关于不良率控制在50PPM具体措施范文

关于不良率控制在50PPM具体措施

将不良率控制在50PPM范围内，该目标设定相对较高。实现该目标，需要公司全体人员的努力，建立全面品质管理系统，导入适用性的先进管理工具，减少并杜绝各个过程变异，方有可能实现，具体建议如下：

一、建立全面质量管理体系，规范从“客户—设计—供方—输入—过程—输出—客户”管理过程；

二、控制变异（品质管理根本是控制变异），所以必须通过各种管理方法减少并杜绝各个过程变异，包括：人、机、料、法、环、测等各类因素，通过系统的方法管理，以达成该目的；

三、通过全面导入6Sigma管理，以达成预定目标；

四、本方案，将依上述三点思路与要求，结合制造工厂本身特点，将制定如下措施：

1. 建立并严格落实全面质量管理体系:

1) 规范各个过程，并不断优化与改进过程，使其环环相扣；

2) 进行定期及不定期的内审、管理评审，以确保体系有效运行。

2. 确定目标并分解目标，建议如下：

1）设计开发致使失效次数0次，不能因产品设计缺陷造成量产的报废；

2）进料合格品率100%；

3）制程不良率50PPM；

4）成品合格率100%；

5）客户投诉0次/月，产品满意度100%。

3. 规范“客户—设计—供方—输入—过程—输出—客户”过程，具体如下：

A．规范“客户”过程：

1）客户要求识别：

a)应充分识别客户要求（包括有形与无形，法律法规要求等）；

b)通过管理工具（CTQ），分析并展开客户要求。

2）客户要求评估：

a)针对客户要求，结合我司质量管理水平，以确保我司具体客户需求的管理能力；

b)通过以往的制造数据为基础，计算出我司制程能力指数，以确定符合预定目标，包括不良率控制在50PPM目标；

c)当客户要求与我司质量能力有偏差时，应改善我司质量水平，以确定符合要求。

3）客户要求转化与落实：

a) 将客户要求转化为内部要求；

b) 展开设计与开发，并进行评审与失效分析；

c) 品质验证产品符合情况并完善各类资料后，展开量产。

B．规范“设计”过程：

1）应明确“设计”目标，杜绝可能的生产、使用等过程失效，并确保量产过程不因设计原因造成产品的报废；

2）规范各个设计开发过程，包括产品设计和开发进行策划和控制、输入、输出、评审、验证、确认、变更的控制；

3）利用必要管理工具与手法，以加强对设计与开发阶段控制：

a) FMEA（潜在失效模式与后果分析）工具应用；

b) DOE（实验设计）工具应用；

c) QFD（品质功能展开）工具应用。

4）进行必要的设计和开发、生产等成本与能力分析；

5）输出所需要的相关资料。

C．规范“供方”管理：

1）设定进料合格目标，确保供方进料合格率100%；

2）建立供应商评估和质量控制程序与要求，主要包括：

a) 供应商基本要求调查；

b) 样品测试与规格书的承认；

c) 供应商评估；

d) 供应商批量交货前标准的沟通与确定；

e) 进料产品品质（还包括QCDS）跟进；

f) QCDS定期评估；

g) 供应商管理基本原则（如：至少两个以上同种物料供应商、录入A VL原则、淘汰原则、辅导原则等）；

h) 供应商改善与辅料管理；

i) 记录保持。

D．规范“输入—过程—输出”管理：

1）进料、制程（首件、巡检、全检）、成品、出货产品品质控制与检验，应控制以下过程：

a) 检验流程与文件制订（包括控制计划、QC工程图等）；

b) 检验方法与标准，抽样方案制订；

c) 检验工具确定；

e) 检验规格书、图纸、承认书、样品、BOM表、客户要求等准备；

f) 检验人员培训与上岗；

h) 检验场所、条件提供；

i) 检验过程的执行与监督，判定与物料重审；

j) 检验分析、改善、总结；

k) 导入品质管理工具，对品质状况进行有效监控，及时发现变异；

l) 记录保持。

2）制订质量标准和确定产品规格，包括：

a）应制订产品标准（包括作业指导书、操作指导书、验收标准、QC工程图、控制计划等），从供方、来料、制程、成品、客户验收等各个环节；

b）确定各类产品规格、样品、承认书、图纸等必要的检验依据，以利于检验工作的开展。

3）客诉处理、分析与改善；

4）建立不合格品处理程序；

5）建立产品标识和可追溯性控制程序。

6）研究质量控制和检验方法；

a）全过程标准化工作推行；

b）确保质量信息、标准有效传达与实施；

c）计量工具控制与应用；

d）抽检方法应用；

e）标识与区域划分；

f）质量责任制与绩效考核的规划与实施。

7）进行工序能力研究；

a）工序质量状态分析，包括：

*工序质量状态控制，确保生产过程中质量波动体现是工序质量特性值的波动；

*排列图法分析质量状态

#因果图法分析质量状态

#相关图法分析质量状态

b）控制工序质量

*质量波动的规律

*直方图法

*控制图法

c）工序能力分析与判断

*工序能力分析

*工序能力指数

*SPC应用

4. 控制变异：

1）建立事先预防变异的方法：

a) 采用APQP（产品质量先期策划与控制计划）方式，对产品所有过程进行先期策划，并制定控制计划。

b) 在设计过程中，利用DOE（实验设计）、FMEA（失效模式与后果分析）、QFD（品质功能展开）、可靠性实验等工具，