连铸机水循环系统要求高水质

连铸机水循环系统要求高水质
连铸机对各系统循环水质要求较高，特别是浊环水系统水质，故优化、平衡好各水系统是该套设备的重要技术指标之一。

1 设备主要概况
连铸机水循环系统由浊环水、净环水、结晶器水三大系统组成。

存在的主要问题
连铸机浊环水悬浮物、油脂、杂质（主要是氧化铁皮）等含量指标超标，无法满足连铸机生产供水需求。

由于水质差，连铸机喷嘴和管道自清洗过滤器经常堵塞，使得直接喷淋水量不足,铸坯受热不均匀,导致铸坯严重变形甚至出现裂纹（如三角区裂纹等）, 造成产品不合格。

有时因喷嘴堵塞数量多，甚至导致连铸机非计划停浇，给生产组织带来较大影响。

某次喷嘴堵塞后，于现场取样化验分析情况
（2）连铸机二冷室浊环水供水管道，由于长时间运行，管道内壁锈蚀结垢严重，脱落的锈垢杂质易堵塞喷嘴和过滤器，影响喷淋效果。

（3）结晶器水系统设计为闭路循环，补水形式为软水管道供水阀门进行补水，补水水压水量跟不上，造成结晶器水系统不稳定，严重影响设备运行和生产稳定顺行。

（4）各水系统冷却塔结构设计不合理。

需大量补充软水、新水，浪费水资源。

（5）工艺无法准确、及时控制浊环水水质，导致浊环水运行不稳定，对铸坯质量和生产影响较大。

3 优化改造措施
1提升水处理能力，改善浊环水水质。

通过对喷嘴内堵塞物取样分析，可以看出浊环水中含铁氧化物较多，说明浊环水中铁氧化物等杂质絮凝、沉淀不充分。

根据连铸机浊环水配水模式，计算出该系统总用水量为1000m3/h，但原有两台化学除油器水处理能力共计为1900m3/h，远远低于该水系统水循环处理能力2000m3/h的理论值。

通过现场研讨论证方案，合理布局施工，新增一台处理能力为1000m3/h的化学除油器，进一步提高化学除油器的水处理能力。

2 规范设备加油制度，改善加油模式，避免润滑油过量。

在保证设备润滑良好情况下，延长供油泵自动供油周期和减少手动打油次数，避免多余的费油进入浊环水中，降低水的污染。

连铸机用油脂优化前为6100kg/月，优化后降为2000kg/月，大大降低了设备维修成本，并减少了油污对浊环水的污染。

3消除管道长期使用腐蚀脱落的锈垢等杂物堵塞喷嘴现象，提升了设备装备水平对连铸机二冷室水、气过滤器以后管道改用不锈钢材质。

4根据现场实际合理调整喷嘴水气比，使喷嘴雾化达到最佳效果。

结晶器水系统增设两台补水泵，一用一备，补水泵启动设定生产状态和检修状态两种运行模式，并连接至值班室电脑控制画面，实现远程控制。

5在冷却塔风扇下方嵌装高260mm的水分离器，选用正弦波形交叉错位排列的PVC填料层，使饱湿空气三次转向，两次错位转折，有效地从湿空气中分离水分，防止了水分飘逸。

对原有蒸发式空冷器的隔栅式百叶窗，改用效果良好的玻璃钢百叶片，减少飘水和降低气流阻力。

经改造后，蒸发冷却器水耗损失量约为改造前的10%-20%。

6针对连铸机生产优钢对水质要求高的情况，进行提高浊环水水质攻关。

每日取水样分析，根据分析结果在浊环水沉淀池进口处随时调整絮凝剂加入时间和加入量，从化学除油器加入阻垢剂改为在旋流井加入，以延长絮凝物沉淀时间。

最终，二冷水悬浮物控制到了含量15mg/L、粒度200μm以内，硬度控制150--200 mg/L，完全满足了生产优钢对水质的要求。

另外，通过现场跟踪、摸索以及经验积累，针对不同钢种条件下浊环水水质变化情况，及时调整加药剂量，制定形成了不同条件下的最佳水处理模式，实现水处理作业项目的量化管理。

7实现水的循环使用，提高水的利用率。

将泵房内五台自清洗过滤器和过滤罐排污水收集到旋流井，经絮凝、沉淀后，送化学除油器再处理使用，实现水的循环利用，杜绝污水外排。

同时，由于结晶器水水质比浊环水水质好，置换出的结晶器水补充到浊环水系统循环，实行水的
串级使用，提高水的利用率。

4、实施效果
1 通过新增化学除油器、更换不锈钢管、改善加油模式、实施加药量化管理等措施，使浊环水水质明显得到改善，减少了喷嘴堵塞，提升了铸坯质量，保障了生产顺行。

改造前后浊环水水质情况
2 结晶器水系统新增两台补水泵后，水系统运行稳定，完全满足了现场生产需求，弥补了结晶器水系统补水困难的缺陷。

3 通过对过滤器和过滤罐排污水、溢流水优化，实现了水的循环使用，提高了水的利用率，减少了外排水，节约水资源。

5、结语
连铸机水系统优化升级后，连铸浊环水质得到了有效提高，延长了连铸机喷嘴使用寿命，降低了设备故障率，同时铸坯冷却均匀，大大提升了铸坯质量。

另外，水循环率由原来不到50%，提高到99%，充分利用了水资源，实现了污水零排放，减少了环境污染。