ISO4706国际标准内容

国际标准
ISO4706
第1版1989-12-01
灌装用焊接钢气瓶
参考编号
ISO4706：1989（E）
0 引言
本国际标准的目的是促进各国在焊接气体钢瓶在设计和制造上的一致性。

所给定的技术条件基于ISO各成员国在气瓶生产中的知识、材料、设计要求和制造方法。

所涉及的结构材料、批准的设计规则以及制造中相关国家或国际规则，相关团体必须予以确保。

在实际运用中，国际标准化组织的相关权力也应予满足。

1 适用范围和领域
本标准适用于不高于75bar[1]，水容积1~150升，置于室温环境的受压缩液化气体或溶解气的材料、设计、结构与工艺、方法及制作检验。

2 参考资料
ISO2604用于受压的钢产品——质量要求
ISO3166国家名称表示方法规范
ISO4978焊接气瓶用轧制钢板
ISO6892金属材料——拉伸试验
ISO7438金属材料——弯曲试验
3 定义和符号
3.1 定义
3.1.1 屈服应力：见ISO6892
所有本标准中所指的“屈服应力”，意思是指其上屈服限Re H，而并不限制于对屈服的定义。

而Rp0.2则指规定应力（非比例伸长）。

3.1.2 正火指一个已完工气瓶，均匀加热到上临界点（Ac3）以上
适当温度并随后空冷的热处理工艺过程。

[1]
1bar=105Pa=105N/mm2
3.1.3 消除应力指对完工气瓶所进行的消除残余应力的热处理，并不改变钢的冶金组织。

3.2符号
a：指气瓶壳体的最小计算厚度，以mm表示。

a b：制造商所保证的气瓶壳体（包括所有腐蚀裕量）最小厚度，以mm表示。

A：断后伸长率。

b：封头的最小计算厚度，以mm表示。

C：形状因数（见图1）。

D：设计图样所给定的气瓶外径（见图4），以mm表示。

h：气瓶封头的直边高度（见图4），以mm表示。

H：封头凸面处的外部高度（见图4），以mm表示。

J：应力缩减因数。

L：气瓶长度，以mm表示。

Lo：原始标距，以mm表示，依据ISO6892。

n：试样厚度与弯轴直径之比。

N：正火气瓶。

P b：爆破试验中所显示的最高压力，以bar表示。

P h：大气压以上的试验压力，以bar表示。

r：封头转角处内半径，以mm表示。

R：封头球面内半径，以mm表示。

Re：由气瓶制造商所保证的成品气瓶的最低屈服应力（表观的），以N/mm2表示。

Rg：由气瓶制造商所保证的成品气瓶的最低抗拉强度，以N/mm2表示。

Rm：由8.2节拉伸试验所确定的实际抗拉强度，以N/mm2表示。

S：气瓶消除应力。

So：按ISO6892作拉伸试验时的试样原始截面积，以mm2表示。

4 材料
4.1 通用要求
4.1.1 制造气瓶壳体用材是与沸腾钢不同的优质钢材，适合于受拉、受压和焊接，且足以保证在热处理（非时效）后的完工气瓶，其力学性能不致降低。

证实非时效性能是必要的，制造商和卖方应详细说明这些数据，并列入订单中。

4.1.2 气瓶瓶体的所有焊接零件以及焊接到瓶体上的零件，均应由合适材料制造。

4.1.3 所使用焊接材料至少应与完工气瓶母材所规定的最低抗拉强度相一致。

4.1.4 钢瓶制造商应获得并提供气瓶受压元件所使用钢材的质保单（炉前分析），且须确定鉴别这些质保单的方法。

4.2 化学成分
4.2.1 制造气瓶材料应有良好可焊性，炉前分析时，下列成分不应被超过：
C≤0.22%
Si≤0.45%
Mn≤1.60%
P≤0.04%
S≤0.04%
P+S≤0.07%
微量元素，例如铌、钛与钒应遵守如下规定：
Nb（Cb）≤0.08%
Ti≤0.20%
V≤0.20%
Nb(Cb)+V≤0.20%
如还出现其他微量元素，制造商应在材质证明书中如同上述诸元素一样，对元素名称及其总含量予以报告。

4.2.2 制造商应对材料进行复验分析，试样可取自从钢材供应商的进货或完工气瓶，两者择一。

在所有复验分析中，最大成分偏差的限制应遵守ISO2604对炉前分析条款所作的相应规定。

4.3适用材料
见ISO4978 4.1和4.2条款要求。

其他适用钢材应符合4.2.1的要求。

上述材料应经使用钢瓶的国家授权认可。

4.4热处理
钢瓶应经正火或消除应力热处理（见3.1.2和3.1.3）。

钢瓶制造商应确定所有钢瓶都已经过焊后热处理，并规定了所使用的热处理工艺。

钢瓶不允许进行局部热处理。

5 设计
5.1 通用要求
5.1.1 承受内压的气瓶，其受压元件的壁厚计算与材料的屈服应力相关。

5.1.2 为计算需要，屈服应力Re受制于下列最大值：
a)碳素钢钢棒的UTS*之0.75Rg<490N/mm2；
b)高强钢与微合金化钢的UTS*之0.85Rg≥490N/mm2。

5.1.3 气瓶抗内压计算建立在试验压力P h的基础上。

5.1.4 应向买方或独立授权检验师提供包括材料名称在内的完整尺
寸图样。

5.2 气瓶壳体壁厚计算
气瓶壳体壁厚应不小于由下式计算所得的数值
a=P h D/[(20ReJ/1.3)+P h]
式中：环焊缝——取J=1
纵焊缝——每条焊缝100%射线照相：J=1
焊缝部分射线照相（见图5）（见7.2.2）：J=0.9
焊缝不经射线照相：J=0.7
最小壁厚见5.5。

5.3 受压封头曲面设计
5.3.1 气瓶封头成形应满足下列条件：
——对准椭圆形封头：R≤D；r≥0.1D；h≥4b（见图4a）
——对椭圆形封头：H≥0.192D；h≥4b（见图4b）
5.3.2 气瓶封头壁厚应不小于按下式计算的值
b=P h DC/[(20Re/1.3)+P h]
式中：C为形状因数，其值取决于H/D比率。

C值可从图1所绘出的曲线中查到。

5.4 充装非腐蚀性气体的受压封头曲面设计。

受压封头曲面应有4a的最小搭接量，其壁厚至少为2a。

*
注：UTS为极限抗拉强度之缩写---译者注。

5.5 最小厚度
5.5.1 气瓶计算厚度按5.2或5.3为≮2mm，或当L/D≤5时为≮1.8mm。

其次，瓶体的最小容许厚度将由下列壁厚计算准则予以满足：a=b≥D/250+1mm
a=b≥1.5mm
a和b应不小于采用5.2和5.3公式的计算值。

只要L/D有一个最大值5，且不减少壁厚的容许公差，则可由1.8mm 代替2mm。

5.5.2 除5.3和5.5.1的要求外，除非受5.5.3的限制，一个带封头的气瓶零件总成也应满足5.2所定的对气瓶壳体的要求。

5.5.3 当气瓶两封头曲面部分起点间所测得的长度≯√2bD 时，不能应用5.2所给定的公式。

此时的壁厚应不小于曲面部分（见5.3.2）。

6 制造及工艺
6.1 焊接评定
每一位制造商在着手已定型设计的气瓶制作前，应确定国家标准所容许的焊接工艺和焊工。

焊接评定记录由制造商存档。

a）工艺评定试验应由生产中有代表性的焊工执行。

b）焊工应通过具体工作形式及其所涉及焊接工艺的评定考试。

c）当任何必要条件（重要条件）发生变化时，焊接工艺和焊工的再评定是必要的，详见评定标准。

6.2 板材及受压元件
气瓶受压元件在装配前应目测检查元件质量的均一性以及有无有损
元件质量的缺陷。

6.3 焊接接头
6.3.1 纵焊缝和环焊缝应采用自动焊。

6.3.2 纵向接头应为对接焊缝，且不多于一条。

6.3.3 环向接头应为对接焊缝，且不多于2条。

或者为带有整体衬垫（衬环、衬条）的对接焊缝或搭接焊缝。

搭接接头应有一个4倍于名义壁厚的最小搭接量，并遵守6.4.4的规定。

6.3.4 所有开孔位置仅限于气瓶封头。

气瓶的每个开孔处，应以焊接方法焊上阀座（凸台）或钢衬垫予以加强，这样的设计不仅有足够强度，且不会导致有害的应力集中。

开孔部位焊缝应无纵向和环向接头。

若阀与气瓶间可由金属（例如铜）焊封来保证其密封性，则便可
用一种不必单独保证密封性的方法将一个合适的内阀座装配到气瓶上去。

6.4 焊缝
6.4.1 气瓶在合拢前，应从两端目检纵焊缝，纵焊缝不能使用永久性垫板。

6.4.2 所有焊缝均应为无凹陷的平滑表面，且与母材过渡区无咬边和形状突变。

6.4.3 对接和平对接焊缝应全焊透。

6.4.4 对具有一条搭接焊缝的环向接头，其承受剪切应力的角焊缝焊脚高度至少应两倍于按5.2计算所得的最小壁厚。

6.5 圆度
气瓶壳体的外圆度：在同一横截面处最大外径与最小外径之差应不大于名义外径的1%。

6.6 非受压零件的附加条款。

6.6.1 焊接到瓶体上的缩颈（颈圈）、底圈、把手、阀座（凸台）、衬
条和衬环均不承受内压，故只要是可焊的合适钢材即可。

6.6.2 上述焊缝应无纵向和环向接头，且应避免积水和允许对焊缝进行检验。

6.6.3 装配到气瓶上的底圈，应有足够强度及稳定性，其底部环焊缝也应便于检验。

底圈应适于排水，在密闭空间且应采用适于通风的结构。

6.7 阀门保护措施
6.7.1 水容积不大于5L的阀门应采用有效保护措施，以避免气体泄漏引起的危害。

这些措施可以从阀门或气瓶的设计（例如加保护罩）、用带螺纹的瓶帽或采取强制装配手段。

6.7.2 当设计提供手段是采用保护帽或屏蔽罩措施时，决不能与阀门的任何零件相联系。

6.7.3 当气瓶计划用轮式小车或包装箱运输时，在已经提供了其他阀门有效保护措施的前提下，可以不执行6.7.1的的条款。

6.8 开口的封闭
当所提供气瓶未安装阀门或安全装置时，所有气瓶入口均应安装合适的非吸附性材料制造的塞头，以保护螺纹并防止水分侵入。

7 射线检验
7.1 综述
当气瓶要求射线检验时，应遵守国家标准所许可的一些技术规定。

射线照相应能显示焊缝的全熔深并排除主要缺陷，尤其是那些成批反复出现的缺陷。

7.2 射线照相要求
7.2.1 对取系数J=1的气瓶，每一产品壳体的纵焊缝应进行全长射线照
相。

另外，每生产250只气瓶，就应按图5所示对其中一只气瓶的纵向和环向焊缝的接点（T型接头）进行射线照相。

7.2.2 对取系数J=0.9的气瓶，每生产250只气瓶就应对其中一个气瓶的纵向和环向焊缝的接点（T型接头）按图5所示进行射线照相。

7.2.3 除遵守7.2.2的规定以外，还须执行如下规定：当气瓶尺寸或形式发生变化时，改变焊接工艺（包括机器设备）或中断生产4小时以上，则应对首个生产的气瓶进行射线照相。

7.2.4 若射线照相显示出任何一种不允许出现的缺陷，就应停止生产。

并且把自从上次射线照相检验合格以来焊接的每一个钢瓶都放置一边，直到能取得令人满意的解释为止。

这类解释不外乎出于射线照相本身的原因，或者有其他合适的理由。

应在引发缺陷的原因已被证实且得到及时纠正，以及已按7.2.3条款规定重新启动试验后，方能恢复生产。

7.2.5 当产品使用一条以上纵焊缝的焊接设备时，上述程序也适用于每一类这样的设备。

8 验收（批量）试验
8.1 通用要求
检验气瓶力学性能的所有试验的试件，均应取自己完工气瓶。

除非本国际标准中另有指示，所有力学性能试验均应按ISO6892和ISO7438标准执行。

8.1.1 批量
一个批量的气瓶，指在连续生产或相邻日子里按同一设计、同一尺寸和来自相同材料供应商的相同规格材料，在相同型式的自动焊设备，且在同一温度和保温时间的热处理条件下所完成的气瓶。

8.1.2 检验批量
为验收目的所提供的检验批量，不应超过1000只气瓶。

8.1.3 试验比率
制造商应设法将所保存的质保单（炉前分析）按组别分开，并按有代表性的炉批号整理好试样。

大量生产情况下（3000只气瓶以上），可以减少试验比率，但须得到由国家授权的独立检验机构的同意。

上述机构能够证明制造商的产品试验结果；以及制造工艺规程的一致性和可靠性，而且气瓶连续生产量确已超过3000只，又无较长时间的生产中断。

注------试验比率的图解说明见图7
8.1.3.1 数量≤3000只气瓶的情况
8.1.3.1.1 以首先生产的≤250只气瓶作批量检验，从中随机抽取各一只分别作爆破试验和力学性能试验。

8.1.3.1.2 以连续生产的每批≤250只气瓶作批量检验，从中随机抽取一只有代表性的气瓶作爆破试验或力学性能试验。

8.1.3.2 数量>3000只气瓶的情况
8.1.3.2.1 容积≤35L的气瓶
对首先生产的批量为3000只的气瓶,应按8.1.3.1抽取有代表性的气瓶.对余下的每一检验批,仍然是随机抽取各一只有代表性的气瓶,分别作爆破试验和力学性能试验.
8.1.3.2.2 容积>35L的气瓶
对首先生产的批量为3000只的气瓶，应按8.1.3.1抽取有代表性的气瓶。

8.1.3.2.2.1 以首先生产的≤500只气瓶，作批量检验，从中随机抽取各一只有代表性的气瓶，分别作爆破试验和力学性能试验。

8.1.3.2.2.2 以连续生产的每批≤500只气瓶作批量检验（8.1.3.2.2.1），随机抽取一只有代表性的气瓶作爆破试验或力学性能试验。

8.1.4 水压爆破试验
实施水压爆破试验时，应确保能可靠地获得下列信息：
a)达到气瓶材料屈服点时的气瓶内压；
b)在爆破试验期间可保持的最高压力P b(bar)；
c)在爆破瞬间气瓶容积的增加量。

对带凸形封头的受压气瓶，除上述a)、b)、c)各点要求以补，在试验压力P h下的气瓶容积膨胀率和气瓶的任何残余变形还应与d）一致。

ｄ）在达到试验压力P b后，至少停留30秒后再测量其容积膨胀率，以确定残余变形。

在试验压力P h下，残余变形不应超过膨胀量的
10％。

然后水压再次上升到爆破压力Pb，当气瓶到达屈服点时应
予记录。

8.1.5 从母材取拉伸试样的要求
8.1.5.1 二节式气瓶
a）一个拉伸试样从气瓶体一端纵向切取，或
b）如气瓶实际长度不足以从瓶体段切取，则一个拉伸试样可取自其中一个封头（见图2）。

8.1.5.2 对三节式气瓶：一个拉伸试样从离开纵缝180º的壳体段中纵向切取，另一个拉伸试样则从另一个封头上切取。

若两个封头材料的级别不同，或来自于不同的供应商，则每个封头都必须取一个拉伸试件（见图2）。

8.1.6 焊缝试样
8.1.6.1 对二节式气瓶取一个拉伸试样，一个面弯试样和一个背弯
试样（见图2a）。

8.1.6.2 对三节式气瓶：在纵焊缝上切取一个拉伸试样和一个面弯、一个背弯试样。

若环焊缝采用与纵焊缝不同的焊接工艺，则在环焊缝上同样要切取3个试样（拉伸、面弯和背弯）（见图2b）。

8.1.6.3 所有拉伸和弯曲试样均从焊缝横向切取，焊缝的面弯和背弯试样应以机加工使之与板表面齐平。

代表所制造容器表面的面弯和背弯试样不应经机加工。

封头试样最好在试验机上夹固后，用冷压方法压平。

8.1.7 焊缝横截面
任何按8.1.6规定取得的试样，其焊缝横截面均应显示为无缺陷。

所有缺陷的存在都不符合6.4.2的要求。

8.1.8 搭接接头的宏观浸蚀（金相宏观）试样
8.1.8.1 任何用于气瓶上加装封头的角焊缝都必须横向切取一个宏
观浸蚀（金相宏观）试样，并按8.1.8.2要求作目视检验。

8.1.8.2 对角焊缝试样的检验应显示二部分焊根均为全焊透，且承受剪应力的角焊缝焊脚高度至少应2倍于最小壁厚。

焊缝外形应是平的或凸起的。

（见图6）。

8.2 拉伸试验
8.2.1 母材拉伸试验使用一个试件，应符合ISO6892标准。

试件内外表面不应经机加工。

8.2.2 母材的断后伸长率不低于表1所示的值。

8.2.3 焊缝横向拉伸试验在一个25 mm宽度的缩减截面试件上进行,试件长度自焊缝每边延伸15 mm以上后，试样宽度自中心向外逐渐增加。

表一断后伸长率A
注：表1 对于壁厚a<3 mm的气瓶断后伸长率而言，其试样宽度为20 mm，标距为80 mm。

8.2.3 不论是否断后状态，所得到的抗拉强度至少应等于母材规定的最小抗拉强度。

8.3 弯曲试验
8.3.1 所有弯曲试验均按ISO7438执行.试样宽25 mm，支辊,表面间距应恰好使弯曲试样离开成形设备两边(见图3)。

焊缝弯曲试样的焊缝中心应处于成形设备之轴线位置。

8.3.2 试验完成时试样应保证不裂。

8.3.3 试样厚度a与弯轴直径D F之比示于下表：
表2 试样厚度与弯轴直径之比
8.4 爆破试验
8.4.1 爆破试验用水压，水泵每小时泵水量不超过气瓶水容积的5倍。

为测定容积增量，试验前应确定气瓶的质量，灌满水后再测一次，试
验完毕再次灌水后称重。

8.4.2 爆破压力P b系试验中所得到的最高压力：
P b≥20a b Rg/(d-a b)
式中，a b是按第5条得到的气瓶壳体最小计算厚度加上气瓶设计中涉及的附加腐蚀裕量厚度公差。

8.4.3 对R g≤360N/mm²的钢制气瓶，其最小体积膨胀量参见8.4.1：
当气瓶长度大于其直径时——20%；
当气瓶长度小于其直径时——14%。

对360N/ mm²<Rg≤490N/ mm²的钢制气瓶，其最小体积膨胀量参见
8.4.1：
当气瓶长度大于其直径时——15%；
当气瓶长度小于其直径时——10%。

如果断裂发生于：
——在一个封头中（除L≤2D处）
——在一条纵向焊缝中，或
——在一条环向焊缝中（垂直于焊缝者除外）；
或导致破碎的情况，则均应认为爆破试验失败。

8.4.4 对爆破气瓶在试验前应对其内外表面进行目检，任何来自焊接操作上的，性能上的，以及使用材料上的种种反常结果，均会因影响安全性而被拒收。

8.5 未能满足批量试验要求时
若首次试验未能满足批量试验要求，则再次试验应按8.5.1和8.5.2规定进行。

8.5.1 若拉伸或弯曲试验不合格或有测量误差而导致不合格，允许
对同一气瓶进行复试，若复试合格，初试结果可以不计。

8.5.2 满足试验要求的详细规定见8.5.2.1或8.5.2.2。

8.5.2.1 若单个气瓶的力学性能试验或爆破试验初试失败，则应从同一批量中随机抽取复试所用气瓶，按表3规定制作2个力学性能试验试件和爆破试件。

表3 复试要求
*M：力学性能试验
**B：爆破试验
8.5.2.2 若一个气瓶的初试失败，或按8.5.2.1规定进行的一个或一个以上气瓶的复试仍然失败，则该批量应被拒收。

但制造商可以自己决定是否对该拒收批进行重复热处理，或在修复所有焊接缺陷后对该批量进行重复热处理，然后按8.1规定，作为一个新的批量重新提交检验。

9 验收程序
9.1 压力试验
对每一批量中的所有气瓶均须逐个进行压力试验。

对气瓶内压是否有规律地逐渐增加直至达到试验压力P b的全过程，应受到监视。

气瓶试验压力应保持足够长的时间以便检查，在此时间内气瓶应保持其气密性，不应出现压力下降趋势。

重要提示——在任何试验情况下，试验人员的安全必须得到保证，尤其在
采用气压试验的情况下。

9.2 气密性
制造商采用的制造工艺应适合于此类压力试验的要求，并能取得用户或独立的授权检验师对气瓶不会泄漏的满意证明。

9.3 未能满足压力试验要求时
受压焊缝的缺陷或非受压元件焊缝的修理，包括更换壳体或封头，均应遵守如下原则：返修后的热处理按4.4的要求，气瓶复试按9.1的要求。

返修应执行6.1的要求，而射线照相检验则按规程7的条款。

10 标记
每个气瓶应有钢印标记，最好标记在铭牌上或其他可以永久固定的非受压元件上，详见10.1~10.3。

允许标记在气瓶封头上，但应证明爆破试验时破裂不会影响标记，且标记可以识别。

所有试验结果合格后，气瓶应在10.4中所示部位打上国际标准编号钢印ISO4706。

使用钢印标记时，在字符截面变化区应适当倒圆，以避免在钢印标记时形成锐边。

10.1 试验压力
试验压力P h之值，应以合适的单位予以表达。

10.2 气瓶容积和质量
气瓶容积和质量的表示方法如下：
a)水容积以L（升）表示；
b)带有附加零件（如底圈和颈圈）不包括阀门的气瓶质量，单位
为kg（公斤），以大写字母M表示之。

带有附加零件（如底圈和颈圈）而且包括阀门和有可能安装的永久性护罩的气瓶毛重，单位为kg（公斤），以大写字母T表示。

每个气瓶的水容积，质量或毛重均以三位有效数字表示。

对水容积大于10L和质量或毛重大于10kg者，其有效的三位数字用四舍五入法确定，而对水容积及质量或毛重低于上述范围者，则仅以二位有效数字表示即可。

例如：
实测得到的实际容积、质量或毛重为：1.0645 10.675 106.55
则容积可表示为 1.0 10.6 106
质量或毛重可表示为 1.1 10.7 107
10.3 制造细节
下列制造细节应予标明：
a)制造商标记以及按ISO3166用二个字母钢印标记的国家代号；
b)制造编号；
c)检验标记；
d)压力试验年、月。

10.4 鉴定标记
应使用钢印将鉴定标记标记在气瓶上，标记的排列顺序不应混乱，故包括所涉及单位的标记是适用的。

典型的标记设计见例a)和例b)：
例a) 2 5
1 3 6 8 9
4 7
例b) 1 2 3 4 5 6 7 8 9
此处1——ISO标准参考数字；
2——水容积
3——试验压力P h；
4——质量或毛重；
5——国家代号；
6——制造商标记；
7——制造编号；
8——检验标记；
9——压力试验年月。

额外的钢印标记的使用必要性，应由国家授权。

11 证明书
每批钢瓶均应有一份授权检验机构代表所签发的证明书，以证明钢瓶符合相关国际标准的要求。

合适的证明书表达方式见附录B。

a) H/D：0.2~0.25
b) H/D：0.25~0.5 图1 形状因数C值
1个拉伸试件1个拉伸试件当气瓶体长度不足时，所取
1个背弯试件的1个拉伸试件位置（见8.1.5）1个面弯试件
a)二节式气瓶的试件
1个拉伸试件
1个背弯试件
1个面弯试件
1个拉伸试件
当环缝焊接工艺与纵缝不同时，取
1个拉伸试件
1个背弯试件1个拉伸试件
1个面弯试件（见8.1.6）
b)三节式气瓶的试件
图2 试件
图3 弯曲试验图解
a)准椭圆形封头b)椭圆形封头
图4 气瓶封头图
图5 交叉焊缝（T型接头）的抽样范围（尺寸单位：mm）
搭接长度
焊脚高度
平或凸起的
搭接长度
焊脚高度图6 受压凸形封头的装配图
一个试验气瓶：
一个作爆破试验，另一
个作力学性能试验。

容积≤35升瓶时
二个试验气：
作爆破试验或
力学性能试验。

二个试验气瓶：
一个作爆破试验，另一个
作力学性能试验。

容积＞35升：
一个试验气瓶：
作爆破试验或
力学性能试验
图7 试验比率图解
附录A 专门的样品试验
（本附录是本标准的一个组成部分）
A.1 制造商应保证提供3个气瓶用于试验。

这些气瓶合理地代表了设计设定的封头最小厚度以及合适的钢印标记，且应灌满一种非腐蚀性液体并逐步承受交变的液压。

A.2 本试验应在较高周期下进行压力试验：
a)气瓶以2/3试验压力，承受80000次的高周期试验而不破坏。

b)气瓶以试验压力承受12000次的高周期试验而不破坏。

注：80000与12000这二个数字是事先假设的，当试验结果有效时，将及时地重新考虑加以修正。

较低周期试验时的试验压力，不应超过较高周期试验时试验压力的10%。

压力的交变频率不应超过0.2H Z（15周/分）。

试验时，气瓶外表的测量温度不超过50℃。

A.3试验后，应当解剖气瓶瓶体以便测量其壁厚，并证明其已充分接近设计所设定的最小厚度。

焊接接头也要解剖，以便确定是否符合设计规定。

附录B 验收证明书示例
（本附录内容不作为整个标准的规定性附录）
焊接钢气瓶的验收证明书
一个批量为_________（数量）的气瓶已按ISO4706标准，对__________ （气体名称或类型）进行了检查和试验。

制造编号：__________到__________
业主编号：1）
技术数据
1)当用户要求时
2)必要时可删除
验收试验
3、爆破试验
钢瓶保证已通过压力试验和其他要求的试验分析，且符合ISO4706标准要求：其标记__________已用钢印标记在瓶上。

授权检验师______________
日期______________。