护坡工程施工方案

护坡工程施工方案
一、施工准备
在进行强夯施工前，需要准备好必要的机具设备和作业条件。

主要机具设备包括夯锤、起重机械、自动脱钩器、推土机和检测设备等。

在作业条件方面，需要有工程地质勘探报告、强夯场地平面图以及设计对强夯的夯击能、压实度、加固深度和承载力要求等技术资料。

同时，强夯范围内的所有地上、地下障碍物及各种地下管线也需要拆除或拆迁，并对不能拆除的进行防护措施。

场地也需要整平，并修筑了机械设备进出道路。

表面松散土层也需要碾压，雨期施工周边也需要挖好排水沟，防止场地表面积水。

二）、强夯施工操作工艺
强夯施工程序为：
1.测量放线：按设计图座标定出强夯场地边线，钉木桩撒
白灰标出夯点位置，并在不受强夯影响的场地外缘，设置若干个水准基点。

2.试夯：选定试夯区作强夯试验，通过原位试夯和测试，
确定强夯施工的各项技术参数，制定强夯施工方案。

3.平场：推土机用作平场、整平夯坑和作地锚。

4.强夯：使用夯锤进行强夯施工，夯锤重量应根据设计要求确定，可选用钢锤或夯锤。

起重机械宜选用15t以上带有自动脱钩装置的履带式起重机或其他专用的起重设备。

自动脱钩器要求有足够强度，起吊时不产生滑钩；脱钩灵活，能保持夯锤平稳下落，同时挂钩方便、快捷。

5.检测：使用标准贯入重型触探或轻便触探、静力承载力等设备以及土工常规试验仪器进行检测。

需要注意的是，当作业区地下水位较高或表层为饱和粘性土层不利于强夯时，应先在表面铺0.5～2.0ｍ厚的砂砾石或块石垫层，以防设备下陷和便于消散孔隙水压，或采取降低地下水位措施后强夯。

同时，当强夯所产生的震动对周围邻近建（构）筑物有影响时，应在靠建（构）筑物一侧挖减振沟或采取适当加固防振措施，并设观测点。

施工步骤：
1.场地清理和平整，标出夯点位置并测量场地高程。

2.起重机就位，将夯锤对准夯点位置，并测量夯前锤顶高程。

3.将夯锤吊到预定高程，脱钩自由下落进行夯击，并测量
锤顶高程。

4.重复夯击，按规定夯击次数及沉量差控制标准，完成一
个夯点的夯击。

5.重复以上工序，完成第一遍全部航点的夯击。

6.用推土机将夯坑填平并测量场地高程。

7.在规定的间隔时间后，按上述程序逐次完成全部夯击遍数。

2.强夯前应进行试夯确定施工技术参数。

试夯区平面尺寸
不宜小于20ｍ×20ｍ。

在试夯区夯击前，应选点进行原位测试，并取原状土样，测定有关土性数据。

试夯后，仍在此处进行测试并取土样进行对比分析。

如符合设计要求，即可按试夯时的有关技术参数，确定正式强夯的技术参数表。

3.强夯应分段进行，顺序从边缘夯向中央。

可一排一排夯，起重机直线行驶，从一边向另一边进行，每夯完一遍，用推土机整平场地，放线定位，即可接着进行下一遍夯击。

强夯法的加固顺序是：先深后浅，即先加固深层土，再加固中层土，最
后加固表层土。

二遍点夯完成后，再用低能量满夯一遍，有条件的可采用小夯锤夯击为佳。

4.夯击时应按试夯和设计确定的强夯参数进行，落锤应保
持平稳，夯点位应准确，夯击坑内积水应及时排除。

若错位或坑底倾斜过大，宜用砂土将坑底垫平；坑底含水量过大时，可铺砂石后再进行夯击。

在每一遍夯击之后，要用新土或用周围的土将夯击坑填平，再进行下一遍夯击。

强夯后，基坑应及时平整，场地四周挖排水沟，防止场内积水，最好浇筑混凝土垫层封闭。

5.夯击过程中，每点夯击均要用水平仪进行测量，保证最
后两击沉量差满足规范要求。

夯击一遍完成后，应测量场地平均下沉量，并做好现场施工记录。

6.雨季施工时，应及时排除夯坑内或夯击过的场地内积水，并凉晒三至四天。

夯坑回填土时，宜用推土机稍加压实，并稍高于附近地面，防止坑内填土吸水过多，夯击出现橡皮土现象。

若出现橡皮土可采用置换土体。

7.强夯结束后，待孔隙水压力消散后，间隔一至二周时间
进行检测，检测点数一般不少于3处。

5.成品保护：
1.在四周挖掘排水沟，防止雨水浸泡，直到交验前。

2.不得让汽车在上面碾压。

浆砌石挡墙施工：
1.土方工程采用反铲挖掘机开挖、装车，自卸汽车运土运
往堆土场，基底余土人工随机械随挖随清，降低人工劳动强度。

2.清槽结束后要及时组织验收，避免基坑槽长时间遭暴晒，及雨水进入。

土方回填处理：
挡墙在砌筑一定高度后开始进行土方回填，需要边砌筑边回填。

回填土要及时进行，以避免基槽长时间暴露在风吹日晒雨淋的情况下。

回填土要与基础土质相同，并且含水率应控制在12%～15%之间。

每层铺设厚度为200mm，虚铺厚度不得
超过250mm，使用蛙式打夯机进行夯实。

为确保进度和质量，
应安排足够的力工。

按要求进行取样并进行干容重试验，基槽两侧应对称回填。

石材挡墙工程：
石材应不低于MU40，尺寸以20～30cm为宜。

石材砌体
应采用铺浆法砌筑（M7.5水泥砂浆），砂浆必须饱满，叠砌
面的粘灰面积（即砂浆饱满度）应大于80%。

挡墙每隔15m
设一道伸缩缝，缝宽约30m，用沥青麻丝塞入深度不小于
100mm。

挡墙顶采用1：2水泥砂浆找平，厚度为20mm。

在砌筑前，需要清除基槽内虚土杂物，然后对基槽进行夯实。

在砌筑前应做好放线定位，在端头及中间用钢管当桩位点，在钢管上抄平严格控制高度。

挡墙采用XXX砌的砌筑方式，
每隔3～4皮石材为一个分层高度，每个分层高度应找平一次。

外露面的灰缝厚度不得大于40mm，两个分层高度间分层处的
错缝不得小于80mm。

砂浆要砂浆饱满，砌筑要密实。

泄水孔：
设计要求高度2m（1.5m），设置泄水管。

为了防止沙土
等堵塞管孔，在安装泄水管时使用卵石作反滤层，反滤层要跟随泄水管制作，反滤层与砌体间铺设长宽各为300mm，厚
200mm。

锚杆施工：
机具准备：
1）钻孔设备：电动钻机、风钻、钻孔台架、空气压缩机、爬梯。

2）锚杆加工与安装设备：电焊机、切割机。

3）砂浆拌和设备：砂浆拌和机、注浆泵。

4）电力与电器设备：变压器、发电机、低压开关柜等。

5）安全设备：安全帽、口罩、轴流风机、有害气体检测仪。

材料准备：
1）按设计及规范要求选择优质的材料，每批材料进场前，均须进行检验，检验合格后方可使用，所有进场材料都要按要求采取相应措施进行保管，确保材料质量，并严格按设计及规范要求进行加工。

2）锚杆材料：锚杆材料采用20锰硅钢筋或注浆锚杆，钢筋直径按设计（无设计时采用Ф22mm），按设计要求规定的
材料、规格备料，并进行调直、除锈、除油，以保证砂浆锚杆的施工质量和施工的顺利进行。

3）水泥：普通水泥砂浆选用普通硅酸盐水泥，在自稳时
间短的围岩条件下，宜用早强水泥砂浆锚杆。

在施工前，应将钻孔台架移至施工面，并根据设计要求定出锚杆孔位，确保孔位偏差不超过规范允许范围。

锚杆孔径应大于杆体直径15mm，孔径圆而直，孔形尽量与岩层主要结构
面垂直，深度不小于锚杆杆体的有效长度。

为保证钻孔质量，
应指派技术熟练工人施作。

施工作业人员已通过专业培训，并接受了锚杆施工作业的技术质量安全支底。

在配合比方面，如无设计规定时，普通水泥砂浆配合比应为水泥：砂宜为1：1～1：1.5（重量比），水灰比宜为0.45～0.50.在使用砂的时候，宜采用清洁、坚硬的中细砂，粒径不宜大于3mm，并在使用前过筛。

砂浆应拌和均匀，随拌随用。

一次拌和的砂浆应在初凝前用完，严防石块杂物混入，主要为了保证砂浆本身的质量及砂浆与锚杆杆体、砂浆与孔壁的黏结性强度，也就是为了保证锚杆的锚固力和锚固效果。

在施工操作工艺方面，首先需要将钻孔台架移至施工面，并通过放样定出拱顶位置，一次定出锚杆位置，并用油漆做好标记。

钻孔过程中，钻头沿隧道周边径向方向，尽量与岩层只要结构面垂直，不宜平行岩面；孔径及孔深要满足要求。

锚杆安装及注浆分为砂浆锚杆和中空注浆锚杆两种方式。

对于砂浆锚杆，需要将水注入牛角泵内，水占泵体积的2/3，初压水和
稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内，将注浆管插至距孔底5～10cm处，堵塞孔口，将泵盖压紧密封、就绪后，慢慢打开风阀开始注浆，在气压推动下，水在前，砂浆在后，
水湿润泵体和管路，引导砂浆进入锚孔。

对于中空注浆锚杆，需要先安装好锚头再将杆体送入锚孔并推到预定位置，保证锚杆体位于锚孔正中，检查锚杆在孔内的固定情况；将止浆塞入锚杆体并封住孔外端口，以防止砂浆外溢。

注浆时宜选用额定工作压力不小于1.MPa的注浆泵，砂浆标号不低于20号。

为
保证施工注浆顺利进行，可先不将锚杆体送入锚孔，而在露天开动注浆泵进行试注浆，以观察是否能从杆体另一端顺利出浆，以调整适当的灰沙比和水灰比。

超前小导管的施工操作工艺与中空注浆锚杆类似。

在进行超前小导管的钻孔时，需要在管体中间钻出梅花形的浆孔，并且要确保超前小导管的间距、外墙角搭接长度符合设计要求。

接下来，使用注浆接头将注浆导管与注浆泵相连，准备就绪后开始单液注浆。

在注浆过程中，水泥浆的水灰比应为0.8：1、0.7：1、0.4：1三个等级，先注入稀浆，然后逐渐
变浓，直到达到0.6：1的水灰比为止。

注浆过程中，保持压
力在0.5～1.0MPa，并在注浆完成后拧紧垫板，使其与初喷混
凝土密贴。

在进行喷射混凝土施工时，需要注意原材料的要求。

水泥应采用普通硅酸盐水泥，并在使用前进行强度复查试验以确保
其符合现行的水泥标准。

细骨料应为硬质、洁净的中砂或粗砂细度模数大于2.5，而粗骨料应为坚硬而耐久的碎石或石材，
粒径不宜大于15mm，级配良好。

使用自来水，不得使用含有
影响水泥凝固及硬化的有害物质的水。

速凝剂应为合格产品，并在使用前与水泥做相容性试验及水泥凝结效果试验，其初凝时间不得大于5min，终凝时间不得大于10min。

在喷射砼的技术要求方面，需要使用强制式搅拌机进行搅拌混合料，搅拌时间不小于2min。

原材料的称量误差为水泥、速凝剂±1%，砂石±3%。

混合料应随拌随用，且运输时间不得
超过2h。

喷射砼机具性能良好，输送连续、均匀，技术性能
满足喷射砼作业要求。

在喷射砼作业前，需要清洗受喷面并检查断面尺寸，确保尺寸符合设计要求。

喷射砼作业区应有足够的照明，作业人员应佩戴好作业防护用具，以确保工作质量及安全。

在喷射砼在开挖面暴露后立即进行作业时，应分段分片进行，自上而下进行喷射作业，先喷格栅钢架与拱壁间隙部分，后喷两钢架之间部分。

2）进行喷射砼分层时，喷射厚度应根据喷射部位和设计
厚度而定。

例如，对于拱部，宜喷射5cm-6cm厚度，而对于
边墙，则宜喷射7cm-10cm厚度。

在进行后续喷射时，应等待
先喷一层凝固后再进行。

若需要在终凝后或间隔一小时后进行喷射，则受喷面应用高压风水清洗干净。

3）在进行喷射作业时，喷头应垂直于受喷面，并根据湿喷机性能要求将喷头距离受喷面保持在1.5m-2.0m之间。

喷头的运行轨迹应呈螺旋状，以确保受喷面均匀、密实。

4）在喷射砼作业中，应保持供料均匀，并确保喷射连续进行。

5）在喷射砼终凝2小时后，应开始进行洒水养护。

洒水次数应以确保砼具有足够的湿润状态为度，养护时间不得少于14天。

6）喷射砼表面应密实、平整，整度允许偏差为±3cm。