TPM全员设备管理讲义
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*稅捐
*產業保護對象及貿易額限制
*環境保護政策
*品質標準的限定
*進口材料的比例限制
*外匯管制及關稅
*公共的支出
TPM活動初期展開圖例
TPM 導入步驟
Step2 幕僚人員的設置:5S評價內容的制定
TPM 導入步驟
Step3 TPM的導入教育: 1)實施TPM概念教育 2)內部師資的建立
簡 介 (二)
PM分析八步驟
1.現象的明確化
2.現象的物理性解析
3.現象成立條件
4.設備,人,材料,方法之關連性
5.各要因的檢討
6.調查方法之檢討
7.問題點之摘出
8.改善的實施
M--Q分析概念圖
重復分析問題點的把握重點的決定
各精條度件點的檢
各品條質件與間條關之連關及運
改善計劃的實施
標準化的實施
*生產力 *設備總合效率*設備及廠房現代化的程度*品質 *交期*規劃及排程的效能
•製造構面
*配銷管道的好壞及數量的多寡*配銷的成本*與經銷廠商的關係*經銷廠商的關係*服務客戶的水準
•配銷構面
*使用科技設備處理事務的程度*資訊傳達的能力*行政成本
TPM 導入步驟
Step1 經營層的決定導入:1)分析企業面臨的環境 2)TPM組織的建立 3)導入宣誓大會
1.內部環境分析
•財務構面•行銷構面•同業競爭構面•研究發展構面•製造構面
•配銷構面•行政構面•管理階層構面•員工構面
*本益比*利潤對銷售收入的比率*銷售收入對凈交資產的比率*直接成本和間接費用*財務商譽(投資人,政府,往來銀行)
•行政構面
*管理階層的素質*管理階層的士氣*管理階層的流動率*可勞資關係
*流動率
*士氣
*專業知識及技術水準
*目前能力可適應未來趨勢的人才數目
*未來培育的難易度
•員工構面
2.外部環境分析
•競爭構面•社會趨勢構面•經濟趨勢構面•政治趨勢構面
*未來整個市場的成長空間*同業的競爭策略對本公司 影響程度*新競爭對手對公司的影響
Step2 幕僚人員的設置:5S評價內容的制定
Step3 TPM的導入教育: 1)實施TPM概念教育 2)內部師資的建立
Step4 基本方針與目標的設定:決定TPM方針與中長期目標
Step5 建立TPM推展專責機構: 推展進度之掌握及相關企書案之擬訂
TPM 重點設備判定表
資料整理整頓的基本做法
目的
效率的提升
目標
30秒取得資料
基本條件
•不要的資料廢棄•定位
實施內容
•不要的資料廢棄•每月定期整理一次•資料,檔案的格式統一化•資料夾分類,歸位•建立運用規則
(二)TPM 活動常用手法概要
TPM 活動常用手法概要
PM分析
MTBF分析
最低保養成本模式分析
分解,裝配,測定,更換方法的基準化使用零件的共通化工具器具的改善專用化從結構方面改善容易修理的設備設定預備品的保管基準
為延長壽命,提升強度的對策結構,構造材質,形狀呎寸精密度組合精密度組合強度耐磨耗性耐腐蝕性容量……動作應力的減輕對策緩衝超過應力的設計
操作失誤的原因分析操作盤的設計改善連結設置附加採用“愚巧法”的對策目視管理的實施操作,調整方法的基準化
劣化型
P:Production Q:QualityC:Cost D:DeliveryS:Safety M:Morale
MQ分析
MTBF分析
設備損失結構分析圖
設備清掃發生源防止對策鎖定防止鬆動對策加油保持加油處所的乾凈改善加油方式設定清掃,加油基準
(一)TPM 簡介
TPM的定義
一.以建立追求生產系統效率化極限(總合的效率化) 的企業體質為目標.二.在現場,現物所構筑的生產系統中,以企業整體生命 周期為對象,追求(零故障),(零不良),(零災害),防止 所有損失於未然.三.由生產部門開始,而後跨越開發,營業,管理,採購等 部門.四.自經營者至第一線從業人員全體參加.五.以重復小集團的方式不斷活動,達成一切零損失.
Step6 展開TPM的基本計劃擬訂: TPM推行主計劃之訂定
Step7 TPM的推行(Kick Off)大會: 各部門推行計劃之報告
Step8 效率化的個別改善: 問題點的徹底解析及改善
Step9 建立自主養護體制: 實施自主保養活動
Step10 建立保養部門的計劃保養體制: 1)設備生命周期成本(LCC)的深入分析 2)自主保養各項基準的訂定 3)自主保養與計劃保養的現任明確化
TPM的活動
1.TPM活動之目的
a.把設備的效率提高到極限.b.徹底管理無不良的製造條件.c.追求一切損失減低至零
TPM的活動
六大指標與5M概念圖
5M: Man, Material, Money, Method, Management
故障的分類及損失結構
損失故障,停止損失小停損失換工程調整損失速度低下損失性能低下損失成品不良損失保養費用損失人員過剩損失災害發生損失
結果PQCDSM
故障
----------致命故障 MTBF---------長時間故障 分析--------- 一般故障 (5 ~ 10分以上)
突發型
小停止5分以下
小停止分析
---機能低下型 ---品質低下型
精度劣化磨耗,動搖腐蝕,變形溫度及異音動作不良污穢,塵埃原料附著漏氣,漏油,滴水
Step11 提升操作,保養技術之訓練: 操作, 保養技術之教育訓練
Step12 設備初期管理體制的建立: 保養預防(MP)設計之體制建立
Step13 TPM完全實施與水準之提升: PM獎的受審準備及向未來更高水 準挑戰的規劃
保全體系概念圖
•競爭構面
*支出習慣 *生活型態*消費意識 *人口*投入本產業之人口變化
•社會趨勢構面
*融資利率 *國民生產毛額*失業率 *一般薪資水準*貿易收支 *通貨膨脹率
•經濟趨勢構面
•政治趨勢構面
*員工雇用政策
M--Q分析
QA Function Map&Q--Component 分析
防呆裝置
PQA之展開
工業保安評價
設備生命周期成本
失效模式及效應分析
目視管理
一.PM分析,乃是一种針對設備關連的物理性分析手法,尤其 適用於設備效率化慢性損失之個別改善.
二.MTBF分析之目的,在於訂定完整的計書保養行事歷,是預防 保養中極重要的資料,也是達到零故障的基本分析法.
豐田生產方式=徹底排除浪費=全員生產保養
B.M(事後保養,Break-down Maintenance) --- 1950sPVM(預防保養,Preventive Maintenance) --- 1960sP.M(生產保養,Productive Maintenance) --- 1970s C.M(改良保養,Corrective Maintenance) M.P(保養預防,Maintenance Prevention) TPM(全員生產保養,Total Productive Maintenance) --- 1980s PdM(預知保養,Predictive Maintenance) --- 1980sTPM(全面生產經營系統,Total Productive Management System). --- 1990s
修理失誤的原因容易導致失誤的零件形狀及組合方法之改善預備品的保管方法道具工具的改善故障排除的程序化,容易化對策(目視管理)
人為事.務
劣化復原
運轉技能
維護技能
基本條件的整備
使用條件的遵守
劣化的發現及預知
維修方法的設定
弱點對策
操作失誤的防止
修理事務的防止
故障對策結構圖
運轉 操作 檢點,加油 更換 調整 發現異常征兆
設定設計能力及負載的界值研究超負載運轉弱點對策設備操作方法的標準化設定與改善零組件,零件的使用條件設定與改善施工基準安裝,配管,配線運轉振動部位的防振,防水環境條件的整備,塵埃,溫度,振動,衝擊
共通組件的五感檢點及劣化部位的摘出設備固有項目的五感檢點及劣化部位的檢出日常檢點基準的設定故障處所MTBF分析及壽命推定更換,界限值的設定設定檢點,檢查,更換基準檢討異常征兆的掌握方法檢討劣化預知的征兆及測定方法
(看板)運用手段
生產平準化(多樣化)
標準作業
1)Cycle Time
2)作業順序
3)標準化
目視管理
可利用率真(盡量保持設備於可用狀態)
從作業改善至設備改善
設備效率化
六大損失的排除
二大支柱
2.TPM活動的八大支柱
一.效率化的個別改善活動.二.自主保養活動.三.建立計劃保養體制.四.品質保養活動.五.MP設計及初期管理活動.六.建構教育訓練體系.七.管理間接部門的效率化.八.安全,衛生與環境管理.
效果評估
管理指標,目標
Machine機械 Ma:Material材料Q:Quality品質 O:Operation操作I:Instrument工具
(三)TPM 導入步驟
TPM 導入步驟
Step1 經營層的決定導入:1)分析企業面臨的環境 2)TPM組織的建立 3)導入宣誓大會
六.選擇最經濟的設備投資案,一般以L.C.C.(Life Cycle Cost,生 命周期成本)之分析作為決策參考.
七.從事有關設計審查及可靠度分析之相關工作時,可採用 FMEA(失效模式及效應分析)
四.Q-Component分析(品質構成要因分析),是將構成品質關係 之各項要因一一列舉出,並將其做充分保養,以免造成品質 上的問題.
•財務構面
*市場相對占有率 *價格競爭力*產品行銷範圍 *產品品質(顧客抱怨件數)*對顧客及市場的了解程度*對客戶的服務的品質
•行銷構面
*年度企業排名 *形象地位*價格地位 *科技地位*在業界及顧客中的商譽
•同業競爭構面
*產品開發的能力*創新的能力
•研究發展構面
TPM的演進
豐田的生產方式與TPM的關係
TPM
Andon
保養確實
縮短準備時間
突發邦聯損失
暖機損失
準備損失
停機損失
速度損失
不良整修損失
豐田生產方式=徹底排除浪費
多制程
明確流程
無不良品
(Just-in-Time)生產
零庫存
自動化運用防止停機的技巧--防呆fool proof)
批次小準備時間少
豐田生產方式建立方法
三.最低保養成本模式分析,主要是期望藉由最經濟的成本分 析方法,找出保養的最低成本,以避免在定期保養階段,造 成過度保養的浪費.
簡 介 (一)
五.所謂PQA,即Perfect Quality Assurance的簡稱,為彌補舊式 QC活動的缺失,達成全面品質提升的手法之一.
檢點,檢查,測定,診斷,修理整備,故障排除,故障解析
零故障的實施三大方向
操作誤失的防止
日常點檢的實施
設備清掃的實施
修理整備技術提升
預防保養的實施
改良保養的實施
潤滑管理
巡回點檢的實施
保養計書的確立
故障解析的實施
預備品的管理
運轉技術提升
保養技術提升
人的技術提升
設備的改善
營運的系統化
保養組織的效率化
零故障
*產業保護對象及貿易額限制
*環境保護政策
*品質標準的限定
*進口材料的比例限制
*外匯管制及關稅
*公共的支出
TPM活動初期展開圖例
TPM 導入步驟
Step2 幕僚人員的設置:5S評價內容的制定
TPM 導入步驟
Step3 TPM的導入教育: 1)實施TPM概念教育 2)內部師資的建立
簡 介 (二)
PM分析八步驟
1.現象的明確化
2.現象的物理性解析
3.現象成立條件
4.設備,人,材料,方法之關連性
5.各要因的檢討
6.調查方法之檢討
7.問題點之摘出
8.改善的實施
M--Q分析概念圖
重復分析問題點的把握重點的決定
各精條度件點的檢
各品條質件與間條關之連關及運
改善計劃的實施
標準化的實施
*生產力 *設備總合效率*設備及廠房現代化的程度*品質 *交期*規劃及排程的效能
•製造構面
*配銷管道的好壞及數量的多寡*配銷的成本*與經銷廠商的關係*經銷廠商的關係*服務客戶的水準
•配銷構面
*使用科技設備處理事務的程度*資訊傳達的能力*行政成本
TPM 導入步驟
Step1 經營層的決定導入:1)分析企業面臨的環境 2)TPM組織的建立 3)導入宣誓大會
1.內部環境分析
•財務構面•行銷構面•同業競爭構面•研究發展構面•製造構面
•配銷構面•行政構面•管理階層構面•員工構面
*本益比*利潤對銷售收入的比率*銷售收入對凈交資產的比率*直接成本和間接費用*財務商譽(投資人,政府,往來銀行)
•行政構面
*管理階層的素質*管理階層的士氣*管理階層的流動率*可勞資關係
*流動率
*士氣
*專業知識及技術水準
*目前能力可適應未來趨勢的人才數目
*未來培育的難易度
•員工構面
2.外部環境分析
•競爭構面•社會趨勢構面•經濟趨勢構面•政治趨勢構面
*未來整個市場的成長空間*同業的競爭策略對本公司 影響程度*新競爭對手對公司的影響
Step2 幕僚人員的設置:5S評價內容的制定
Step3 TPM的導入教育: 1)實施TPM概念教育 2)內部師資的建立
Step4 基本方針與目標的設定:決定TPM方針與中長期目標
Step5 建立TPM推展專責機構: 推展進度之掌握及相關企書案之擬訂
TPM 重點設備判定表
資料整理整頓的基本做法
目的
效率的提升
目標
30秒取得資料
基本條件
•不要的資料廢棄•定位
實施內容
•不要的資料廢棄•每月定期整理一次•資料,檔案的格式統一化•資料夾分類,歸位•建立運用規則
(二)TPM 活動常用手法概要
TPM 活動常用手法概要
PM分析
MTBF分析
最低保養成本模式分析
分解,裝配,測定,更換方法的基準化使用零件的共通化工具器具的改善專用化從結構方面改善容易修理的設備設定預備品的保管基準
為延長壽命,提升強度的對策結構,構造材質,形狀呎寸精密度組合精密度組合強度耐磨耗性耐腐蝕性容量……動作應力的減輕對策緩衝超過應力的設計
操作失誤的原因分析操作盤的設計改善連結設置附加採用“愚巧法”的對策目視管理的實施操作,調整方法的基準化
劣化型
P:Production Q:QualityC:Cost D:DeliveryS:Safety M:Morale
MQ分析
MTBF分析
設備損失結構分析圖
設備清掃發生源防止對策鎖定防止鬆動對策加油保持加油處所的乾凈改善加油方式設定清掃,加油基準
(一)TPM 簡介
TPM的定義
一.以建立追求生產系統效率化極限(總合的效率化) 的企業體質為目標.二.在現場,現物所構筑的生產系統中,以企業整體生命 周期為對象,追求(零故障),(零不良),(零災害),防止 所有損失於未然.三.由生產部門開始,而後跨越開發,營業,管理,採購等 部門.四.自經營者至第一線從業人員全體參加.五.以重復小集團的方式不斷活動,達成一切零損失.
Step6 展開TPM的基本計劃擬訂: TPM推行主計劃之訂定
Step7 TPM的推行(Kick Off)大會: 各部門推行計劃之報告
Step8 效率化的個別改善: 問題點的徹底解析及改善
Step9 建立自主養護體制: 實施自主保養活動
Step10 建立保養部門的計劃保養體制: 1)設備生命周期成本(LCC)的深入分析 2)自主保養各項基準的訂定 3)自主保養與計劃保養的現任明確化
TPM的活動
1.TPM活動之目的
a.把設備的效率提高到極限.b.徹底管理無不良的製造條件.c.追求一切損失減低至零
TPM的活動
六大指標與5M概念圖
5M: Man, Material, Money, Method, Management
故障的分類及損失結構
損失故障,停止損失小停損失換工程調整損失速度低下損失性能低下損失成品不良損失保養費用損失人員過剩損失災害發生損失
結果PQCDSM
故障
----------致命故障 MTBF---------長時間故障 分析--------- 一般故障 (5 ~ 10分以上)
突發型
小停止5分以下
小停止分析
---機能低下型 ---品質低下型
精度劣化磨耗,動搖腐蝕,變形溫度及異音動作不良污穢,塵埃原料附著漏氣,漏油,滴水
Step11 提升操作,保養技術之訓練: 操作, 保養技術之教育訓練
Step12 設備初期管理體制的建立: 保養預防(MP)設計之體制建立
Step13 TPM完全實施與水準之提升: PM獎的受審準備及向未來更高水 準挑戰的規劃
保全體系概念圖
•競爭構面
*支出習慣 *生活型態*消費意識 *人口*投入本產業之人口變化
•社會趨勢構面
*融資利率 *國民生產毛額*失業率 *一般薪資水準*貿易收支 *通貨膨脹率
•經濟趨勢構面
•政治趨勢構面
*員工雇用政策
M--Q分析
QA Function Map&Q--Component 分析
防呆裝置
PQA之展開
工業保安評價
設備生命周期成本
失效模式及效應分析
目視管理
一.PM分析,乃是一种針對設備關連的物理性分析手法,尤其 適用於設備效率化慢性損失之個別改善.
二.MTBF分析之目的,在於訂定完整的計書保養行事歷,是預防 保養中極重要的資料,也是達到零故障的基本分析法.
豐田生產方式=徹底排除浪費=全員生產保養
B.M(事後保養,Break-down Maintenance) --- 1950sPVM(預防保養,Preventive Maintenance) --- 1960sP.M(生產保養,Productive Maintenance) --- 1970s C.M(改良保養,Corrective Maintenance) M.P(保養預防,Maintenance Prevention) TPM(全員生產保養,Total Productive Maintenance) --- 1980s PdM(預知保養,Predictive Maintenance) --- 1980sTPM(全面生產經營系統,Total Productive Management System). --- 1990s
修理失誤的原因容易導致失誤的零件形狀及組合方法之改善預備品的保管方法道具工具的改善故障排除的程序化,容易化對策(目視管理)
人為事.務
劣化復原
運轉技能
維護技能
基本條件的整備
使用條件的遵守
劣化的發現及預知
維修方法的設定
弱點對策
操作失誤的防止
修理事務的防止
故障對策結構圖
運轉 操作 檢點,加油 更換 調整 發現異常征兆
設定設計能力及負載的界值研究超負載運轉弱點對策設備操作方法的標準化設定與改善零組件,零件的使用條件設定與改善施工基準安裝,配管,配線運轉振動部位的防振,防水環境條件的整備,塵埃,溫度,振動,衝擊
共通組件的五感檢點及劣化部位的摘出設備固有項目的五感檢點及劣化部位的檢出日常檢點基準的設定故障處所MTBF分析及壽命推定更換,界限值的設定設定檢點,檢查,更換基準檢討異常征兆的掌握方法檢討劣化預知的征兆及測定方法
(看板)運用手段
生產平準化(多樣化)
標準作業
1)Cycle Time
2)作業順序
3)標準化
目視管理
可利用率真(盡量保持設備於可用狀態)
從作業改善至設備改善
設備效率化
六大損失的排除
二大支柱
2.TPM活動的八大支柱
一.效率化的個別改善活動.二.自主保養活動.三.建立計劃保養體制.四.品質保養活動.五.MP設計及初期管理活動.六.建構教育訓練體系.七.管理間接部門的效率化.八.安全,衛生與環境管理.
效果評估
管理指標,目標
Machine機械 Ma:Material材料Q:Quality品質 O:Operation操作I:Instrument工具
(三)TPM 導入步驟
TPM 導入步驟
Step1 經營層的決定導入:1)分析企業面臨的環境 2)TPM組織的建立 3)導入宣誓大會
六.選擇最經濟的設備投資案,一般以L.C.C.(Life Cycle Cost,生 命周期成本)之分析作為決策參考.
七.從事有關設計審查及可靠度分析之相關工作時,可採用 FMEA(失效模式及效應分析)
四.Q-Component分析(品質構成要因分析),是將構成品質關係 之各項要因一一列舉出,並將其做充分保養,以免造成品質 上的問題.
•財務構面
*市場相對占有率 *價格競爭力*產品行銷範圍 *產品品質(顧客抱怨件數)*對顧客及市場的了解程度*對客戶的服務的品質
•行銷構面
*年度企業排名 *形象地位*價格地位 *科技地位*在業界及顧客中的商譽
•同業競爭構面
*產品開發的能力*創新的能力
•研究發展構面
TPM的演進
豐田的生產方式與TPM的關係
TPM
Andon
保養確實
縮短準備時間
突發邦聯損失
暖機損失
準備損失
停機損失
速度損失
不良整修損失
豐田生產方式=徹底排除浪費
多制程
明確流程
無不良品
(Just-in-Time)生產
零庫存
自動化運用防止停機的技巧--防呆fool proof)
批次小準備時間少
豐田生產方式建立方法
三.最低保養成本模式分析,主要是期望藉由最經濟的成本分 析方法,找出保養的最低成本,以避免在定期保養階段,造 成過度保養的浪費.
簡 介 (一)
五.所謂PQA,即Perfect Quality Assurance的簡稱,為彌補舊式 QC活動的缺失,達成全面品質提升的手法之一.
檢點,檢查,測定,診斷,修理整備,故障排除,故障解析
零故障的實施三大方向
操作誤失的防止
日常點檢的實施
設備清掃的實施
修理整備技術提升
預防保養的實施
改良保養的實施
潤滑管理
巡回點檢的實施
保養計書的確立
故障解析的實施
預備品的管理
運轉技術提升
保養技術提升
人的技術提升
設備的改善
營運的系統化
保養組織的效率化
零故障