电弧炉冶炼操作规程

电弧炉冶炼、浇注
工艺技术操作规程
I 10t电弧炉冶炼工艺技术操作规程
第一章原材料
一、钢铁料
1、使用的钢铁料应符合公司GTB435 -2001《炼钢用废钢铁技术条件》和CTB405-2000《炼钢用生铁技术条件》。

2、返回料及分厂的浇口、余水（耐火材料必须清理干净）必须标明钢号或代号、分类堆放，不是混乱，混杂不清者，禁止使用。

3、废钢中不得有爆炸物，密闭容器，有色金属，炉渣等。

第二次进料废钢潮湿者不得入炉。

4、原料钢、车屑，自用锭，必须注明炉号，并有可靠成份分析结果，方可使用。

5、返回钢及废钢原则上不超过2.5吨，最长尺寸不超过0.6m,宽不超过0.5 m，高不超过0.4m。

二、合金材料
1、各合金材料及代表材料按国标、部标或公司技术通知组织验收。

2、各种合金必须按品种，成份堆放，每批合金应有成份单，并挂牌，外形及断面相似的合金不得相信堆放，严禁混杂。

3、合金块度20—150 ㎜。

4、铁合金应保持干燥，不露天堆放，除进炉冷装外必须烘干或烘红。

5、合金必须有专用烘灶，不得混装，专用灶必须挂牌，标明合金名称及主要成份，上灶时间。

6、合金送料员按照电炉要求进行过磅后，再送电炉复磅。

7、出钢后半小时内必须收回炉前剩余合金，进入原合金灶烘烤或归于同种合金存放点。

三、造渣材料、氧化材料、脱氧材料
1、石灰
（1）化学成分：CaO≥88%,SiO2≤5%, S≤0.20%，P≤0.05%，MgO≤3%。

（2）使用石灰水份≤0.50%，块度30—100 ㎜，粉末及夹渣不得使用。

2、萤石
（1）化学成份：CaF2≥85%, SiO2≤14.3%,S≤0.15%.
（2）使用前水份≤0.10%，块度10—60 ㎜，应清洁干净。

3、白泡石
（1）化学成份：SiO2≥80%，Al2O3≤18%。

（2）使用前水份≤0.30%，块度20—50 ㎜，应清洁干净，不能有粉末。

4、耐火砖块
水份≤0.30%，块度≤50 ㎜。

5、铁矿
（1）化学成份：Fe≥56%，SiO2≤12%，P≤0.10%, S≤0.10%。

（2）清洁烘红使用，水份≤0.10%,块度30—80 ㎜。

6、氧气：含氧量≥99.5%，水份≤3g/m3。

7、吹氧管：吹氧管上的涂料应烘干后使用。

8、碳粉（焦碳、木碳、废电极）：使用前水份≤0.50%，粒度≤0.5 ㎜，固定C≥80%，
灰份≤15%，S≤0.70%，不允许烘红。

9、硅铁粉：Si≥70%，使用前H2O≤0.20%。

Al 粉：AL≥95%，粒度≤1 ㎜，H2O≤0.20%。

矽钙块、铝块、硅铝钡等应清洁，干燥后使用。

10、电石：粉末不能使用，块度20—100 ㎜。

四、补炉材料
1、补炉镁砂
（1）化学成份： MgO≥88%, Si2O≤4% , CaO≥5%, 灼减≤0.5%。

（2）粒度≤1 ㎜，（局部损坏严重时可用8 ㎜以下镁砂补炉）。

2、白云石
（1）化学成份：MgO≥12%, Si2O≤6%, CaO≥35%,灼减≤42%，H2O≤1.0%。

粒度：2—10 ㎜。

第二章冶炼守则
1、生产必须有工艺卡片，按技术条件组织生产，不得临时低标准改高标准，民用改军工用途。

进炉前，电炉组长应复查炉料与料单是否相符。

2、大修后前三炉，中修后第一沪，换新炉盖，新钢包，新出钢槽均只能炼普通中碳碳素钢，工艺路线EAF+LF或EAF+VD或EAF+LF+AD。

连续冶炼高合金钢，换新炉盖新出钢槽除外。

新炉体前五炉不能冶炼高标准及对白点敏感的钢种。

3、新炉体，新锭模，新钢包不准在同一炉次使用。

4、电炉装入量必须保证摇平炉子开完出钢口，钢水倒入钢包有炉渣覆盖，并无炉渣溢出钢包，炉内不得有余水（特殊情况除外）
5、出钢前电炉必须贯彻三级（工长，组长、质检员）检查，三级签字制度。

第三章氧化法
除不锈高工钢及3Cr2W8V,6W6Mo5Cr4V,5Cr4W5Mo2V等钢种外均适用。

一、配料守则
1、拣料：一律按料单要求拣料，不得任意改料和增减重量。

如需变动应经值班人员同意并在料单上签字。

2、碳的配入高于成品规格下限0.4—0.6%，有塔、夹、顶要求者取上限，无氧气时减少配碳量0.1%，若进压块，可适当增加。

3、炉料残余元素低于标准（或厂内控）规定0.03%以下，Sn≤0.06%（军工≤0.03%）。

4、镍、钼、铜配至规格下限，高合金钢应为中限。

5、钒铌不宜配入。

6、熔清P、S≤0.08%、军工、滚珠P、S≤0.05%。

二、补炉
1、补炉原则：高温、快补、薄补。

2、出钢前应准备好补炉工具和补炉材料。

3、出钢后随即摇回炉子，检查炉子情况，然后炉子往后倾，用锹将事先混合好的补炉材料甩到后半部分渣线外，再用大撬补两侧渣线及炉子前半部分。

4、出钢口应经常保持150—200 ㎜，并有45°倾角。

出钢口与出钢槽不能有“坎”存在，保证钢水顺利倒完。

5、出钢槽要保持清洁，干燥，平整，保证钢水不散流，残渣残钢要清除干净，损坏后要及时候补或更换。

三、装料
1、进炉前，值班主任或冶炼工长，电炉组长应复查炉料，以便了解炉料的组成，防止
装错料。

2、冶炼低碳不锈钢时装料前应检查电极，将易折断的电极尖子打掉，更换破损电极。

3、布料顺序：最下部铺一层轻薄料，然后装入块料，再装轻薄料。

最上部用中小块填充，确保护料紧密。

4、炉料不准与炉盖水圈接触，不准用炉盖赶料，不准吊起炉盖通电。

5、通电前应检查一切水冷系统是否完好，否则应及时更换或修理。

6、二次装料不能太晚，炉料必须干燥，以免钢液喷溅造成事故。

7、安排生产品种时，要考虑冶炼高合金钢后的炉内残余元素对后面冶炼钢种的影响。

四、熔化期
1、以最大功率供电（应先小，待电弧稳定后再加大功率），熔化期注意防止垮料喷大火和打断电极，严禁二相通电。

2、通电≥20分钟（大料多时≥30分钟）方可吹氧助熔，吹氧助熔必须有人掌握吹氧管，以切割炉料和深吹相结合，吹氧压力≤0.6MPa；炉料熔清≥90%可取参考样O1。

3、熔池形成后，可补加适量石灰，氟石，矿石造流动性良好的炉渣以早期去磷。

4、测温已达氧化温度，升起电极检查炉内无固体料，搅拌取02，分析，脱C量以此为准。

5、熔精碳低不能保证脱碳量，应扒渣增碳后重取样分析碳，保证脱碳量。

6、如配有高P、高Si、高Mn炉料或有镁砂渣应及时换渣。

五、氧化期
1、钢液达到下列氧化温度要求时，要停电检查炉内无固体料，方可进行氧化，严禁带固体料氧化。

注：上述温度以热电偶测定值为准，只有在测温仪表故障时，才以秒表为准。

2、氧化方法
（1）矿石氧化法：加矿期间可抽测温度，如温度不够，暂停氧化，温度升够后，继续氧化。

加矿时间≥15分钟。

（2）矿石吹氧法：一般先加矿石后吹氧，矿石加入批量为1.5—2%（按炉料重计算），加矿时应做到炉内均匀，沸腾并自动流渣。

吹氧操作时，为保证去磷效果，允许加矿。

氧化期全程加矿沸腾≥10分钟。

3、吹氧时，氧气管插入钢液深度150—200㎜，并左右摆动，氧气≥0.6MPa，原则上控制氧压≥0.8MPa。

4、脱碳量规定：枪炮钢，夹灰一组钢，发纹钢，滚珠钢脱碳量≥0.40%，其它钢种≥0.30%，如须氧化中途增碳，增碳后必须取样分析碳含量，分段脱碳总和≥上述规定值。

5、氧化结束后取样分析（矿石氧化法加完矿5分钟后搅拌取样），取样后扒沸腾渣，净沸腾时间不限，但矿石氧化必须沸腾≥10分钟以上。

6、出渣P的规定：
7、原则上氧化结束时，终点C不得低于0.05%（不锈钢，纯铁等不受此限制）。

防止钢液过氧化。

9、出氧化渣量≥90%。

六、还原期
1、还原方法：
（1）快白渣法：适用于一般碳结，炭素弹簧钢。

（2）碳硅粉渣法：适用于一般要求的合金钢，高碳钢。

（3）碳粉渣法：适用于有夹灰，塔形要求的钢，军工钢，含Al、Ti、B等钢，滚珠钢及特殊用途的钢。

必要时要取气体样。

2、还原渣系操作
（一）、快白渣法：
（1）出渣插Al 0.5—0.8㎏/t ，低碳钢0.8—1.2㎏/t。

（2）插Al后先加Fe—Mn后加Fe—Si.Mn调至规格下限或低于0.1%—0.2%,Fe—Si块按0.12%～0.17%,配加。

亮渣形成后,加入C—Si粉渣和电石,电石用量1.5—2.0㎏/t,无电石可用C粉代替,C粉用量根据炉况而定。

钢中总Si量控制0.22%—0.25%,不足的Si用Si 粉代入, Si粉收得率按50%计算。

（3）C—Si粉渣保持10—15分钟，炉渣变白，取样全分析，同时用C—Si粉保持渣白至出炉。

（4）出炉前插Al,中碳钢0.5—0.8㎏/t，低碳钢0.8—1.2㎏/t，高碳钢0.2—0.3㎏/t。

（二）碳硅粉渣法：
（1）出完渣后插Al：中碳0.5-0.8㎏/t,低碳0.8—1.2㎏/t。

（2）亮渣料为2%—2.5%，其组成为：石灰14-20㎏/t，氟石3—6㎏/t，白泡石3—6㎏/t，电石2-3㎏/t（无电石可用C粉代替，C粉用量视炉况而定）
（3）氧化期终点C低，可扒渣增碳，吸收率一般以40—60%计算。

（4）亮渣加入的同时必须将Mn、Cr、Ni等合金调整好。

加完亮渣后，用较高电压，
较大电流加速炉渣形成。

（5）亮渣形成后，随即加入C—Si粉料：渣料组成为C粉1.0—2.0㎏/t，Si粉1.0-2.0
㎏/t，加后保持10分钟以上，待炉渣基本变白或灰白，再加第二批及第三批Si粉。

间
隔时间5—7分钟，每加一批Si粉前必须推炉渣，每加一批Si粉的同时可加入少量C
粉保持炉渣。

三批Si粉总用量0.17—0.25%（收得率按50%计算）。

（6）铝、钛、硼钢及有晶粒度要求的钢还原试样Si≥0.12%。

其它钢种，还原试样Si≥0.17%，还原期试样Si相差不能大于0.04%。

等出炉时间>25分钟时应再取分析。

（7）出钢前2—3分钟终插Al：低碳钢0.8—1.2㎏/t，中碳钢0.5—0.8㎏/t。

（三）、碳粉渣法
（1）出渣插Al 0.5—0.8㎏/t。

亮渣形成后，加入C 粉渣粉。

C粉用量1.5—2.5㎏/t。

（2）碳粉渣从加完后算起应保持20分钟，加入15分钟后可拉开炉门看渣（发现炉渣保持不住时，可不受此限制，但只能加入C粉并立即关上炉门）。

（3）炉渣变白，流动性良好，可加入二至三批Si粉还原（铝、钛、硼钢可加二批Si粉），
每加一批Si粉前应充分推搅炉渣，加Si粉时同时加入C粉保持炉渣气氛。

每批Si粉间隔不少于5分钟，Si粉收得率按50%计算。

（4）插Al规定：出炉前2—3分钟插Al0.5—1.0㎏/t，其余同C—Si粉渣法。

以下钢种插AL规定：
SiMn弹簧钢：0.3—0.5㎏/t ,
梯形钢：0.2—0.4㎏/t.
T7～T13: 0.2—0.4㎏/t
七、出钢
1、出钢前S的规定：
有压缩规格可比压缩规格上限高0.008%，无压缩规格者照标准规格执行，不允许高出规格出钢。

当钢液走EAF+LF工艺时，其出炉前[S]可不受限制。

2、出钢前生铁增C规定：
出钢前用生铁增C量不允许超过0.05%，生铁增C≤0.03%，加后≥5分钟出钢，生铁增C量0.03—0.05%时，加后≥8分钟出钢。

当走EAF+LF或EAF+VD或EAF+LF+VD工艺时，炉前生铁增C可为受限制，但加完生铁后均应烧够时间后才能出炉。

3、出钢前温度规定：
4、出钢前应将出钢口开完，并将出钢槽吹扫干净。

5、出钢前应将炉渣流动性调整好，以便出钢时钢渣混冲出炉炉渣呈白色。

6、出炉时应先慢后快，使钢液与炉渣能充分混合，以利去S和保护钢液。

7、出钢完毕应在钢包中测温，按此温度并参照炉前温度决定镇静时间（原则上应大于5分钟以上）（具体情况还应考虑钢种和锭型。

）
八、铁合金的加入
1、Fe—Si（指高Si钢种）：在出钢种前10分钟加入，块度50—150 ㎜。

2、Fe—Mn：在亮渣形成后加入：块度30—150 ㎜。

3、Fe—Cr：在亮渣形成或炭粉渣形成后加入，返回吹氧法例外。

4、Fe—W：亮渣形成后加入，加后充分搅拌，加入量多时应分批加入，不允许旋盖倒入炉内。

返回冶炼时可随装料一起加入，块度20—80 ㎜。

5、Fe—Mo：加入时间为氧化期。

冶炼高Mo钢时也可随冷装料一起加入。

还原期尽量少加Fe—Mo，补加后应充分搅拌，块度20—80 ㎜。

6、镍：加入与钼铁相同。

7、Fe—V：含V≤0.5%应在出钢前8分钟以上加入，含V≥0.5%钢在取还原试样前加入。

8、Fe—Ti：加Ti前钢液温度应符合要求外，还应扒出部分炉渣，加Fe—Ti后应充分搅打，然后加入小块石灰调整炉渣碱度，块度30—100 ㎜。

9、铝：作为合金元素时，先扒去炉渣，加入铝后应用石灰，氟石造新渣以保护钢液，并充分搅打。

10、Fe—B：将Fe—B装入铝皮筒内，在出钢前4分钟内插入。

执行AL-Ti-B工艺，块度20-60 ㎜。

第四章返回吹氧法（倒包法）
见不锈钢操作规程单渣法见高速钢操作规程
第五章装入法
1、配料：
包括铁合金带入P，配料时P应控制在低于规格上限0.008%，SiMn低于规格下限（高Mn钢配至规格中限），Cr、Ni配至下限。

2、冶炼：
（1）通电前应检查电极是否有破损，有破损者需更换。

（2）炉料熔化≥85%以上方可吹氧助熔，助熔时必须升起电极，助熔时间不大于10分钟。

（3）全熔后取样全分析，然后分两批用Si粉，Ca-Si粉或Al粉还原，也可扒部分渣还原。

渣白或浅绿色取两个试样全分析（二个试样间隔5分钟），白渣保持时间大于30分钟。

（4）其余同氧化法。

（5）走EAF+LF双联工艺生产的，按双联工艺规程执行。

第六章终插铝量
一、电弧炉成品锭：
二、电渣炉坯料用锭插Al量
Ⅱ 10T电弧炉浇注工艺技术操作规程
第一章总则
1、铸锭是炼钢生产工艺流程中极其重要的一环。

总的要求是：清洁、干燥、平整、严密、牢固。

生产操作人员必须树立“质量第一”的思想，严格执行工艺操作规程，确保钢锭的浇注质量。

2、铸锭所用的工模具，耐火材料及粉末材料等，必须符合有关的技术条件，技术标准要求。

并妥善保管，保证其清洁、干燥。

3、铸锭生产场地保持清洁、干燥、整齐，各种工具齐全、可靠、合用，并放在规定地点。

4、各工序及时、准确、全面地作好操作记录。

5、电渣炉坯料的浇注仍按成品钢锭规程执行。

6、本规程适用于下注镇静钢。

第二章工艺流程
1、铸锭工艺流程由三个部分组成：工模具及原材料准备—浇注—钢锭的处理。

2、铸锭工艺流程图
第三章底盘的修砌
1、修砌底盘总的要求是：紧、平、直、稳，清洁、干燥、流钢砖接逗严密、牢固。

2、新锭盘的检查验收技术要求。

2．1上底面加工平整、不能有凹坑、凸包及车梯、无裂缝及缺损。

2．2下底及砖槽内光洁平整，不能有凸包、缺损、裂缝。

2．3砖槽的深度、宽度、长度及锭盘的外型尺寸符合有关技术参数（表1）
2．4耳轴牢固
3、有下列情况底盘应予报废。

3．1与中柱管、锭模接触的工作面磨损严重，形成的凹坑深度≥2 ㎜。

3．2砖槽缺损>200 ㎜以及边沿缺损、破裂或有孔洞。

3．3爬钢清除不掉且影响砌砖和摆模。

3．4耳轴松动或严重磨损，掉落不能吊挂。

4、新冷底盘使用前必须烘烤，温度≥80℃，烘烤≥2 h。

5、流钢砖使用条件。

5．1使用前必须在红钢旁进行烘烤，水份≤0.3%。

5．2不得有裂纹、破损、公母隼掉牙和严重弯曲。

5．3砖内大块灰痣，砂粒除不掉不能使用。

6、各种底盘使用流钢砖及逗砖方式的规定：
大六位中心砖→连续四节200流钢砖→150尾砖
大八位中心砖→200流钢砖→300流钢砖→200尾砖
糖浆水的配备：糖浆：水=1：4，若糖浆本身水份量，浓度低，可适当加大糖浆比例，以手感粘滑为准。

7、修砌底盘
7．1底盘趁热修砌，冷底盘烘烤≥60℃后使用。

7．2除净底盘表面的不残钢，渣及糖浆砂。

7．3砖槽底部铺适当厚度的干砂，以便摆砖。

中心砖，流钢砖摆放端正，上面与底盘平面平齐，高不超过2 ㎜，要求流钢砖不低于底盘平面。

7．4流钢砖接逗严密，接缝≤2 ㎜。

7．5砖两侧用干砂扎紧，留10-15 ㎜空位筑糖浆砂，并用小钢板进一步校平，校正流钢砖。

7．6尾砖未端用小砖块塞紧，然后用尾砖火泥冲筑紧实，使流钢砖砌筑牢固，以用力扯不起尾砖为准。

7．7流钢砖砌筑好后，吹掉底盘面上的干砂，然后用糖浆将流钢砖两侧及砖缝压填饱满，紧实，表面用抿刀抹光滑平整。

糖浆砂埂子高度≤2 ㎜。

7．8锭重修砌好后，用压缩空气吹掉汤道内及工作面上的粘附糖浆砂渣灰。

若有敷好的糖浆砂被吹掉应及时补上。

7．9底盘修砌好后，待糖浆砂干硬后，方可投入使用。

第四章钢锭横模、中柱管、帽口的安装
1、新钢锭模验收条件。

1．1钢锭模表面质量规定：
1．1．1新钢锭模上下两端需加工平整，无裂纹、铸疤、外型四面的铸造型砂清除干净，飞边不影响安装操作。

两端面平直度以1米直尺测量翘曲不大于1 ㎜。

1．1．2内表面应平整光滑，无裂纹、砂眼、孔洞、铸疤等缺陷和未清除的型砂、铁豆。

1．1．3钢锭模内表面凸起或凹陷深度不得超过1.5 ㎜，其平直度以1米直尺测其弦高：1t以下的锭模不大于3 ㎜，>1t的锭模不大于4 ㎜。

1.1.4底塞孔周围30 ㎜以内不允许有气孔存在，30 ㎜以外的气孔应焊补后磨平。

1．1．5钢锭模吊环应铸牢，不得脱落，上端吊环应在同一高度，其吊环所用材质应符合工艺图纸的规定。

1．2钢锭模尺寸应符合工艺图纸的规定，其允许尺寸偏差：（㎜）
注：a. 测量底塞孔底厚以圆周四等分点测量，应保证至少有两点符合上表规定。

b．内壁口皮应有10-15 ㎜的倒角（呈45°）。

C．底塞孔中心偏差不允许超过10 ㎜。

1．3钢锭模化学成分应符合下表规定：
注：化学成份允许其中一个元素偏差不大于10%
2．钢锭模判废条件。

2．1 ≤1.1 t钢锭模有裂缝宽度≥2 ㎜，≥1.7t钢锭模有裂缝≥3 ㎜。

2．2 ≤1.1 t钢锭模有裂缝宽度<2 ㎜，但不超过下表规定者：
2．5内壁及底面有脱层及砂眼>2.5 ㎜深（≤1.1 t锭模）或>3.5 ㎜深（1.7t锭模）。

2．6锭模底眼四周损坏深>50 ㎜。

2．7裂缝及内部缺陷测量以最深最长为准。

2．8上、下端面不平与帽口、底盘接触不严密、或模底上部、模口损坏严重者。

2．9浇出的钢锭明显变形。

2．10上端吊耳缺损一个以上者。

2．11钢锭模修复加工后尺寸不合要求者。

3．中柱管的验收条件。

3．1上口和下底加工平整，无凹坑、凸包等缺陷。

3．2内壁光洁、无铸造型砂、铸疤、裂纹等缺陷。

3．3吊耳牢固。

3．4外型及内空尺寸符合有关技术参数（表3）。

4．中柱管判废条件。

4．1中柱管内孔有铁疤凸出>5 ㎜。

4．2底面不平，放置不稳或不垂直。

4．3上口缺损，耐火籽无法围住漏斗砖。

5．圆筒砖不得有裂纹、扭曲、破损、公母隼掉牙。

5．2 水份≤0.3%。

5．3除净内壁砂粒，灰痣等。

6．帽口铁壳验收条件。

6．1内装帽口铁壳下底加工平整、无凸包，凹坑缺损。

6．2帽口铁壳内壁光洁、无铸造型砂、凸包、搓角、铁豆、无突边。

6．3铁壳外型无型砂、无缺损、破裂、吊耳牢固。

7．中柱管安装前先检查清理下底工作面的不残钢渣，保持平整。

不能使用的应予报废或整修后再使用。

8．使用中的帽口铁壳破裂、缺损或爬钢清除不掉，吊耳脱落等应予报废。

9．绝热板及整体帽口的检查验收条件。

9．1绝热板不能有裂纹、破损。

9．2整体帽口下底磨平整，外形无破裂、缺损，四面厚度一致，铺边不影响使用操作和浇钢，不松泡，强度达到使用要求，不搓角。

9．3板、帽烘烤干燥。

水份≤1.00%，不烤糊。

10．绝热板帽口的安装。

10．1帽口铁壳上、下底面及内壁的残钢渣清除干净。

10．2刚从红钢上脱下的铁壳尖冷却后再装板。

10．3拼装绝热板时四角用干燥小木楔楔紧。

保证吊安时不掉落。

10．4拼装时绝热板断裂，缺损应重装。

10．5四角缝隙用废绝热板或石原棉线，耐火纤维毡塞紧。

11．钢锭模、中柱管及帽口安装。

11．1安装前准备好小铁铲、标准围、吹吸灰管、石棉线、马粪纸壳等工模具及原材料。

11．2安装前清除铸坑询问及侧壁的灰渣和巴钢。

11．3锭盘在铸坑内安放平稳、校平、对中。

11．4上底塞砖：用纸壳将砖裹紧，塞入底塞孔内，再用木锤打紧、打平，不得松动、歪斜、残损。

11．5安中柱管前将底盘面上的灰渣吹扫干净，画标准圈，保证中柱管安正。

11．6安第一节圆筒砖对准中心砖的中心孔旋磨几次，以上各节串装逗正，接缝严密。

11．7根据锭型选择好可用的中柱管，吊安时距底盘平面约100 ㎜高时停顿。

使中柱管与标准圈对好后落下，安放平稳下底面与锭盘平面接触严密，必要时垫上石棉线或耐火泥圈。

11．8中柱管要压好流钢砖接头。

11．9在中柱管与圆筒砖之间填上耐火籽（粒度3—8 ㎜，70—80%；≤3 ㎜，20—30%。

水份≤1.0%。

）
11．10安钢锭模前应检查钢锭模好坏，必须用钢刷或铁铲清理，并用压缩空气将渣物吹净，清刷后的钢锭模不得有铁锈屑残渣。

11．11安钢锭模时，慢落轻放、不压坏流钢砖，否则应重做底盘。

11．12模底与锭模接触严密、平稳，必要时可垫石棉线或耐火泥圈、套子砖孔与流钢砖孔重合。

11．13安好钢锭模后，用吸灰管将集中在模底与汤道内的灰渣吸干净。

11．14安帽口。

要安正，不歪斜，外压的整体帽将铁壳压圈压好，注意不压坏帽口，然后扳正。

11．15帽口需与钢锭模口皮接触严密，否则换帽口重安。

11．16锭模，帽口安装完毕检查合格后等待浇钢。

必要时用盖板将中柱管与帽口盖好。

11．17安装好的锭模下一班浇钢在浇钢前必须检查模内，不清洁的要重新吹吸，拼装帽口绝热板松脱要重新安装或更换帽口。

第五章钢包的准备
1．钢包的使用条件
1．1钢包的手动滑动机构完好。

不松动，上下滑板框和上水口底板的工作面平整；整套机构无变形、断裂、缺损等，机构灵活可靠。

上、下滑板框、下水口机构公差配合良好。

1．2钢包外壳无缺损、破裂。

1．3包底的三个脚完好无缺，口皮无残钢渣堆积。

2．新砌钢包技术要求。

2．1砌缝交错，泥料饱满，缝陷≤2 ㎜（干砌时≤1 ㎜），包口衬砖不松动，掉落。

个别衬砖突出≤10 ㎜。

2．2座砖安正，其上水口砖孔和包底水口底板砖孔重合，保证能正常安装上水口。

2．3安透气砖时，不能将透气塞部位的胶纸撒掉，底部压管弄弯，弄断；透气砖与底砖间接触严密。

2．4钢包换透气砖，底砖与透气砖间用镁质捣打抖或自流浇注料填满扎紧。

3．新钢包烘烤。

3．1新钢包烘烤时间不少于20小时，烘烤温度≥800℃，如天然气小，可适当延长烘烤时间，必要时在包底加柴蘸油提高烘烤温度。

烘烤起止时间作好记录。

3．2不烧高Al砖，M—C，A—M—C砖钢包采用大火烘烤，中途不能熄火。

焦油粘土砖先小火，后大水烘烤。

4．新钢包第一炉可出除高合金钢、军工钢、出口钢材及有特殊要求的钢种外的所有品种。

新钢包前三炉有条件时须经VD或钢包吹Ar处理。

5．钢包清理
5．1清除包底，包壁及口皮的残钢渣，并在对准电炉出钢槽一侧的钢包口皮敷一层泥料。

5．2包底巴钢清除不掉的，需将透气砖处吹开，检查Ar通后出同一钢种，并走LF或LF+VD。

5．3用前检查钢包砖缝和砖层厚度，有深坑、砖缝起槽或裂缝不见底，用钢包火泥和水或卤火扎补好，也可用镁质捣打料扎补。

6．钢包报废条件
6．1 大生产及LF钢包。

6．1．1 大面积砖层厚度≤20 ㎜或迎钢面砖掉落现保险砖。

6．1．2 大量砖缝起槽，裂缝过深无法修补。

6．1．3 LF精炼钢包渣线一圈M—C砖有蚀坑深度≥80 ㎜，（粘土砖≥60 ㎜），不能继续作LF精炼用。

6．1．4 座砖严重蚀损，破烂，上不起上水口砖。

6．1．5 LF精炼包透气砖蚀损较深或不通气（补好后满足前四条可作出成品钢用）。

6．2 VOD钢包报废
6．2．1 VOD钢包包衬厚度≤70 ㎜，包底衬厚度≤40 ㎜。

6．2．2 长时间搁置未用的钢包如钢包底，包衬砖起层剥落可松泡厚度≥15 ㎜。

6．2．3 包底，包衬和包口残钢，残渣过多清除不掉影响正常精炼。

6．2．4冷钢包包底，衬砖炸裂松动不能正常使用，砖缝侵蚀沟槽和局部小蚀坑，砖缝裂开宽度≥23 ㎜，必须用卤水调钢包水泥扎补牢实可继续使用。

7．滑动水口的装配
7．1检查水口机构及坐砖孔，滑板砖及下水口的工作面，不平整、不光滑，有缺损裂纹，尺寸不合的砖不能用，同时清理工作面上的灰渣等异物。

7．2调好耐火泥料，干稀适当，不得有未发散的硬块和≥0.5 ㎜的粗颗粒。

7．3准备好兑有石墨粉的润滑油及相关工具。

7．4上水口孔径≥Φ80 ㎜必须更换，周围泥料饱满、均匀，下端与底板平齐，不歪斜，窝子用卤火调耐火泥料扎紧，持平。

7．5滑板砖及下水口每炉更换，不能连续使用。

7．6清除上下滑板框和上水口底板工作面上粘附的耐火泥料和残钢，油锅巴，并吹扫干净。

7．7选择滑板，水口砖。

用最平整，光滑的一面作为上下滑板之间的滑动工作面。

7．8将下水口砖，上下滑板砖装入滑板框，砖的工作面与滑板框工作面平齐，如公差尺寸不匹配，应重新换砖。

7．9在上下滑板及滑板框、轴上刷上润滑油。

上下滑板机构合拢插销栓或旋转轴卡住上下滑板框。

若不合适，应打开重装。

7．10用调试开关把反复上下试试上下滑板开关的松紧程度，用10㎏左右的力能够拉动即可。

7．11用灯光检查上、下滑板和上水口与上滑板之间是否接触严密，以不漏光为准。

8．新换上水口钢包必须集中烘烤窝子部位20分钟以上。

9．不同钢种统一用Φ55 ㎜孔径水口，浇稀土钢及含Al、Ti等流动性差的钢种不能用新换的上水口。

10．易切钢钢包专用，材质粘土砖。

11．出炉前用参和炭粉的干燥石英砂填满水口窝子，呈“馒头状”即可（高出钢包底平面≥50 ㎜）。

第六章钢的浇注
1．出钢前的准备
1．1出炉前检查钢包，锭模等准备情况，作好浇钢，事故处理的准备工作，所有人员须到浇钢现场。

1．2检查地浇车的运行情况。

运行不正常应联系修理好后方可出钢浇注。

1．3出钢前钢包烘红，温度≥800℃。

1．4除净包中灰渣。

用浇钢开关把检查调试好滑板开关松紧程度。

1．5关紧滑板，用石英砂填满水口和窝子，形成“馒头状”。

1．6搞好钢包调度，避免在炉后等出钢，炉后等10分钟以上，需重新烘烤钢包或在炉后用天然气烘烤。

1．7出钢前15分钟内将保护渣加入模内，散加保护渣应先在模底垫好纸壳。

保证渣子不进入汤道，并且一次加够。

袋装加入要轻放，不散包。

2．保护渣的使用要求。

2．1干燥不结块，水份≤0.7%。

2．2袋装加入，包装重量误差小。

2．3 1Cr18Ni9 (Ti)及“O”字头的低C超低C不锈钢，模具钢、45Mn17AL3，用CC—2
保护渣，其它钢种通用一种复合保护渣。

3．各种锭型保护渣的加入量规定如下表
2500 ㎏锭型为大袋，袋装量5—5.3㎏。

袋，其余锭型为小袋，每袋重量为1—1.2㎏/袋。