5CT PSL-2 PSL-3区别

附录H
（规范性附录）
产品规范等级
H.1 总则
本附录叙述了除H40 和L80 9Cr 以外的所有钢级PSL-2 和PSL-3 产品规范等级的要求，H40 和
L80 9Cr 的产品规范等级可以由购方规定。

依制造厂可以选择提供较高的PSL 要求供货。

PSL-2 和PSL-3
的要求是对PSL-l 要求的补充，PSL-1 要求是本国际标准的基础。

除了PSL-3 要求所表示的其他要求
外，PSL-3 的所有要求是对PSL-2 要求的补充。

因此这个国际标准的主体上，给出附加的PSL-3 要求
的条款和分条款仅以PSL-3 加以识别。

给出附加的PSL-2 要求的条款和分条款则同时以PSL-2 和PSL-3
加以识别的。

在这个附录结尾的表H.1 是PSL-2 和PSL-3 要求的参照表。

注：在这个附录的条款和分条款标题后面括号内数字的编号是本国际标准的主体中被PSL 要求修正的条款编号。

H.2 热处理
H.2.1 55 和K55 钢级，PSL-2（6.2.2）
产品应整体正火或正火加回火，若加厚，应在加厚后正火或正火加回火。

H.2.2 N80Q 钢级，PSL-3（6.2.2）
仅N80Q 钢级以PSL-3 供货。

H.3 矫直，PSL-2
H.3.1 C90 和T95 钢级（6.3.4）
当必需时，产品在冷旋转矫直之后，应在比规定的最终回火温度低30℃～50℃（50℉～100℉）
的温度下进行消除应力处理，或在出口温度不超过低于规定的最终回火温度165℃（300℉）的条件下
热旋转矫直。

当必须时，轻微的压直校直应是允许的。

H.3.2 C95 和P110 钢级（6.3.1，6.3.3）
压力机压力校直或热旋转矫直（旋转矫直的终了最低温度为400℃（750℉），除非与购方协商一
致，更高的旋转矫直终了最低温度）是可接受的。

如果热旋转矫直是不可能的，管子也可以冷旋转矫
直，只要随后在510℃（950℉）或较高温度下消除应力处理。

H.4 化学成份（7.1）
H.4.1 C90，T95 和Q125 钢级，PSL-2
化学成分应为l 类。

H.4.2 C90 和T95 钢级，PSL-3
在购方询问有意加入到每一炉批的所有元素（不管其加入的目的如何）的最低和最高浓度时，制
造厂应报告。

H.5 屈服强度——Q125 钢级，PSL-3（7.2.3）
最高屈服强度应为965MPa（140ksi）。

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H.6 夏比V 型缺口试验
H.6.1 夏比V 型缺口试验性能——总的要求，N80 类型1、N80Q、L80 类型1、C90、C95、T95、
P110 和Q125，PSL-2（7.3.1）
根据ASTM E23，为了满足试验要求，要求最少剪切面积百分比为75%。

H.6.2 夏比V 型缺口——钢管的吸收能要求，PSL-2
H.6.2.1 除了M65 和Q125 外的所有钢级（7.5.1 和7.5.3）
冲击试验应根据A.10（SR16）进行。

试验温度，对于J55 和K55 钢级应为21℃（70℉），对于所
有其它钢级应为0℃（32℉），或购方和制造厂之间协商的更低温度。

H.6.2.2 Q125 钢级（7.5.4）
要求统计冲击试验符合A.7（SR12）。

H.7 淬透性——对于淬火加回火产品，要求的最低马氏体百分数
H.7.1 L80 类型1，PSL-2（7.10.2）
整体淬火态试样应根据程序性文件，确认每种规格、重量、化学成分以及奥氏体化和淬火组合制
度有足夠的硬化程度。

为了符合本国际标准，按文件化程序验证时获
得的平均硬度值（见10.6.10）应
等于或大于按下述公式确定的最低为90%马氏体时对应的硬度：HRCmin=58×（%碳）＋27
H.7.2 C90 和T95 钢级，PSL-3（7.10.1）
按H.7.1 规定获得的平均硬度值应等于或大于按下弍确定的最低95%马氏体时对应的硬度：
HRCmin=59×（碳%）＋29
对于壁厚30mm（1.181in）或30mm 以上的钢管，可以采用制造厂和购方之间商定的替换要求。

H.8 内表面制备——L80-13Cr，PSL-2（7.12）
管子内表面性能应符合IS0 8501-1 Sa2-1/2 的要求。

在表面制备时不应使用可能会造成表面铁污染
的抛丸介质。

H.9 硫化物应力开裂（SSC）试验——PSL-3
H.9.1 C90 和T95 钢级（7.14）
如果规定按方法A 进行SSC 试验（根据ANSI-NACE TM0177-96），制造厂应对每炉批证明共三
个试样的门坎值应满足或超过90%YSmin，试样各来自该炉批/热处理批流程开始、中间、末尾选取的
三根不同管子，每根从管子端部各取一个试样。

如果最初三个试样仅有一个不符合要求，可以对一个
试样进行复验。

如果复验试样不符合要求，则该批应被拒收。

根据购方和制造厂间的协议，在实施足以保证产品符合或超过90%YSmin 门坎值的某一过程控制
计划时，每炉批/热处理批所要求的试样数可以减少至不小于一个。

H.9.2 L80-13Cr 钢级
如果购方要求，制造厂应对每炉批证明其产品按ANSI-NACE TM0177-96 方法A，符合或超过
80%SMYS 门坎值。

试验溶液应为pH 值3.5，H2S 分压为10kPa （1.5psi）。

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H.10 外螺纹端的处理——所有钢级，PSL-2（8.12.7）
外螺纹端螺纹应喷砂处理，除非经由购方与制造厂协商确定用包括机械初加工在内的任何适当的
工艺技术进行处理而这种处理能满足在上紧时避免出现材料对卸扣的敏感性或导致粘结。

H.11 带密封环接箍——所有钢级，PSL-2（9.11）
密封环槽应与接箍螺纹机加工用同一装置一次装夹进行加工。

密封环槽偏心距应不大于0.13mm
（0.005in）并且每一次机加工装夹都应检验。

密封环槽偏心距是从该密封槽根部至接箍螺纹较小锥面
在一个平面内沿圆周任何位置的距离之差。

H.12 接管端的处理一所有钢级，PSL-2（9.13.1）
接箍螺纹应喷砂处理，除非经由购方与制造厂协商确定用包括机械初加工在内的任何适当的工艺
技术进行处理而这种处理能满足在上紧时避免出现材料对卸扣的敏感性或导致粘结。

H.13 拉伸试验频次——套管和油管，N80 类型l 和N80Q 钢级，PSL-2（10.4.3）
拉伸试验频次应与L80 类型1 相同。

H.14 硬度试验，PSL-3
H.14.1 硬度试验——N80Q、L80 类型1、C95、P110 和Q125 钢级（10.6.1、10.6.4 和10.6.8）
制造厂应实施经验证、购方满意的、足以保证每根钢管管体、每一加厚端、每一接箍具有符合本
标准要求的机械性能的工艺过程控制计划。

如果这种条件不被满足，则每一钢管管体、每一加厚端、
每一接箍均应进行表面硬度试验。

硬度的最小值和最大值，当本国际标准没有规定时，应符合制造厂
的标准或由购方与制造厂商定。

H.14.2 取样和试样位置——非加厚管，C90 和T95 钢级（10.6.5）试验环应自每一根钢管的两端切取。

H.15 电焊钢管的金相检验评价——J55、K55、M65、N80 类型1、N80Q、L80 类型1 和C95 钢级，
PSL-2（10.11）
对于每一规格的管子在焊接工艺过程的开始，以及在焊接时至少每4h 和焊接工艺过程任何实质中
断后都应进行金相检验评价。

试样的获取应在热处理之前。

H.16 静水压试验——J55 和K55 钢级，PSL-2（10.12.2）
凡规格大于规格1:9-5/8 的应采用替换的试验压力。

H.17 壁厚（10.13.4）
H.17.1 所有钢级，PSL-2
壁厚测量和记录应对全长进行，自动系统检测覆盖的表面积最小应达到25%。

H.17.2 所有钢级，PSL-3
壁厚测量和记录应对全长进行，自动系统检测覆盖的表面积最小应达到100%。

每根管子测量的
壁厚最小值均应报告。

不要求每根管可追溯。

H.18 无损检测
H.18.1 全管体无损检测——套管和油管
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H.18.1.1 J55 和K55 钢级，PSL-2（10.15.5）
所有钢管应采用10.15.5 所规定的一种或多种方法进行检验，以发现钢管外表面和内表面可接收水
平L4 的纵向缺欠。

H.18.1.2 M65、N80 类型1 和N80Q，PSL-2（10.15.5 和10.15.6）
所有钢管应按照 A.2（SR1）进行超声波或电磁（EMI）检验，以发现钢管外表面和内表面可接收
水平L3 的纵向和横向缺欠。

H.18.1.3 L80 类型1、L80-13Cr 和C95 钢级，PSL-2（10.15.6）
所有钢管应采用10.15.8 所规定的一种或多种方法进行检验，以发现钢管外表面和内表面可接收水
平L2 的纵向和横向缺欠。

磁粉检验仅允许作为一种第二位的全长检验方法。

H.18.1.4 J55、K55 和M65，PSL-3（10.15.5 和10.15.6）
所有钢管应采用10.15.6a，b 或c 所规定的一种或多种方法进行检验，以发现钢管外表面和内表面
可接收水平L2 的纵向和横向缺欠。

磁粉试验只允许作为第二位的全长检验方法。

H.18.1.5 N80Q、L80 类型1、L80-13Cr、C95、P110 和P110 钢级
A.10（SR16）、PSL-3（10.15.6、
10.15.7 和10.15.8）
所有钢管应按照ISO 9303 或ASTM E213（纵向的）和IS0 9305 或ASTM E213（横向的）进行检
验，以发现钢管外表面和内表面可接收水平L2 的纵向和横向缺欠。

此外，所有钢管应采用10.15.9 所规定的方法之一进行检验，以发现钢管外表面缺欠。

H.18.2 焊接钢管焊缝的无损检测——K55 和M65 钢级，PSL-2
（10.15.10）
这个国际标准要求的焊缝检验应在静水压试验后釆用超声波方法进行。

H.18.3 未检验管端的无损检测——所有钢级，PSL-3（10.15.12）
未检验管端区应采用湿磁粉方法或购方与制造厂商定的某种方法在管端终加工后，及带螺纹和接
箍管在接箍安装前进行检验。

H.18.4 接箍坯料的无损检测——第2，3 和4 组，PSL-2（10.15.11）H.18.4.1 机加工前允许存在的缺欠
整体机加工而成的接箍，其坯料在未加工表面可以有缺欠，但是终加工表面应符合9.14
（A.4.3SR9.3）几何尺寸和表面检验准则的规定。

H.18.4.2 进一步评价
除了8.13.1c）所规定的非表面开裂缺欠的最大面积应低至32mm2（0.05in2）之外，接箍坯料包含
的缺陷可以根据10.15.14 进一步评价。

含缺陷的接箍坯料应或者按10.15.17 予以处置或者切除含缺陷
的接箍坯料的部分并且切除后其长度应在与接箍坯料购方商定的规定长度要求的限制范围内。

H.18.4.3 超声波检验——全壁厚
接箍坯料应对整个全壁厚用外径（OD）表面至平底孔（FBH）的对比标样由制造厂采用超声波压
缩波技术方法进行全长检验，以发现并识别缺欠。

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对比标样金属间距a 检验覆盖最小面积b
6.4mm（1/4in）内径表面平底孔（FBH）
（仅一个）
90% 25%
a 金属间距，从0D 表面到FBH 底部的距离，以规定最小壁厚的百分比表示。

金属间距的偏差应为计算金属间距的
±1.5%。

b 根据10.15.4a）确定覆盖面积。

H.18.4.4 超声波检验——内表面
接箍坯料应采用可接受水平L4 的超声波剪切波技术方法检查内表面纵向和横向缺陷。

根据购方
和制造厂协商，证明其具有检出对比标样人工缺陷能力的无损检测替代方法也可采用。

H.18.5 接箍坯料的NDE——第2，3 和4 组，PSL-3（10.15.11）H.18.5.1 最小检验覆盖面积
除了最小检验覆盖面积应为100%外，接箍坯料应按照H.18.4.3 进行检验。

H.18.5.2 可接受水平
除可接受水平应为具有最大缺口长度25mm（1in）的L3 外，接箍坯
料应按照H.18.4.4 进行检验。

H.19 螺纹保护器——所有钢级，PSL-2（12.2.1）
螺纹保护器应符合附录I 的要求或按与购方商定的要求规定。

H.20 质量证明书要求——第1，2，3 组，PSL-2（13.2）
对于装运的所有产品应由制造厂提供质量质证明书。

A.9（SR15）的要求应适用。

H.21 非金属密封环——所有组，PSL-2（A.8.2）
现场端接箍螺纹用密封环应装在一个标明数量、接头描述、接头制造厂、检验日期和包装日期的
密封包装内分开装运。