以悬浮预热和窑 外分解技术为核心,以新型的烘干粉磨及原燃料均化工 艺及装备,采用以计算机控制为代表的自动化过程控制 手段,实现高效、优质、低耗的水泥生产过程。
1 中控室操作的一般原则 2 新型干法窑主要的工艺操作参数 3 正常操作下过程变量的控制 4 非正常条件下的操作及故障处理
• 在这些工艺参数中,有小部分属于通过人工或计算 机设定可直接操作控制的参数,我们称之为操作变 量或自变量,如：投料量、拉风量、喂煤量、窑速、 篦速等。而大部分则属于由于人工调节后随之改 变的过程变量或称之为因变量,如：系统各温度、 压力流量等。操作变量可由人工或计算机主动直 接改变,过程变量适时地显出调节后的结果,二者之 间具有互为因果的关系。
3.4 窑尾烟室温度
• 窑尾烟室温度的高低及稳定性直接反映窑 内的热工状态的稳定程度，也间接反映头 煤和尾煤比例的合理性及窑的负荷。新型 干法窑控制在＜1050℃。在我们实际生产 中要努力降低窑的热负荷，保护窑皮，以 提高耐火材料的使用寿命，降低生产成本。
3.5 入炉三次风温与冷却机一室篦 下压力
• 就全厂生产而言,应以保证烧成系统均衡稳 定生产为中心,调整其它子项系统的操作。 就烧成系统本身,应是以保持优化的合理煅 烧制度为主,力求较充地发挥窑的煅烧能力,
根据原燃料条件及设备状况适时调整各项 参数,在保证熟料质量的前提下,最大限度地 提高窑的产量和运转率。
• 中控室的具体操作中坚持“抓两头,保重点,求稳定, 创全优”这12字诀。所谓“抓两头”,就是重点抓 好窑尾预热器系统和窑头熟料烧成两大环节,前后 兼顾、协调运转；所谓“保重点”,就是要重点保 证系统喂煤、喂料设备的安全正常运行,为熟料烧 成的“动平衡”创造条件；所谓“求稳定”,就是 在参数调节过程中,适时适量,小调渐调,以及时的 调整克服大的波动,维持热工制度的基本稳定；所 谓“创全优”,就是要通过一段时间的操作,认真总 结,结合现场热工标定等测试工作，总结出适合我 厂实际的系统操作参数,即优化参数,使窑的操作最 佳化,取得优质、高产、低耗、长期安全稳定文明 生产的全面优良成绩。
• 无论何种故障引起停车,中控室都应及时与 现场联系查明原因,首先保证人身及机电设 备安全,并及时止料、止煤,根据事故的类型 及排除故障所需时间确定下一步操作步骤。
4.3 几种常见工艺故障的判断和处理
4.3.1 预热器分解炉堵塞
• 现象：锥体压力突然大幅度下降；同时入口与下 一级出口温度急升；如C5堵,烟室、分解炉及C5 出口温度急升。
④强化篦冷机操作,尽快提高二次风温和 入炉三次风温。通过调整篦速和各室 风机风量延长物料在冷却机内的滞留 时间,提高热回收率,快速提高燃烧空气 温度,尽快稳定窑的煅烧状况。
4.2 故障停车
• 故障停车有两类：机电故障停车和工艺故 障停车,但二者又不能截然分开,如处理不及 时或处理不当有可能引起连锁反应,波及整 个系统。
• 处理措施：在发现锥体压力逐渐变小时,就应及时 进行吹扫和加强捅堵,同时减料和调整操作参数。 当锥体压力为零时,应立刻止料停窑处理。
4.3.2 烟室结皮
• 现象：顶部缩口部位结皮,烟室负压降低,三次风、分解炉 出口负压增大,且负压波动很大；底部结皮,三次风、分解 炉出口及烟室负压同时增大。窑尾密封圈外部伴有正压或 漏料现象。
二 新型干法窑主要的工艺操作参数
• 新型干法窑的烧成工艺过程中需要控制的参数比 较多,一般在60～65个,过程控制也比较复杂,从国 内已投产厂的生产操作来看,大都以人工给定操作 参数为主,辅以单参数调节回路自动控制,即使是采 用计算机集中控制或集散型控制的2000t/d以上规 模的厂,由于尚未有比较切合实际的数学模型,计算 机很难实现全过程的自动控制。虽然电机的开停 (即开关量)控制可采用PLC程序控制,但是过程控 制参数(即调节量)仍是人工键入校定值。待系统 稳定运转后可投入数条单参数调节回路进行自动 控制。
要求操作人员充分利用控制室内的各种仪
表装置或计算机,重点观察系统中各过程变 量的发展趋势,加强预见性控制，正确分析、 灵活掌握调整方法,保证系统优质、高效、 低耗地生产。
三 正常操作下过程变量的控制
• 所谓正常操作,是指窑系统经点火投料挂窑 皮阶段后已达正常额定投料量,到出现较大 故障而必须转入停窑操作这一时期,正常操 作的主要任务就是运用风、煤、料及窑速 等操作变量的调节,保持合理的热工制度,使 下述过程变量基本稳定。
①做好系统检查。在点火前按操作规程顺序 检查系统的密闭情况,并进行空载联动试车, 确认系统各部位处于正常状态。
②控制升温速率。升温阶段一般根据窑尾温 度控制系统的点火升温速率＜2℃/min,对换 砖的窑应按烘干曲线烘干衬料后再按正常 速率升温。
③投料时要注意风、煤、料的平衡：一般情况 下,投料时系统拉风应为正常风量的70％～80 ％,投料以70％开始,窑尾加煤量根据C5出口温 度控制,窑头煤量则根据窑尾温度控制,密切注 意预热器系统负压变化,加强吹扫,防止堵塞,待 入窑物料温度及窑功率曲线开始上升时,即可 加料。每次加料一般为额定料量的3％～5％, 同时要注意窑速与投料量的对应关系,先提窑 速再加料。一般投料后40～50min料入冷却机, 在其后的8h内逐步加料至额定投料量,系统拉 风则应控制在C1出口温度380～420℃,且宜大 不宜小。
3.1 窑主传动负荷
• 正常喂料量下,窑主传动负荷是衡量窑运行 正常与否的主要参数,正常的窑功率曲线应 粗细均匀。无尖峰、毛刺,随窑速度变化而 改变,在稳定的煅烧条件下,如投料量和窑速 未变而窑负荷曲线变细、变粗,出现尖峰或 下滑,均表明窑工况有变化,需调整喂煤量或 系统风量,如曲线持续下滑,则需高度监视窑 内来料,必要时需减料减窑速,防止跑生料。
• 正常条件下入分解炉三次风温一般在800℃ 以上,窑规模愈大,入炉三次风温愈高,篦冷机 一室压力一般在4.5～5.0kPa(对富勒型厚料 层冷却机),一般通过调整篦床速度来稳定冷 却机料层厚度,提高入窑二次风温和入炉三 次风温。
3.6 窑头罩负压
• 正常条件下窑头呈微负压,一般在 －25±15Pa,如其增大或减小,则 需调整窑头除尘风机阀门开度,如 其波动增大,曲线变宽,则需综合 窑功率及窑头煤情况加以调整。