管道工程施工方案(包含消防水系统)

管道工程施工方案（包含消防水系统）4.1管道工程
4.1.1管道安装工程工艺流程图
4.1.2管道安装施工程序
1)管道安装工程根据特点，结合现场具体情况，合理按排施工顺序，一般应
先做支吊架，后装管道；先安装大管道，后安装小管道。

2)各类管道在交叉安装中，如有相碰，应按小口径让大口径，有压管让无压管，低压管让高压管，一般管道让工艺管道，支管让主管原则。

3）管道安装应按下列程序进行施工
（1）材料及材料预处理工作及机具准备。

（2）现场测绘、下料、加工和预制。

（3）管道支吊架制作安装。

（4）管道及管道附件安装。

（5）管道系统完整性检查。

（6）管道系统试压试验。

（7）管道系统吹扫和清洗。

（8）管道油漆防腐和保温。

4）消防系统施工方法及工艺
（1）室内消火栓系统施工流程图
系统开通试压
中间交工
（2）喷淋系统的施工流程方框图
4.1.3室内消防管道主要施工方法与技术措施
1) 施工前应熟悉施工图、有关技术要求和验收标准，各类管道安装的施工
方法与技术要领，编制详细的施工方案，指导施工；建立施工质量保证体系，控制施工过程中各道工序质量，从而保证管道工程施工达到设计与验收规范要求；
2) 管道切割：镀锌钢管的切割应采用砂轮切割机切断；管道断口应平整、无毛刺等缺陷。

3) 管道进行预制前，需对管口的平整度进行检查，平整度须符合规范要求。

4) 管道穿墙或楼板时应加设套管, 管道与套管间的间隙应填塞柔性不燃材料。

5) 支架安装：垂直安装的总(干)管,其下端应设置承重固定支架,上部末端设置防晃支架固定。

管道的干管三通与管道弯头处应加设支架固定，管道支吊架应固定牢固, 管道支吊架的间距不应大于下表:
6) 喷淋系统管道支吊架安装时, 支吊架与喷嘴间距不宜小于300mm,与末端喷嘴间距不宜大于500mm,配水支管上每一直管段相邻两喷嘴间至少设置一只支吊架喷淋及气体灭火系统管道的防晃支架的设置,当管径大于等于DN50mm时,每段管道至少应设置一个防晃支架. 当管道改变方向时应加置一个防晃支架。

7) 消防系统供水设备、泄压阀、报警阀、水流阀、监控阀、实验阀等的安装，必须严格按照《GB50261-2005》自动喷水灭火系统施工及验收规范要求和设计要求施工。

8) 管道的三通、接口与弯头等管件应避开支架、墙壁与楼板。

管道的加工预制应集中在加工棚平台内，严格控制加工质量，发现问题及时整改调正，以确保管道预制加工、安装的质量处于受控状态。

4.1.4施工过程中应注意事项
为确保喷淋管路安装的美观（管道横平竖直、凡是均匀分布的喷头均分布均匀并在同一水平线上），施工过程中应注意以下几点：
1) 材料的保证
保证管子的直度及同心度，配件端正、而且无偏丝现象。

2) 管路施工的保证
为了确保预制质量，对丝接的管件质量从严把关，不合格品严禁使用，在预制好后，还要检查三通、弯头的方向是否在同一方向上，而且其中心线连线要和
一下料、统一套丝、统一安装，而且先施工的最靠近主管的同一编号管段的三通口进行拉线，对有偏差的三通口的管段进行调整，偏差太大者，管道重新下料，以确保每一个喷淋头均在一直线上。

然后再进行下一编号的管段及连接件的安装，要求同前。

同时管道的支吊架的安装也做到纵向、横向成线。

4) 喷头就位管的施工
闭式喷头应在进行密闭性能试验，以无渗漏、无损伤为合格。

试验数量宜从每批中抽查1%，但不得少于5只，试验压力应为3.0MPa；保压时间不得少于3min。

当两只及两只以上不合格时，不得使用该批喷头。

当仅有一只不合格时，应再抽查2%，但不得少于10只，并重新进行密封性能试验；当仍有不合格时，宜不得使用该批喷头。

下喷淋头的安装位置在满足规范要求的同时还应满足装饰的要求，因此为确保喷头最后安装位置的准确性，喷淋就位管的下料应根据喷淋头的平面位置及安
装高度确定。

喷头的定位准确是施工的关键，喷头的平面位置通过装饰给出的基准线在地面弹出；喷头的安装高度以丝口不露出装饰面为准，因此接下喷头的下降管的变径底部在吊顶完成面上10mm 左右。

5) 保证自喷系统正常运转的措施
为防止管道正常运转时产生晃动，不妨碍喷头喷水效果，应以支吊架进行固定，如设计无要求按以下规定考虑：
吊架与喷头的距离应不小于300mm，距末端喷头的距离不大于750 mm。

吊架应设置在相邻喷头间的管段上，相邻喷头间距不大于3.6m时，可装设一个；小于1.8 m时，可隔段设置。

4.1.5镀锌钢管丝扣连接
管径＜100的镀锌钢管采用丝扣连接。

1)管道安装时丝口应光滑、完整无断丝，丝口填料采用四氟乙烯生料带或白漆麻丝，管道一次装紧，丝口外露部分应涂刷防锈漆加以保护，丝口填料不得进入管道。

2) 管道螺纹连接采用电动套丝机进行加工，加工次数为1次～3次不等，螺纹的加工做到端正、清晰、完整光滑，不得有毛刺、断丝，缺丝总长度不得超过螺纹长度的10%。

3) 螺纹连接时，填料采用白厚漆麻丝或生料带、一次拧紧，不得回拧，紧后留有螺纹2圈-3圈。

4) 管道连接后，把挤到螺纹外面的填料清理干净，填料不得挤入管腔，以免阻塞管路，同时对裸露的螺纹进行防腐处理。

4.1.6机械沟槽式刚性接口管道安装
机械沟槽式连接管道采用GB/T 8163-2008标准管子。

1) 施工顺序：管材经检验合格后，先做好管道镀锌加工检验，然后按照管道的预制加工单线图，进行管道的下料、压槽预制；同时按管道的坐标、标高、走向，进行管道的支（吊）架预制加工、安装；待已加工预制的管道检验合格后，即可投入管道安装。

2) 管道的沟槽加工：利用电动机械压槽机加工，管道压槽预制时，应根据管道口径大小配置（调正）相应的压槽摸具，同时调正好管道滚动托架的高度，
保持被加工管道的水平，并与电动机械压槽机中心对直，保证管道加工时旋转平稳，确保沟槽加工质量；
3) 管端检查：管道的沟槽压制加工后，应严格检查沟槽加工的深度与宽度必须符合要求，管端与沟槽外部必须无划痕、凸起或滚轮的印记等缺陷，保证管道的密封性能；同时应对管道内壁其沟槽挤压加工部位，涂刷防锈漆加以保护；
4) 管道组对、夹箍的衬垫检查与润滑：管道在组对安装前，应检查使用的夹箍衬垫的型号、规格必须符合设计和产品要求；夹箍的衬垫安装时，应在衬垫的凸缘和外侧涂抹薄层润滑剂，再将衬垫套在一侧管道上，保证衬垫不伸出管端，待另一侧管道对口到位后，将衬垫安装到位，衬垫不应延伸到任何一个槽中；
5) 管道的夹箍外壳安装：管道及管件在组对安装前，也应检查使用的夹箍外壳的型号、规格必须符合设计和产品要求；夹箍外壳安装时应先拆下夹箍外壳上其中一端的一只螺栓，然后套在管道上衬垫的外面，移动夹箍外壳，使夹箍外壳的两条筋与沟槽吻合，再插入螺栓定位，待检查管道安装的同心度或管道的三通、弯头与阀类安装、开启方向均符合设计施工图要求时，方可轮流、均匀地上紧两侧螺栓，确保管道的夹箍外壳两条筋与管道沟槽均匀、紧密接触，从而保证其管道夹箍接口的密封性、刚度与强度达到设计和产品技术要求；
6) 管道夹箍式“机械三通”安装：在管道安装到位后，根据施工图设置的坐标位置现场定位，并采用专用配套的电动机械钻孔机钻孔（选用专用配套钻头），其孔径应比“机械三通”的“定向器”安装环稍大一点；管道夹箍式“机械三通”的开孔也可采用台钻、手提电钻，用豁钻钻头钻孔，开孔大于DN50时也可采用氧已诀气割开孔，但孔径及其椭圆度应符合要求，并用角向砂轮机或锉刀打磨光滑、平整；“机械三通”安装时，应检查其产品规格、尺寸是否符合产品设计要求，安装“定向器”与安装环时，应确保与开孔口对准，安装定位后，应均匀带紧两恻螺栓，使“机械三通”与管道紧密、均匀地结合，保证“机械三通”的接口部位的严密性、刚度与强度。

7) 管道的加工预制：管道的加工预制应集中在加工棚（平台）内，并根据施工图和经现场测绘后绘制的单线图进行预制加工；严格控制加工预制质量，不定期的对已加工的管道进行抽样检验与试压检验，发现问题及时整改调正，以确保管道预制加工、安装的质量处于受控状态；
8) 管道与阀门、设备间的法兰连接：管道与设备连接时，宜采用短管先进行法兰连接，定位焊接成型后经镀锌加工再安装到位，然后再与系统管道连接。

4.1.7消防箱和喷淋头的安装
1) 消火栓箱安装：要求做到稳、准、牢。

同时在箱体具体安装过程中，应根据消火栓箱的布置，选择合适开启方向门的箱体。

2) 在同一建筑物内的消火栓、水龙带、水枪应采用同一规格，便于维修保养和使用。

3) 室内消火栓的栓口中心距地面为1.1m，栓口的出水方向，宜与设置消火栓的墙面成90°角
4) 消火栓箱附件安装前，对箱体表面和消防箱门玻璃要逐个擦拭干净，麻织带和水枪按照设计或标准图集要求堆放好。

5) 室内消火栓系统安装完毕后应取屋顶层（或水箱间内）试验消火栓和首层取二处消火栓做试射试验，达到设计要求为合格
4.1.8喷淋头的安装
喷淋立支管安装时，要密切注意装饰单位的施工进度，在业主和监理的领导下，做好与装饰单位的协调配合，对立支管安装后的试压工作，考虑两种准备，一是装饰的吊顶与龙骨之间的施工间隙长，我们采取立支管安装完毕，即进行水压试验，试验结束，再配合装饰安装喷头；另一是装饰的工序之间间隔时间很短，则采取立支管安装结束，即配合装饰安装喷头，每个区域安装结束，用气压进行试验，试验合格，方可系统试验。

1）管子切割
（1）管子切断前应移植原有标记。

（2）镀锌钢管应采用钢锯或机械切割，清除管内外毛刺。

（3）塑料管应采用钢锯或机械切割，清除切口毛刺等。

（4）切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物铁屑等。

（5）切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

2）管道连接
★螺纹连接
（1）螺纹采用套丝机加工而成。

（2）螺纹加工时为保证螺纹光滑，应分1次～3次完成。

DN＜32mm为1次～2次；DN=32mm～50mm为2次～3次；DN＞50mm应为3次。

（3）加工的螺纹应清楚、完整、光滑，不得有毛刺、乱丝，断丝和缺丝总长度不得超过螺纹全长的10%。

（4）螺纹连接时应一次装紧，不得倒回，装紧后应露出2牙～3牙螺尾，清除多余填料。

（5）各种填料在螺纹里只能用一次，若螺纹拆卸，重新安装时，应更换新填料。

（6）螺纹连接应选用合适的管子钳，不得在管子钳手柄上加套管增长手柄来拧紧管子。

★法兰连接
（1）供安装用的法兰材质应符合设计要求。

（2）法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。

（3）螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、无毛刺等缺陷。

螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。

（4）石棉橡胶板、橡胶板及软塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。

（5）法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的 1.5‰，且不得大于2mm。

（6）法兰端面和管子中心线垂直。

（7）管子插入法兰内深度应为法兰厚度的1/2～2/3。

（8）法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。

（9）不允许使用斜垫或双层垫片，连接法兰的螺栓紧固后，使螺栓与螺母宜平齐，全部螺母位于法兰的同侧。

★沟槽式机械连接
（1）供使用的机械接头管径与管子直径相同。

（2）压槽机压槽滚轮及压槽深度限位应根据管径大小选定。

（3）供沟槽连接用钢管宜采用机械切割。

（4）当一台压槽机连续压槽同一规格，应对压槽深度进行抽检，防止滚轮磨损影响压槽深度。

（5）机械接头连接前。

应检查橡胶密封圈是否有损，清除橡胶圈污物，涂抹润滑剂。

（6）沟槽接头凸缘应与管端沟槽咬合紧密，接头两端螺栓应均匀拧紧。

4.1.9管道安装一般要求
1）管子、管件及管道支撑件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造商的质量证明书，应根据设计要求、规范标准核对，材质、规格、型号等应检验合格。

2）管子、管件应进行外观检查，其质量不应低于现行国家标准的规定。

3）管道组成件及管道支撑件在施工过程中，应妥善保管，不应有混淆或损坏，各类不同材质的管道组成件及支撑件在存放时应分别堆放。

4）管道预制应考虑运输和安装方便，预制组合件应有足够的刚性，预制完毕的管段，应将内部清理干净，封闭管口，管段的预制、留有调整活口的编号与施工图上编号相对应。

5) 管子在组合安装前，必须对管子进行外观检查并内部清理干净。

6) 管道的坡度、坡向应符合设计要求。

7) 管道穿过楼板、墙必须加装套管，管道与套管的间隙应以不燃或难燃保温
材料填充。

8) 管道安装工作如有间断，应及时封闭敞开的管口。

管道连接时，不得用强力对口、加热、加偏垫或多层垫来消除接口时的缺陷。

4.1.10阀门安装要求
1)阀门安装前应从每批中抽查10%（不少于1个）进行压力试验，当不合格时，加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。

2)安装阀门前，应检查填料，其压盖螺栓需有足够的调节余量。

3)法兰或螺纹连接的阀门应处在关闭状态。

4）阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。

5）水平管道的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。

6）阀门的操作机构和传动装置应进行必要的调整，使之动作灵活，指示准确。

7）阀门的安装位置不应妨碍设备、管道及阀门本身的拆装和检修，阀门安装高度应方便操作和检修。

8）并排管线上阀门，其手轮间净距不得小于100mm，为减小管道间距，并排阀门宜错开布置。

9）直通升降式止回阀只能安装在水平管道上，立式升降式止回阀及旋转式止回阀可以安装在水平管道上，也可以安装在介质由下向上流动的垂直管道上。

4.1.11管道支吊架安装
1）支吊架安装前，应进行外观检查，外形尺寸及形式必须符合设计要求，不得有漏焊或焊接裂纹等缺陷。

2）支吊架位置正确，安装平整牢固，管子与支架接触良好，一般不得有间隙。

管道与托架焊接时，不得有咬肉、烧穿等现象。

3）固定支架应严格按设计要求设置。

4）无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。

有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。

两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。

5）管道支吊架不得随意焊接在金属屋架上和设备上。

6）管道支吊架必须设置于保温层外部，管道穿进支、吊、托架处应垫木。

4.1.12生活水管安装
1）生活给水管，热水管道采用薄壁铜管，暗敷设在墙内的冷、热水管采用包塑铜管。

生活给水，热水系统的阀门口径＜DN50mm均采用全铜质截止阀，口径≥DN50mm采用全铜闸阀，（除图纸注明外）
2）铜管采用承插焊接连接，在焊前预检时应检验管材与附件必须具备出厂合格证，外观无重皮、裂纹、锈斑等现象，且接口承插手感松紧适当，符合国家现行标准。

3）铜管切割时宜采用切割机，切割后切口都应平整无变形，且恰好与配件承口对坐。

切割后去毛刺时，宜用半圆形锉刀，对于热轧铜管切忌不得用力过大
使管接口变形。

接口向外均应去刺，以保证焊料顺利注入，用细砂皮打磨干净，最后再复查一遍。

打磨干净后严禁用手或沾过油污的手套触摸。

4）焊接时根据管口径大小选用不同型号氧乙炔枪咀，火焰应调至无色，中性焰或轻微氧化物（焰心浅兰白色，其余为淡绿色），在距配件端口15mm-25mm 处，绕管子（火焰垂直于管轴线）快速移动。

先均匀加热管子与接头的加热区域，再沿接合处前后移动火焰，使两部分温度保持一致。

加热过程中应特别注意火焰不停移动，以免局部过热而烧毁管子。

当接头温度达到要求时，此时焊料区应自动熔化。

填料时应从接口底部中心开始，缓慢移至上端，然后又回到初始点再重复一遍，熔化的焊料在毛细力的作用下充满各处间隙，当接口焊料溢出时，可停止喂料。

不要将火焰直接对准焊料。

如果管子温度过热，焊料会沿管子流下而不聚集于焊接处。

此时应移开火焰，止漏后，再加热承口让焊料吸进去。

当焊料凝固后，自然降温后，用冷水洒浇或用湿刷子交替冷热处理，使残留物爆裂而去除。

用细纱皮打磨焊口至呈现铜本色，最后用清洗涂沫打磨区域，防止二次氧化。

5）管道焊口应饱满、光洁，管道与支架间用塑料或橡胶板隔开，管道补偿器、固定支架的设置必须符合设计和施工验收规范要求。

6）管道试压应按照施工进程分区、分段进行，强度与严密性试验必须符合验收规范与设计要求，管道清洗采用系统高位水箱的清水进行水重力清洗，直到流出的水质清澈。

管道试压与清洗验收合格后，应按照设计要求再进行水质处理（添加氯溶液），然后再用干净（已过滤）的生活用水进行清洗，直至水质生物测试达到设计要求
4.1.13排水管安装
1）排水干管采用柔性离心浇铸排水铸铁管,采用法兰连接。

2）排水管道的横管与横管，横管与立管连接，应采用顺水三通或斜三通，立管与排水管端部连接采用两个45度弯。

3）伸顶通气管应高于屋面0.5m，顶端设透气帽。

通气管管径不小于排水立管管径。

4）立管在底层和在楼层转弯时应设检查口，离地宜1m。

连接2个大便器以上及三个以上卫生器具的污水横管应设清扫口。

5）排水立管安装后，应做通球试验。

6）敷设在埋地部分的排水管需做灌水试验，灌水高度不低于底层地面4.1.14管道材料及连接方式
1）凝结水管采用PPR管，粘结连接。

2）给水管采用铜管，钎焊连接。

3）空调水管采用镀锌钢管（≤DN80），丝扣连接
4.1.15卫生器具安装
1）卫生器具的安装，宜采用预埋螺栓或膨胀螺栓固定。

如用木螺丝固定，预埋的木砖需做防腐处理。

2）卫生器具支、托架的安装应平整、牢固，与器具接触应紧密。

3）卫生器具安装位置应正确。

单独器具允许偏差±10mm，成排器具安装允许偏差±5mm。

4）安装应平直，垂直度的允许偏差不得超过3mm。

5）安装完毕的卫生洁具，应采取保护措施。

6）地漏应安装在地面最低处，地漏面应低于地面5mm。

4.1.16管道试压
1）管道试压时，管道应安装完毕，且应符合下列规定：
2）压力试验应以液体为试验介质，当以气体代替液体试压必须得到设计或建设单位同意。

3）压力试验后，有渗漏，应泄压检修，检修后的管道应重新进行压力试验。

4）压力试验应有建设单位参与，合格后按规定签字、确认。

5）压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。

4.1.17压力试验前应具备下列条件
1）试验范围内的管道安装除油漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，且质量符合要求。

2）焊缝及其之待检部位末曾涂漆和绝热。

3）管道上的膨胀节已设置了临时加固措施。

4）试验用压力表已经校验，并在周检期内，精度不低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的1.5倍至2倍，压力表不少于2块。

5）试验用的加固措施符合要求，安全可靠。

临时盲板临时过渡段加设正确，
标志明显，记录完整。

6）有完善的经批准的试验方案，并应组织技术交底。

7）各类施工资料齐全。

4.1.18试验介质，试验压力应按设计要求。

1）试验温度宜高于5℃，否则应采取防冻措施。

2）液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力下不降，无渗漏为合格。

3）试验结束后，应及时有序地排尽存水，及时拆除盲板、限位临时过渡段。

4.1.19管道系统吹扫与清洗
1）吹扫与清洗工作应按生产工艺流程，按系统进行，吹洗工作前应具备下列条件：
（1）吹洗工作范围内的工程已全部竣工，压力试验已合格。

（2）吹洗操作方案已经批准，并为参与人员掌握。

（3）工作所需各种资源业已齐备。

（4）不允许吹洗的设备、阀类、仪表等已隔离，过渡段已完成，且有记录。

（5）支吊架牢固固定，必要时应予以加固。

（6）吹洗的顺序应按主管、支管进行，吹洗出的脏物不得进入已吹洗合格的管道，防止二次污染。

（7）吹扫时应设置禁区，严防发生安全事故。

（8）管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的工作。

（9）吹扫与清洗工作结束后，管道复位时，应有业主一起检查，并按规定签字确认。

4.1.20管道涂漆
1）管道涂料防腐蚀按《化工设备、管道涂料外防腐设计》HGJ34－90执行。

2）涂料必须符合设计规定，并具有出厂合格证和检验资料。

3）凡需刷涂的管道表面均需进行除锈处理，除锈质量应达到Sa2级。

4）表面处理并检查合格后，应及时涂刷，表面操作温度不大于60℃。

5）涂层质量应符合下列规定：
（1）涂层应均匀，颜色应一致。

（2）漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。

（3）涂层应完整、无损坏、无流淌。

6）管道安装完毕试压合格后，涂色并注明水流方向，以便区别：
管道刷色及色环要求见下表：
管道色标表
4.1.21管道保温
1)管道绝热必须遵照GB50126-2008 《工业设备及管道绝热工程施工规范》规定。

2)保温（冷）材料应有制造厂合格证明书和材料分析检验报告。

3）绝热施工的规定应试验合格，并涂好底漆。

4）施工前，管道表面应清理干净并保持干燥，顺序应按绝热层、防潮层进行。