数控车G71用法及编程实例-g71编程运用

数控车G71用法及编程实例-g71编程运用
数控车 G71 用法及编程实例 g71 编程运用
在数控车床加工中，G71 指令是一个非常实用且常用的指令，它能
够极大地提高编程效率和加工精度。

接下来，让我们详细了解一下
G71 指令的用法，并通过编程实例来加深对它的理解和运用。

G71 指令是数控车床中的外圆粗车循环指令，适用于轴向尺寸较长
的回转体零件的粗加工。

使用 G71 指令时，只需指定粗加工的切削参
数和轮廓形状，数控系统就能自动计算出刀具的切削路径，完成粗加
工过程。

G71 指令的格式如下：
G71 U(Δd) R(e) ；
G71 P(ns) Q(nf) U(Δu) W(Δw) F(f) S(s) T(t) ；
其中，Δd 表示每次切削的切削深度（半径值）；e 表示每次退刀量；ns 表示精加工程序段中开始程序段的段号；nf 表示精加工程序段中结
束程序段的段号；Δu 表示 X 方向的精加工余量（直径值）；Δw 表示
Z 方向的精加工余量；f 表示进给速度；s 表示主轴转速；t 表示刀具号。

下面通过一个具体的编程实例来展示 G71 指令的使用。

假设要加工一个外径为Φ80mm，长度为 100mm 的轴类零件，毛坯
直径为Φ90mm。

我们的加工工艺是先进行粗车，然后再进行精车。

以下是使用 G71 指令编写的粗车加工程序：
O0001 ；（程序名）
G99 ；（每转进给）
M03 S800 ；（主轴正转，转速 800r/min）
T0101 ；（选择 1 号刀具，1 号刀补）
G00 X92、 Z2、；（快速定位到起刀点）
G71 U2、 R1、；（粗车切削深度 2mm，退刀量 1mm）
G71 P10 Q20 U05 W01 F02 ；（精加工程序段从 N10 到 N20，X 方向余量 05mm，Z 方向余量 01mm，进给速度 02mm/r）
N10 G00 X20、；（精车起始段）
G01 Z0 F01 ；（直线插补到端面）
X80、 Z-20、；（车削外圆）
Z-50、；（车削台阶）
N20 X92、；（精车结束段）
G00 X150、 Z150、；（刀具快速退到安全位置）
M05 ；（主轴停止）
M30 ；（程序结束并返回）
在这个程序中，首先我们进行了一些初始化设置，如选择进给方式、主轴转速、刀具等，并将刀具快速定位到起刀点。

然后使用 G71 指令
进行粗车，指定了切削深度、退刀量和精加工程序段的范围及余量。

在精加工程序段中，我们描述了零件的轮廓形状。

使用 G71 指令时，需要注意以下几点：
1、轮廓形状必须符合单调递增或单调递减的原则，即 X 方向的尺
寸要么一直增大，要么一直减小。

2、精加工程序段中的第一行只能是 G00 或 G01 指令，且不能有 Z 方向的移动。

3、粗车过程中，系统会根据指定的切削参数自动计算切削次数和
切削路径。

再来看一个稍微复杂一点的编程实例。

假设有一个零件，其轮廓由
直线、圆弧和锥度组成。

以下是相应的程序：
O0002 ；
G99 ；
M03 S1000 ；
T0101 ；
G00 X100、 Z2、；
G71 U15 R1、；
G71 P30 Q40 U03 W01 F015 ；
N30 G00 X20、；
G01 Z0 F01 ；
X30、 Z-5、；
Z-20、；
X40、 Z-30、；
G02 X50、 Z-35、 R5、；
G01 X60、 Z-40、；
X70、 Z-50、；
N40 X100、；
G00 X150、 Z150、；
M05 ；
M30 ；
在这个例子中，零件的轮廓更加复杂，但只要遵循 G71 指令的使用规则，同样能够轻松完成粗车编程。

总之，G71 指令在数控车床加工中具有重要的作用。

通过合理地设
置切削参数和编写精加工程序段，能够高效地完成轴类零件的粗加工，
为后续的精车加工打下良好的基础。

在实际编程中，要根据零件的具体形状和加工要求，灵活运用 G71 指令，以达到最佳的加工效果。

同时，还需要不断地实践和总结经验，提高编程的准确性和效率。

希望通过以上的介绍和实例，您对数控车 G71 指令的用法和编程有了更清晰的认识和理解，能够在实际加工中熟练运用，提高生产效率和加工质量。