品质班组长培训课件
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质量培训教材
1
•质量管理的发展史 •品质检验方法 •检验作业控制 •如何管理品质 •品质五大工具
2
质量管理的发展史
质量管理这一概念旱在20世界初就提出来了，从 发展历史可以看出，对于不同时间质量管理的理论、 技术和方法都在不断地发展和变化，从一些发达国
家 来看，质量管理的发展大致经历了三个阶段： 一、产品质量检查阶段
二、统计质量管理阶段
三、全面质量管理阶段
3
一、产品质量检查阶段
1.操作者的质量管理 2.领班的质量管理 3.检验员的质量管理
4
二、统计质量管理阶（SQC）
“QC”七大手法：
——直方图
——鱼骨图
——排列图
——散布图
——管制图
——调查表
——分层法
5
三、全面质量管理阶段（TQC）
●熟悉自己岗位的质量职责； ●清楚工作所依据的文件； ●做好工作所需要的记录； ●了解与本人有关工作接口； ● 熟悉本部门的质量管理体系文件和自
己工作相关的部分； ● 熟练掌握工作技能。
41
讨论题：
思考
作业员未看作业指导书，仅按组长指示操作， 导致操作失误，不良品的产生。 观点： A 因作业指导书不清， 责任在工程师。 B 员工未按指导书操作，责任在作业员。 C 两者都有责任。 你同意上述哪种观点？
14
三、抽样方案的确定
抽样方案的确定： 采用的抽样方案是根据国家标准 GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计 的。具体应用步骤如下： ①确定产品的质量判定标准： ②选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特 殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下， 采用一般水平Ⅱ。 ③选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案 的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。 ④确定样本量字码，即抽样数。 ⑤选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严 抽样方案，还是多次抽样方案。 ⑥查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数 （Re）。
全面性 全程性 全员性
6
全面的质量管理
A 产品质量
产品质量：是反映产品或服务满足明确或隐含需 要能力的特征和特性的总和。
B 工作质量
工作质量：是指企业或部门的组织工作、技术工 作 和管理工作对保证产品质量做到的程度。
7
全过程质量管理
产品质量的产生及形成过程： 设计过程 制造过程 使用过程 辅助过程
25
3 重视分析
近代品质管制应用突飞猛进，主
要得力于统计分析手法之应用。
企业的品质要做好，应配置对品
管手法熟练的人员。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ26
4 重视不断的改善
品质管制在于三个层次：
（1）品质开发； （2）品质维持； （3）品质突破。 藉着标准化维持品质，藉不断改善来突破
品质，以达到高品质、提高效率、降低成 本的目标。
④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进 货检验和试验控制程序》等等。
18
二、生产过程检验（IPQC）
生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓
后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即 Inprocess Quality Control。而相对于该阶段
的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。 ①过程检验的方式主要有： a. 首件自检、互检、专检相结合；
33
D执行：
5.采取措施：
按计划执行
很好地传达措施
C检查：
100.00%
60
6.调查效果：
40
50.00%
排列图
20
（观察项目排列顺序及柱高有无变化） 0
0.00%
34
直方图
（跟步骤1比较，明显看出消灭 了不合格品且工序能力提高了）
管制图
（跟步骤1比较，可知消除了异 常点，工序状态恢复正常）
20
三、最终检验控制：即成品出货检验。 （Outgoing Q.C）
四、品质异常的反馈及处理： ①自己可判定的，直接通知操作工或车间立即 处理； ②自己不能判定的，则持不良样板交主管确认， 再通知纠正或处理； ③应如实将异常情况进行记录； ④对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效 果； ⑤对半成品、成品的检验应作好明确的状态标 识，并监督相关部门进行隔离存放。
针对主要原 因制订措施计划
CD
检查执行情况
按措施计划执行
29
P计划：
1.分析现状找出所存在的问题：
60
排列图（前面几项为问题所在） 40
20 0
100.00% 50.00% 0.00%
直方图
（观察整个图形状态并与标准界限 值比较即可发现问题）
30
管制图
（观察有无超出上下管理界限的 异常点和分析管理界限内的点有 无排列性缺陷）
39
品质失败的六大主因
●没有正式的书面规定，甚多的口头命令与管理； ●既使有书面规定，甚多人未遵照规定执行或作
业； ●无授权的私自变更作业程序或方法； ●失效的文件及规定未能立即销毁、废止； ●纠正措施没有彻底有效，亦无预防措施的心理
准备； ●使用未经校正的设备、仪器、量具导致检测无
效。
40
如何做好自己的品质工作
12
二、抽样检验
抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个 体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整 批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推 断工作。 ①适用于以下情形： a. 对产品性能检验需进行破坏性试验； b. 批量太大，无法进行全数检验； c. 需较长的检验时间和较高的检验费用； d. 允许有一定程度的不良品存在。
15
检验作业控制
一、进料（货）检验（IQC） 二、生产过程检验（IPQC） 三、最终检验控制：即成品出货检验。
（Outgoing Q.C） 四、品质异常的反馈及处理 五、质量记录
16
一、进料（货）检验（IQC）
进料（货）检验（IQC）：是工厂制止不合格物 料进入生产环节的首要控制点。（Incoming
③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证 以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检 验。 a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等； b. 检验方式：一般采用抽样检验； c.不合格处理； d.记录；
④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过 程检验和试验程序》等等。
Quality Control） ①进料检验项目及方法 ：
a 外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证； b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证； c特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用
检测仪器和特定方法来验证。
17
一、进料（货）检验（续）
②进料检验方法： a 全检, b抽检
③检验结果的处理： a 接收; b拒收（即退货）; c 让步接收; d全检（挑出不合格品退货） e 返工后重检
27
5 重视教育训练
品质管制之成败植基于品质意识及
危机意识。品管人员及全体员工应经常
有计划地接受
训练，推行品
管方易凑效。
28
6 PDCA循环
不能作标准化 分 析 现 处理的，转入下一 状 找 出 找出造成
轮循环，或作 问题
问题的
标准化动态
原因
更新处理
找出主要
对检查结果
原因
按标准处理
AP
（用户第一，下道工序就是用户。）
2 一切以预防为主
（严格把关与积极预防相结合，以预防为
主）
3 一切凭数据说话
（数据是质量管理的根本，一切用数据说
话）
4 一切按PDCA办事
10
品质检验方法
一、全数检验 二、抽样检验 三、抽样方案的确定
11
一、全数检验：
全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检 验而不遗漏的检验方法。 适用于以下情形： ①批量较小，检验简单且费用较低； ②产品必须是合格； ③产品中如有少量的不合格，可能导致该产 品产生致命性影响。
13
二、抽样检验（续）
②抽样检验中的有关术语： a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象； 一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将 一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能 包含多个生产批，也不能随意组合检验批。 b.批量：批中所含单位数量； c.抽样数：从批中抽取的产品数量； d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收； e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收； f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。
42
品质管理五大工具
五大工具的关联
43
培训结束
44
——改善与维持循环；（PDCA）
——企业“品质月”活动；
——推行“6S”；
——上级重视。
-----品质失败的六大主因
-----如何做好自己的品质工作
23
1 重视制度，实施标准化
A 技术标准：
产品标准 工艺标准 材料标准 贮运、包装标准 外协外购件标准 检测方法标准
B管理标准： 质量管理标准（即ISO9000标准）
目标计划管理标准
生产管理标准
物资管理标准
信息管理标准
技术管理标准 设备管理标准 劳动人事管理标准 财务管理标准
经营管理标准
24
2 重视执行
品质管理涵盖4个步骤：
（1）制定品质标准； （2）检验与标准是否一致； （3）采取矫正措施并追踪效果； （4）修订新标准。
21
五、质量记录
质量记录：为已完成的品质作业活动和结 果提供客观的证据。
必须做到：准确、及时、字迹清晰、完 整并加盖检验印章或签名。
还要做到：及时整理和归档、并贮存在 适宜的环境中。
22
如何管理品质
——重视制度，实施标准化；
——重视执行；
——重视分析；
——重视不断的改善；
——重视教育培训；
整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全
38
9 上级重视
上级领导重视什么事情，下属员工也会跟着关心什 么事，这是很自然的。有些企业老板们的发货概念是 出了这一批货，他就可赚多少钱。在这种心态的指引 下，他给下属带来的讯息是“出货优先”，其他再考 虑。也有更多高明的老板，他的考虑是每向顾客发一 批货，他能保证带给顾客多少利益。不同的思维产生 不同的做法，前者是精明，后者是高明，当然会影响 下属的行动准则。
b. 过程控制与抽检、巡检相结合； c. 多道工序集中检验；
d. 逐道工序进行检验； e. 产品完成后检验；
f. 抽样与全检相结合；
19
二、生产过程检验（续）
②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。 a. 首件检验； b. 材料核对；c. 巡检：保证合适的巡检 时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对 产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、 环境等的检验; d检验记录，应如实填写。
35
A处理：
7.巩固措施：
“标准化”
制定或修订作业标准、检查标准及各
种规程规范。
8.遗留问题
反映到一下期计划，再从步骤1.开始。
36
PDCA循环示意图
AP CD
改善
AP CD
原有水平
维持 改善
37
8 推行“6S”
持之以恒
因为它是养成“好习惯”，摒弃“草 率”，建立“讲究”的基础工程，也是 做好品管工作、提高工作效率、降低生 产成本的先决条件。
x
32
4.针对主要原因制定措施、计划:
“5W1H”
Why： 为何---------为什么要如此做？ What： 何事----------做什么？准备什么？ Where：何处---------在何处进行最好？ When： 何时---------什么时候开始？什么时候 完成？ Who： 何人---------谁去做？ How： 如何--------如何做？
2.寻找问题存在的原因
特性要因图
（注意多动脑和集思广益）
31
3.问题的原因 可能多个，找出其中影响大的一个或几个 （主要原因）注意与1.不同之处
排列图
100.00% 60
40 50.00%
（越是前面的项目影响越大）
20
0
0.00%
散布图 y
（各种相关性分析或计算相关系数）
8
制造过程的质量控制
1 原材料质量控制和外购件验证 2 严肃工艺纪律 3 工序能力验证 4 工序检验与“首件三检制” 5 验证状态的控制和不合格品处理 6 检测和试验设备的控制 7 技术文件的控制 8 纠正措施
9
全员性的质量控制
基本观点：四个一切：
1 一切为了顾客
1
•质量管理的发展史 •品质检验方法 •检验作业控制 •如何管理品质 •品质五大工具
2
质量管理的发展史
质量管理这一概念旱在20世界初就提出来了，从 发展历史可以看出，对于不同时间质量管理的理论、 技术和方法都在不断地发展和变化，从一些发达国
家 来看，质量管理的发展大致经历了三个阶段： 一、产品质量检查阶段
二、统计质量管理阶段
三、全面质量管理阶段
3
一、产品质量检查阶段
1.操作者的质量管理 2.领班的质量管理 3.检验员的质量管理
4
二、统计质量管理阶（SQC）
“QC”七大手法：
——直方图
——鱼骨图
——排列图
——散布图
——管制图
——调查表
——分层法
5
三、全面质量管理阶段（TQC）
●熟悉自己岗位的质量职责； ●清楚工作所依据的文件； ●做好工作所需要的记录； ●了解与本人有关工作接口； ● 熟悉本部门的质量管理体系文件和自
己工作相关的部分； ● 熟练掌握工作技能。
41
讨论题：
思考
作业员未看作业指导书，仅按组长指示操作， 导致操作失误，不良品的产生。 观点： A 因作业指导书不清， 责任在工程师。 B 员工未按指导书操作，责任在作业员。 C 两者都有责任。 你同意上述哪种观点？
14
三、抽样方案的确定
抽样方案的确定： 采用的抽样方案是根据国家标准 GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计 的。具体应用步骤如下： ①确定产品的质量判定标准： ②选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特 殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下， 采用一般水平Ⅱ。 ③选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案 的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。 ④确定样本量字码，即抽样数。 ⑤选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严 抽样方案，还是多次抽样方案。 ⑥查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数 （Re）。
全面性 全程性 全员性
6
全面的质量管理
A 产品质量
产品质量：是反映产品或服务满足明确或隐含需 要能力的特征和特性的总和。
B 工作质量
工作质量：是指企业或部门的组织工作、技术工 作 和管理工作对保证产品质量做到的程度。
7
全过程质量管理
产品质量的产生及形成过程： 设计过程 制造过程 使用过程 辅助过程
25
3 重视分析
近代品质管制应用突飞猛进，主
要得力于统计分析手法之应用。
企业的品质要做好，应配置对品
管手法熟练的人员。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ26
4 重视不断的改善
品质管制在于三个层次：
（1）品质开发； （2）品质维持； （3）品质突破。 藉着标准化维持品质，藉不断改善来突破
品质，以达到高品质、提高效率、降低成 本的目标。
④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进 货检验和试验控制程序》等等。
18
二、生产过程检验（IPQC）
生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓
后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即 Inprocess Quality Control。而相对于该阶段
的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。 ①过程检验的方式主要有： a. 首件自检、互检、专检相结合；
33
D执行：
5.采取措施：
按计划执行
很好地传达措施
C检查：
100.00%
60
6.调查效果：
40
50.00%
排列图
20
（观察项目排列顺序及柱高有无变化） 0
0.00%
34
直方图
（跟步骤1比较，明显看出消灭 了不合格品且工序能力提高了）
管制图
（跟步骤1比较，可知消除了异 常点，工序状态恢复正常）
20
三、最终检验控制：即成品出货检验。 （Outgoing Q.C）
四、品质异常的反馈及处理： ①自己可判定的，直接通知操作工或车间立即 处理； ②自己不能判定的，则持不良样板交主管确认， 再通知纠正或处理； ③应如实将异常情况进行记录； ④对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效 果； ⑤对半成品、成品的检验应作好明确的状态标 识，并监督相关部门进行隔离存放。
针对主要原 因制订措施计划
CD
检查执行情况
按措施计划执行
29
P计划：
1.分析现状找出所存在的问题：
60
排列图（前面几项为问题所在） 40
20 0
100.00% 50.00% 0.00%
直方图
（观察整个图形状态并与标准界限 值比较即可发现问题）
30
管制图
（观察有无超出上下管理界限的 异常点和分析管理界限内的点有 无排列性缺陷）
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品质失败的六大主因
●没有正式的书面规定，甚多的口头命令与管理； ●既使有书面规定，甚多人未遵照规定执行或作
业； ●无授权的私自变更作业程序或方法； ●失效的文件及规定未能立即销毁、废止； ●纠正措施没有彻底有效，亦无预防措施的心理
准备； ●使用未经校正的设备、仪器、量具导致检测无
效。
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如何做好自己的品质工作
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二、抽样检验
抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个 体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整 批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推 断工作。 ①适用于以下情形： a. 对产品性能检验需进行破坏性试验； b. 批量太大，无法进行全数检验； c. 需较长的检验时间和较高的检验费用； d. 允许有一定程度的不良品存在。
15
检验作业控制
一、进料（货）检验（IQC） 二、生产过程检验（IPQC） 三、最终检验控制：即成品出货检验。
（Outgoing Q.C） 四、品质异常的反馈及处理 五、质量记录
16
一、进料（货）检验（IQC）
进料（货）检验（IQC）：是工厂制止不合格物 料进入生产环节的首要控制点。（Incoming
③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证 以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检 验。 a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等； b. 检验方式：一般采用抽样检验； c.不合格处理； d.记录；
④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过 程检验和试验程序》等等。
Quality Control） ①进料检验项目及方法 ：
a 外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证； b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证； c特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用
检测仪器和特定方法来验证。
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一、进料（货）检验（续）
②进料检验方法： a 全检, b抽检
③检验结果的处理： a 接收; b拒收（即退货）; c 让步接收; d全检（挑出不合格品退货） e 返工后重检
27
5 重视教育训练
品质管制之成败植基于品质意识及
危机意识。品管人员及全体员工应经常
有计划地接受
训练，推行品
管方易凑效。
28
6 PDCA循环
不能作标准化 分 析 现 处理的，转入下一 状 找 出 找出造成
轮循环，或作 问题
问题的
标准化动态
原因
更新处理
找出主要
对检查结果
原因
按标准处理
AP
（用户第一，下道工序就是用户。）
2 一切以预防为主
（严格把关与积极预防相结合，以预防为
主）
3 一切凭数据说话
（数据是质量管理的根本，一切用数据说
话）
4 一切按PDCA办事
10
品质检验方法
一、全数检验 二、抽样检验 三、抽样方案的确定
11
一、全数检验：
全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检 验而不遗漏的检验方法。 适用于以下情形： ①批量较小，检验简单且费用较低； ②产品必须是合格； ③产品中如有少量的不合格，可能导致该产 品产生致命性影响。
13
二、抽样检验（续）
②抽样检验中的有关术语： a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象； 一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将 一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能 包含多个生产批，也不能随意组合检验批。 b.批量：批中所含单位数量； c.抽样数：从批中抽取的产品数量； d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收； e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收； f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。
42
品质管理五大工具
五大工具的关联
43
培训结束
44
——改善与维持循环；（PDCA）
——企业“品质月”活动；
——推行“6S”；
——上级重视。
-----品质失败的六大主因
-----如何做好自己的品质工作
23
1 重视制度，实施标准化
A 技术标准：
产品标准 工艺标准 材料标准 贮运、包装标准 外协外购件标准 检测方法标准
B管理标准： 质量管理标准（即ISO9000标准）
目标计划管理标准
生产管理标准
物资管理标准
信息管理标准
技术管理标准 设备管理标准 劳动人事管理标准 财务管理标准
经营管理标准
24
2 重视执行
品质管理涵盖4个步骤：
（1）制定品质标准； （2）检验与标准是否一致； （3）采取矫正措施并追踪效果； （4）修订新标准。
21
五、质量记录
质量记录：为已完成的品质作业活动和结 果提供客观的证据。
必须做到：准确、及时、字迹清晰、完 整并加盖检验印章或签名。
还要做到：及时整理和归档、并贮存在 适宜的环境中。
22
如何管理品质
——重视制度，实施标准化；
——重视执行；
——重视分析；
——重视不断的改善；
——重视教育培训；
整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全
38
9 上级重视
上级领导重视什么事情，下属员工也会跟着关心什 么事，这是很自然的。有些企业老板们的发货概念是 出了这一批货，他就可赚多少钱。在这种心态的指引 下，他给下属带来的讯息是“出货优先”，其他再考 虑。也有更多高明的老板，他的考虑是每向顾客发一 批货，他能保证带给顾客多少利益。不同的思维产生 不同的做法，前者是精明，后者是高明，当然会影响 下属的行动准则。
b. 过程控制与抽检、巡检相结合； c. 多道工序集中检验；
d. 逐道工序进行检验； e. 产品完成后检验；
f. 抽样与全检相结合；
19
二、生产过程检验（续）
②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。 a. 首件检验； b. 材料核对；c. 巡检：保证合适的巡检 时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对 产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、 环境等的检验; d检验记录，应如实填写。
35
A处理：
7.巩固措施：
“标准化”
制定或修订作业标准、检查标准及各
种规程规范。
8.遗留问题
反映到一下期计划，再从步骤1.开始。
36
PDCA循环示意图
AP CD
改善
AP CD
原有水平
维持 改善
37
8 推行“6S”
持之以恒
因为它是养成“好习惯”，摒弃“草 率”，建立“讲究”的基础工程，也是 做好品管工作、提高工作效率、降低生 产成本的先决条件。
x
32
4.针对主要原因制定措施、计划:
“5W1H”
Why： 为何---------为什么要如此做？ What： 何事----------做什么？准备什么？ Where：何处---------在何处进行最好？ When： 何时---------什么时候开始？什么时候 完成？ Who： 何人---------谁去做？ How： 如何--------如何做？
2.寻找问题存在的原因
特性要因图
（注意多动脑和集思广益）
31
3.问题的原因 可能多个，找出其中影响大的一个或几个 （主要原因）注意与1.不同之处
排列图
100.00% 60
40 50.00%
（越是前面的项目影响越大）
20
0
0.00%
散布图 y
（各种相关性分析或计算相关系数）
8
制造过程的质量控制
1 原材料质量控制和外购件验证 2 严肃工艺纪律 3 工序能力验证 4 工序检验与“首件三检制” 5 验证状态的控制和不合格品处理 6 检测和试验设备的控制 7 技术文件的控制 8 纠正措施
9
全员性的质量控制
基本观点：四个一切：
1 一切为了顾客