灰土施工

灰土施工方案
在松散的或经过筛分的土中掺入足量的石灰和水，经拌和压实及养生后得到的混合料，当其抗压强度符合规定的要求时，称为石灰土。

1、适用范围
本工艺标准适用于灰土底基层和基层。

2、施工准备
2.1材料及主要机具：
2.1.1土：宜优先采用现场路床挖出的土，硫酸盐含量超过0.8％的土和有机物含量超过10%的土，不宜用石灰稳定。

土应选用粘性土以及含有一定数量粘性土的中粒土和粗粒土，塑性指数应控制在15~20。

使用前应先过筛，针对本工程，底基层用土的粒径不得大于53mm，基层用土的粒径不得大于37.5mm。

2.1.2石灰：石灰的技术指标应满足《公路路面基层施工技术规范》表4.2.2的规定，若使用等外石灰，应进行试验，如果混合料的7天无侧限抗压强度满足以下规定，也可以使用。

二级和二级以下公路和市政道路：基层大于等于0.8Mpa，底基层不小于0.5Mpa。

2.1.3水：凡饮用水（含牲畜饮用水）均可用于施工。

2.1.4主要机具：一般应备有灰土拌合机、压路机、推土机、洒水车、蛙式打夯机、手夯、手推车、筛子、耙子、铁锨、水管等。

2.2作业条件：
2.2.1首先由试验室按设计压实系数、土的种类等，做出灰土的混合料组成设计。

2.2.2现场施工前应根据工程特点、设计压实系数、混合料组成设计、
土的种类、施工条件等，经过试验，确定合理的含水量控制范围、土的虚铺厚度和压实遍数，以获得大规模施工时的经验参数。

2.2.3施工前应做好水平高程的标志，杂物、垃圾等有机物清除干净。

3、操作工艺
3.1工艺流程：
3.2准备下承层：灰土的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度和压实度符合规定。

3.3施工放样：在下承层上恢复中线，直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15m设一桩，并在两侧外缘设指示桩，在桩上用明显标志标出灰土层边缘的设计高程。

3.4备料：根据各路段灰土层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各个路段需要的土的数量。

根据所用土的含水量和所用运输车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。

根据石灰用量计算每平方米石灰的用量，并确定灰摆放的纵横间距。

同时，料堆每隔一定距离应留一个缺口，土在下承层上的堆置时间亦不宜过长，运送土只宜比摊铺土工序提前1～2d。

石灰使用前，其堆置和消解应符合如下要求：石灰集中堆放时间较长时，应覆盖封存；石灰堆放在集中拌和场地时也应覆盖封存。

生石灰块应在使用前7～10天充分消解，消解后的石灰应保持一定的温度，不得产生扬尘，也不可过湿成团。

根据事先试验确定的土的松铺系数，将土均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。

摊铺过程中，应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。

如土中有较多土块，应进行粉碎。

石灰剂量以石灰质量占全部土的干质量的百分率表示，即石灰剂量=石灰质量/干土质量。

采用灰土拌和机拌和，石灰和土的摊铺厚度一般经试验确定或按下式计算。

土的虚铺厚度h1=
()
为土的重量配合百分率
1
1
1p
r
P
ro
ho∙
∙
灰的虚铺厚度h2=
()
为灰的重量配合百分率
2
2
2P
r
P
ro
ho∙
∙
式中：h1·h2——土、灰的松铺厚度
h o ——石灰土压实厚度cm
ro——石灰土的最大干密度kg/m3
r1——土的松方干密度kg/m3
r2——熟石灰的松方干密度kg/m3
3.5洒水闷料：如已经整平的土含水量过小，应在土层上洒水闷料，洒水应均匀，防止出现局部水分过多的现象。

严禁洒水车在洒水段内停留或调头。

细粒土经一夜闷料；中粒土和粗粒土应视其中细粒土含量的多少，可缩短闷料时间。

3.6整平和轻压：对人工摊铺的土层整平后，用6~8吨两轮压路机碾压1~2遍，使其表面平整，并有一定的压实度。

3.7运输和摊铺石灰：按计算所得的每车石灰的纵横间距，用石灰在土层上做标记，同时划出摊铺石灰的边线。

石灰卸置后用刮板将其均匀摊开，表面没有空白位置。

量测石灰的松铺厚度，根据石灰的含水量和松密度，校核石灰用量是否合适。

3.8拌合与洒水：拌合过程中混合料的含水量应控制在最佳含水量附近，遇到土的塑性指数大时，应采用两次拌合。

第一次加70%左右的预定剂量石灰进行拌合，闷料1~2d，此后补足需用的石灰，再进行第二
次拌合。

3.9整形和碾压：混合料拌合均匀后，应立即用平地机初步整形，在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。

用平地机立即在初平的路段上碾压一遍，以暴露潜在的不平整。

再用平地机二次整形，整形前应用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平后再碾压。

整形时应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。

当用人工整形时，应用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整形。

用推土机初压1~2遍后，根据实测的松铺系数确定纵横断面的标高，并设置标记和挂线，利用锹和耙按线整形，再用路拱板校正成型。

在整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。

整型后，用拖拉机（或6-8t压路机）初压1-2遍，当混合料的含水量等于最佳含水量时，立即用18T三轮压路机在路基全宽内进行碾压。

在直线段，由两侧人行道向路中心碾压。

弯道段由内侧人行道向外侧人行道进行碾压，碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。

应在规定的时间内碾压到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。

碾压遍数以先做的实验段所要求的碾压遍数为准。

压路机的碾压速度头二遍的碾压速度以采用1.5-1.7km/h为宜，以后用2-2.2km/h的碾压速度。

应在混合料等于或略小于最佳含水量时进行碾压，直到达到按重型击实试验法确定的最大密实度（本工程按95%控制）。

碾压完毕后，禁止开放交通，以利于强度的形成，避免发生松散现象。

3.10接缝处理：同日施工的两工作段的衔接初，应采用搭接。

前一段拌合整形后，留5~8m不碾压，后一段施工时，前段留下未压部分重
新拌合，并与后一段一起碾压。

纵缝处理：①在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同；②混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一部分，应人工进行补充拌和，然后整形和碾压；③养生结束后，在铺筑另一副之前，拆除支撑木（或板）进行整形和碾压；④第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的部分，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。

3.11养生：石灰土在养生期间应保持一定的温度，不应过湿或忽干忽湿。

养生期不宜少于7d，每次洒水后，应用两轮压路机将表层压实。

在养生期间，除洒水车外应封闭交通。

4、质量标准
4.1灰土中大于20mm的土块不得超过10%，但最大的土块粒径不得大于50mm。

灰土应拌合均匀，色泽调和，石灰中严禁含有未消解颗粒。

4.2用12t以上压路机碾压后，轮迹深度不得大于5mm，并不得有浮土、脱皮、松散现象。

4.3石灰土允许偏差：压实度，轻型击实98%，重型击实95%；厚度＋20mm，-10％；平整度10mm，宽度不小于设计规定；中线高程±20mm；横坡±20mm且不大于±0.3%。

5、成品保护
5.1施工时应注意妥善保护定位桩、轴线桩、高程桩，防止碰撞移位，并应经常复测。

5.2夜间施工时应合理安排施工顺序，配备足够的照明设施，防止铺填超厚或配合比错误。

5.3灰土养生期间应封闭交通，不能封闭交通的，应限制车速不得
超过30km/h，严禁重型车辆通行。

6、应注意的质量问题
6.1未按要求测定土的压实度：灰土施工时，切记碾压后测定压实度，符合要求后，才能铺摊上层的灰土。

6.2留、接槎不符合规定：灰土施工时严格执行留接槎的规定，当灰土高程不同时，应留成阶梯形，上下层的接槎距离不得小于500mm，接槎的槎子应垂直切齐。

6.3生石灰消解不良：没有认真过筛，颗粒过大，造成颗粒遇水熟化体积膨胀，会将上层基层或面层拱裂，务必认真对待熟石灰的过筛要求。

6.4灰土配合比不准确：没有严格按照设计要求配合比，或掺量不够，拌合也不均匀，会造成基层软硬不一致。

6.5雨冬季不宜做灰土基层，应适当考虑修改设计，否则应编好分项施工方案，施工时严格执行施工方案中的技术措施，防止造成灰土水泡、冻胀等质量返工事故。

7、质量记录
7.1土的液限和塑性指数;
7.2石灰的氧化钙和氧化镁含量;
7.3由实验室提供最大干密实和最佳含水量;
7.4施工期间应做的项目：
7.4.1石灰土中的石灰含量；
7.4.2石灰土无侧限抗压；
7.4.3密实度。