[机械仪表]数控铣床调试

数控铣床作业指导书
第一章通电调试
1.1 通电前电气检查
1.2 机床通电
1.3 机床参数、PLC常数、PLC程序传输
1.4 PMC报警、K参数、D数据、软操作设定说明
1.5 行程调试前的各项检查
1.6 绝对编码器行程调整
1.7 相对编码器行程调整
1.8 拷机跟踪
第二章伺服调整
2.1 标准伺服参数的设定
2.2 SERVO GUIDE 连接
2.3 SERVO GUIDE 参数检查
2.4 伺服频率响应测定
2.5 圆弧调整
2.6 时间常数的调整
2.7 方形调整
2.8 方带1/4圆弧调整
2.9 刚性攻丝调整
第一章通电调试
1.1 通电前电气检查
1、通电前的电气检查在自检、互检、线路整理结束后进行。

2、特殊情况如缺件等情况，可先于线路整理前调试，但自检、互检必须完成。

3、打开机床电气箱，目视检查接线是否有跳接、无标号、标号不清，外挂线无缠绕、捆绑、固定
等情况。

4、目视检查电线进出口处是否用橡胶保护捆扎，接口处缝隙是否有密封处理。

5、打开线槽盖，目视检查线槽内走线是否凌乱。

6、用万用表检查各器件电源进线是否正确。

用手拉线，检查电线接头是否松脱或解除不好等情况。

7、用起子检查各接线端子、端子短路条是否锁紧。

8、目视检查驱动器、控制器、I/O板等接口连线是否正确,电机动力插头、编码器插头是否插好、
锁紧。

9、测量E24与0V（约130KΩ）、COM与0V（约450Ω）电阻值；手动按下热继电器的RESET键,测量COM
与220A的电阻值(正常情况下为无穷大)；按下润滑泵手动按钮，测量COM与L23的电阻值(正常情况下为无穷大)。

10、检查各器件地线，用万用表测量机床地线，器件外壳接地电阻不能大于1Ω。

地线采用一点
接地法，不得有任何串接、并接形式。

11、目视检查机床是否清洁干净，清理机床内无任何妨碍机床运行的物件，机床导轨、丝杆等精密
部件防锈油脂必须擦干净，并作防锈处理。

12、将主轴紧刀信号短接起来并整理固定好主轴箱上的线及油管
13、检查各油管连接处是否有接好并固定锁紧，各轴电机动力线和编码器线是否有插牢。

14、检查整流桥的插头是否有插紧，检查各个连接接口是否插牢。

15、将机床内的卫生清理，将打刀缸距离调节3的内六角扳手可以过，4的扳手过不了。

1.2 机床通电
1、将外部空气开关关闭，拔下电气柜内各器件的电源输入插头。

2、以及关闭电柜内所有熔断器、空气开关、小型断路器。

3、接好机床电源总入线。

4、用万用表测量机床电源输入处的空气开关输入电压。

5、线电压在380V左右（-10%~+10%）。

6、相电压在220V左右（-10%~+10%）。

7、打开机床电源输入端的空气开关。

8、根据电气原理，在电压正确的情况下逐级通电。

9、测量各插头电源电压正确后，机床断电将各器件电源插头插入
1.3 机床参数、PLC常数、PLC程序传输
1、先进行语言的设定步骤如下：
按下[SET/OFS]键，在按屏幕下方的右[三角键]至屏幕有显示[LANG]，按下[LANG]对应下方的软按键，在跳出的画面将光标移到[汉字]，在按下[OPRT]键,然后在按[APPLY]键。

即汉化设定完成，显示如下图：
2、参数传输步骤：
将CF卡插入卡槽中，按下[system]键，在屏幕下方寻找到[参数]键（未找到可以在按几下[SYSTEM]键），然后按下[操作]键，在输入“20”后，按下[号搜索]，在输入“4”再按下[输入]。

按屏幕下方的右[三角键]至出现[F输入]键，按下[F输入]后，再按下[执行]屏幕的右下方会有（输入）在闪烁。

将会跳到报警画面，并提示关闭电源，此时输入完成。

3、PLC传输步骤：
按下[SYSTEM]键，按屏幕下方的右[三角键]至出现[PMCMNT]键，按下[PMCMNT]键，在跳出的画面按下右[三
角键]寻找[I/O]键并按下。

将模式选择为；装置选择为“储存卡”，功能选择“读取”，按下“操作”，再按下“列表”
在列表里面寻找文件名为“PMC1_PRM.000”的文件，然后按下[选择]键，在按两下[执行]键，显示如下：
在按下[列表]键，在列表文件里寻找文件名“PMC1_LAD.000”的文件，然后按下[选择]键，在按两下[执行]
键，传输完成后。

将模式改变为；装置选择为“FLASH ROM”，功能选择为“写”，然后按下[执行]键，等画面出现写入完成后，即PLC传输完成，然后断电重起。

1.4 PMC报警、K参数、D数据、软操作设定说明
按下[SYSTEM]键，按屏幕下方的右[三角键]至出现[PMCCNF]键，按下[PMCCNF]后，再按下右[三角键] 至出现[信息]。

按下[信息]键，出现报警信息一栏
PMC报警说明
后，再按下右[三角键] 至出现[K参数]。

按下[K参数]键，显示如下：
K参数设定说明
D参数设定说明
软操作设定说明
按下[SET/OFS键，按屏幕下方的右[三角键]至出现[操作]键，按下[操作]后，显示如下：
1.4行程调试前的各项检查
1、PLC版本的检查
按下[SYSTEM]键，按屏幕下方的右[三角键]至出现[PMCCNF键，按下[PMCCNF]后，按下[标头]键，显示如下：
2、伺服电机、主轴马达与伺服、主轴放大器的匹配性检查
伺服电机代码一栏表
主轴电机代码一栏表
3、检查是否有出现润滑液位报警和润滑泵是否正常工作
润滑泵在未加油前，系统应出现A007.5 2001 PLEASE ACCESSION LUBRICANT 润滑液位，添加导轨油的提示，面板上的液位灯会闪；间隔5分钟，出现A002.2 1019 LUBRICANT LEVEL LOW! 润滑液位低报警后，将润滑泵加满油，液位低报警立即解除面上的液位等也会熄灭，如未熄灭请检查线路。

按下润滑泵上的红色按钮，观察润滑泵是否有在工作。

按一段时间后，观察压力表的数字是否在两格以上；同时按下面板上的自动打油键，同时将K4.0设置为0（润滑压力检测有效），观察是否出现A007.6 2002 LUBRICANT PRESSURE LOW 润滑压力低报警，如有报警请检测压力线路及Z轴单向阀。

4、打开急停的时候，注意Z轴抱闸是否有打开（一般在打开急停后，Z轴抱闸打开的时会有清脆一声）。

5、手轮的检查
A、检查轴选是否正常
急停打开，模式选择在手轮模式，一边旋转轴选开关一边观察面板上面X、Y、Z按键上的等是否会亮，不会亮请检查线路。

B、检查手轮倍率是否正常
将显示画面按到主画面，将轴选打到X轴，倍率打到最低档，摇动转盘几格，观察主画面的X轴坐标是否有数字跳动，跳动的数字位和档位是否一致，不一致请查线路。

用同样方法，将其它倍率档一一检查。

三轴均需要检查。

6、检查联轴器是否锁紧
以上检查合格后，将三轴联轴器锁紧后，进行行程调整
1.6绝对编码器行程调整
绝对编码器与相对编码器的区分：
编码器后面标有αiA或βiA的为绝对编码器:
编码器后面标有αiI的为相对编码器:
当机床出现“APC报警；须回参考点”报警时，如下图报警；
出现该报警须重新调整机床的行程。

在调试行程前需检查参数：
参数1002#1 DLZ位是否为1（无挡块参考点设定功能）
参数1005#1 DLZ位是否为1（无挡块参考点设定功能）
参数1815 #5 APC位是否为1（使用绝对位置检测器）
参数1815 #4 APZ位是否为0（机械原点的确定）
K6.7位是否为0（绝对编码器有效）
当参数#1815#5 APZ 位为1、#4 APC位设定为0时，则会出现上图报警画面。

在重新调整行程时，应注意：
1、在摇手轮时，要注意导轨护罩是否会被挤压或过渡拉伸而脱节。

2、当Z轴行程丢失时，Z轴往上移动须注意主轴箱、油管不能撞到链条支撑、电机座，否则将导
致Z轴油路损坏；有带刀库的还必须重新调整第二、第三参考点。

3、当行程调试好后，必须用手轮进行效验所设定的行程是否可以实现保护。

在效验时，必须观察护罩的拉伸和压缩情况，否则导轨护罩将会损坏。

4、检查各轴支撑是否高于导轨面和导轨侧面。

调整行程应根据工作台进行分中，具体步骤如下：
以主轴中心线来分中（也可以在主轴装上一把到具）或使用钢板尺进行测量。

A、X轴行程调整
1、移动X轴使其工作台的中心线和主轴中心线大体重合（可以用卷尺或长点的直尺测量工作台并
大概找出工作台中心位置）。

2、在相对坐标画面将X轴的坐标归零。

3、根据立加行程规格表的总行程长度，X轴往正方向摇总行程的一半距离。

4、将相对坐标归零，用手轮往负方向摇，同时观察相对坐标值在-50即可。

5、拍下急停将机床断电重新启动下，将参数1815 #4 APZ（机械原点的确定）位设定为1，提示必须关断电源。

断电重新启动后，机械原点已经确定
6、将数值50输入参数1320 X中（该#1320参数中输入的数值都必须为正）。

7、根据总行程减去参数1320 X中的数字后，将所得数值输入参数#1321X中（该#1321参数中输入
的数值都必须为负），至此行程调整完成。

8、为了确保无误，须用手轮来校验一下正、负限位是否有误，是否有生效。

B、Y轴行程调整
1、将移动Y轴使其工作台边沿和主轴中心大体重合（可以用直尺测量工作台边沿位置和主轴中心
大体重合）。

2、在相对坐标画面将Y轴的坐标归零。

3、根据立加行程规格表的总行程长度，Y轴往反方向摇总行程。

观察工作台另一边沿是否也是重合，如未重合后，将工作台的里面的边沿移动至和主轴中心大体重合处。

4、将相对坐标归零，用手轮往负方向摇，同时观察相对坐标值在-50即可。

5、拍下急停将机床断电重新启动下，将参数1815 #4 APZ（机械原点的确定）位设定为1，提示必须关断电源，断电重新启动，此时机械原点已经确定。

6、将数值50输入参数1320 Y中（该#1320参数中输入的数值都必须为正）。

7、根据总行程减去参数#1320 Y中的数字后，将所得数值输入参数#1321Y中（该#1321参数中输
入的数值都必须为负），至此行程调整完成。

8、为了确保无误，须用手轮来校验一下正、负限位是否有误，是否有生效。

C、Z轴行程的调整
1、在调整Z轴行程时，主轴不能有刀具必须为空。

用手轮将Z轴往下摇，同时用直尺测量主轴鼻
端到工作台面的距离（根据不同的机床型号而定）。

2、距离确定无误后，将相对坐标画面里面的Z轴坐标值归零，然后Z轴用手轮往上摇。

3、根据立加行程规格表的总行程长度，同时须观察Z轴在往上移动时是否有无干涉。

特别当Z轴
接近最高点时，观察主轴箱是否会撞到链条支撑、电机座。

4、行程够后，拍下急停将机床断电重起下，用手轮往负方向摇，同时观察相对坐标值在-50即可。

5、拍下急停将机床断电重新启动下，将参数1815 #4 APZ（机械原点的确定）位设定为1，提示必须关断电源，断电重新启动，此时零点已经确定。

6、将数值50输入参数1320 Z中（该#1320参数中输入的数值都必须为正）。

7、根据总行程减去参数#1320 Z中的数字后，将所得数值输入参数#1321Z中（该#1321参数中输入的数值都必须为负），至此行程调整完成。

8、为了确保无误，须用手轮来校验一下正、负限位是否有误，是否有生效。

立加行程规格表
1.7相对编码器行程调整
在调试行程前需检查参数：
参数1002#1 DLZ位是否为0（挡块参考点设定功能）
参数1005#1 DLZ位是否为0（挡块参考点设定功能）
参数1815 #5 APC位是否为0（不使用绝对位置检测器）
参数1815 #4 APZ位是否为0（不使用绝对编码器进行机械位置的确定）
参数3004#5 OTH位是否为0（进行超程信号的检查）
K6.7位是否为0（相对编码器有效）
查看信号点画面的进入步骤：
按下[SYSTEM]键，在按下显示器下的右[三角键]，寻找到[PMCMNT],按下[PMCMNT]键，在按下显示器下的右[三角键]，寻找到[信号]键并按下，在输入“X9”，按下显示器下的[搜索]键，即可。

查看栅格量画面进入步骤：
按下[SYSTEM]键，在按下显示器下的右[三角键]，寻找到[诊断],按下[诊断]键，在输入“302”后，按一下[号搜索]，即可。

调整前检查事项：
1、按下各轴限位开关是否会产生报警，按下各轴零点开关查看信号是否正确
2、检查行程快关及其挡块是否有锁紧
3、检查各轴支撑不高出导轨
4、用手轮慢慢摇，应同时注意机床的其他部件是否有干涉，观察零点压入量大概为2~3MM左右
（零点碰块不能压过零点开关太多或太少，不得有异响。

）。

5、检查零点开关与挡块最高点接触是否接触均匀。

6、检查正负限位是否有效，检查挡块会不会太高（太高行程易损坏）。

7、在调整软行程正负限位时，行程开关的斜边和挡块斜边差不多相贴为佳。

各项检查完毕后，进行机床的行程调整。

（机床分中方法和调试绝对值行程一样）
调整各轴的行程和栅格量(确保栅格量约为丝杆螺距的一半)，如果不是(调整原点挡块位置或联轴器),确定三轴有效行程，即以主轴中心孔为中心X、Y进行分中设定软限位，Z轴则是主轴端面到工作台距离一般100—180，视机床型号而定，诊断画面302为栅格量间距。

栅格量调整好后，调整机床的软行程：
正软限位调整：用手轮慢摇至正限位超程并查看机械坐标值，解除超程，往负方向摇4～5MM 后，剩下的坐标值即是从零点至正软限位。

将该值四舍五入填入参数#1320（+）中。

负软限位调整：用手轮慢摇至负限位超程并查看机械坐标值，解除超程，往正方向摇4～5MM 后，剩下的坐标值即是从零点至负软限位。

将该值四舍五入填入参数#1321（-）中。

设置软限位需注意，确定内护罩不被拉坏和撞坏的前提下设定软限位。

1.8 拷机跟踪
拷机的操作及其注意事项；
1、在拷机前必须确定一下几点；
在拷机前，必须确定润滑泵上的压力表有压力到达。

检查各油管接头处是否会漏油。

检查各轴导轨是否有油被刮出。

在拷机前，把三轴丝杆用布擦干净，机床内部清理干净。

以下为拷机程序：（855为例的拷机程序）
%
O01
G5.1Q1
G5.4Q1
#100=1000
GOTO01
N02#100=2000
GOTO04
N03#100=4000
N04
N01
/M03S#100
G90G58G01F#100
X40.Y40.Z40.
G4X2.
X-790.Y-490.Z-490.
G4X2.
G5.4Q0
G5.1Q0
IF[#100EQ1000]GOTO02
IF[#100EQ2000]GOTO03
M99
%
拷机程序中的移动量，须根据软限位参数#1320和#1321中的设定值进行编写，程序移动量一般比参数设定值小5MM，进行编写拷机程序的移动范围。

2、将程序编辑好后，选择记忆档进行程序运行，将手放在倍率档，在旁边观察机床的运行情况，特别
注意观察机床三轴的负载及其油路的情况，程序运行两三遍，如果没问题就将倍率打到百分百上运行。

第二章伺服调整
2.1 标准伺服参数的设定
AI 先行控制（G05.1Q1 配合）
参数号标准值参数含义
1432 各轴最大切削进给速度（mm/min）
1620 200 各轴快速直线型加减速时间常数(ms)
1621 150 各轴快速铃型加减速时间常数T2(ms)
1622 32 插补后时间常数(100)
1730 3250 在圆弧半径R下的进给速度上限(mm/min)
1731 5000 相对于基于圆弧半径进给速度上限值的圆弧半径R(1um)
1732 100 基于圆弧半径的进给速度钳制下的下限速度(mm/min)
1768 24 切削进给插补后加/减速的时间常数(ms)
1770 4000 插补前加减速中最大加工速度(mm/min)
1771 240 到插补前加减速中最大加工速度之前的时间(ms)
1783 400 基于拐角速度差在减速时的允许的速度差(mm/min)
1784 发生超程报警时的速度(mm/min)根据超程时的超程距离设定
1785 320 基于加速度的速度确定中用来确定允许加速度的参数（ms）
固定设定值的参数：
1602#4 1 速度差引起的减速
1610#0 1 切削(空运行)插补后直线加减速(插补后加减速为铃型时,设定为0)
1602#6,#3 1,0 先行控制插补后加减速为直线型（使用FAD时设定）
1825 3000 位置增益
2003#3 1 PI 控制有效
2003#5 1 背隙加速有效
2005#1 1 前馈有效
2006#4 1 在速度反馈中使用最新的反馈数据
2007#6 1 FAD(精密加减速)有效
2009#7 1 背隙加速停止有效
2016#3 1 停止时比例增益倍率可变有效
2017#7 1 速度环比例项高速处理功能有效
2021 128 负载惯量比（速度环增益倍乘比）
2048 背隙加速量(600)
2067 1166 TCMD(转矩指令)过滤器
2069 50 速度前馈系数
2071 20 背隙加速有效的时间
2082 5（1um）背隙加速停止量
2092 9900先行（位置）前馈系数
2107 150 切削用负载惯量比倍率（%）
2109 16 FAD 时间常数
2119 2(1um) 停止时比例增益可变用，判断停止电平
2202#1 1 切削，快速速度环增益可变
2202#2 1 1/2PI 电流控制只在切削方式有效
2203#2 1 1/2PI 电流控制有效
2209#2 1 FAD 直线型有效
7050#5 0 标准设定
7050#6 0 标准设定
如果使用HRV3(高速HRV)时设定的参数。

2013#0 1 HRV3有效(电流控制周期62.5us)
2013#2 1 1/2PI 电流控制只在切削方式有效
2334 150 高速HRV 电流控制时电流环增益倍率（切削）
2335 200 高速HRV 电流控制时速度环增益倍率（切削）
AI 轮廓控制（G05.1Q1 配合）
1772 64 插补前铃型加减速时间常数（时间恒定）(ms)
1602#6,#3 1,0 插补后加减速为直线型（使用插补前铃型加减速）
1,1 插补后加减速为铃型（使用插补前直线型加减速）
1603#7 1 插补前加减速为铃型（0：插补前直线型）
7050#5 1 标准设定
7050#6 0 标准设定
7052#0 0/1 在PMC轴,Cs 轴的情况下，设定1
不使用FAD功能:
2007#6 FAD(精密加减速)有效
2109 16 FAD 时间常数
2209#2 1 FAD 直线型有效
2.2SERVO GUIDE 连接
NC的IP地址检查
按下[SYSTEM]键，按屏幕下方的右[三角键]至出现[PCMCIA]键，按下[PCMCIA]后，再按下[公共]设置系统的IP地址，按下[FOCAS2]设置口编号
打开伺服调整软件后，出现以下菜单画面：
.点击上图中的“通讯设定”出现一下菜单
电脑的IP 地址检查：
如果以上设定正确，在测试后还没有显示OK，请检查网线连接是否正确。

对于现在的新笔记本电脑，内置网卡可能自动识别网络信号，如果是这样的，则图中的耦合器和交叉网线不需要，直接连接就可以了。

PCMCIA 卡型号：A02B-0281-K710(带线)，如果0I-MD系统有以太网接口，则不需要此卡。

2.3 SERVO GUIDE 参数画面
点击主菜单上面的“参数”，如下：
1.点击“在线”，如果正确（NC 出于MDI 方式），则出现“系统设定”画面，
该画面的内容不能改动，可以检查该系统的高速高精度功能和加减速功能都有哪些，后面的调整可以针对这些功能修改。

2.轴设定画面，需检查以下几项：
A.电机代码是否按HRV3 初始化（电机代码大于250）。

B.电机型号与实际安装的电机是否一致。

C.放大器电流值是否与电机型号相匹配。

D.柔性齿轮比N/M设置是否正确，柔性齿轮比按以下公式计算：
电机每转动一圈所需的位置脉冲数（um）/100万
E.检查系统的诊断700#1 是否为1（HRV3 OK），如果不为1，则检查2013#0是否为1。

注：图的右边的“分离型检测器”对于全闭环系统时候需要设定。

3.加减速一般控制：
相关参数：
参数号意义标准值
1610#0 插补后直线型加减速 1
1622 插补后时间常数32
1620 快速移动时间常数T1 120
1621 快速移动时间常数T2 90
注意：各个轴的时间常数要设定为相同的数值，使用直线型。

而快速时间常数为铃型，
（即图的T1，T2 都需要设定，如果只设定了直线部分T1，则在快速移动时候会产生较大的冲击）。

4. AICC/AIAPC 控制的时间常数：
如果系统有AICC 功能（通过系统设定画面检查是否具备）则按照AICC 的菜单调整，如果没有AICC 功能，则可以通过“AI 先行控制”菜单项来调整，在实际调试过程中需要注意区别。

注意：这里的时间常数和上图不同，当系统在执行AICC 或AIAPC（G5.1Q1 指令生效）时才起作用。

相关参数
参数号意义标准值
1660 各轴插补前加减速控制中的最大加速度150
1732 圆弧下限速度100
1735 圆弧容许加速度300
1737 AI轮廓控制中最大允许加速度（AICC）300
1737 AI轮廓控制中最小允许速度（AICC）300
1769 插补后加减速时间常数32
1783 拐角减速速度100
1602#6 插补后直线型有效 1
5. 基本电流控制
电流控制项首先需要确认电机代码初始化是否按照HRV3 来完成的。

相关参数:
参数号意义标准值
2202#1 切削/快速VG 切换 1
2334 电流增益倍率提高150
2335 速度增益倍率提高200
6．速度控制
如果伺服参数是按照HRV3 初始化设定的，PI控制、积分增益、比例增益已经设定好了，不需要再设定，只要检查一下就可以了。

速度增益在后面的频率响应和走直线程序时需要重新调整。

相关参数:
参数号意义标准值
2006#4 在速度反馈中使用最新的反馈数据 1
2021 速度增益200
2202#1 切削/快速进给速度增益切换 1
2107 切削增益提高% 150
2207#3 停止时速度环比例增益% 1
7．形状误差消除
前馈设定的是先行前馈，就是在指定了G5.1Q1 的时候才起作用。

对于一般控制不起作用。

相关参数:
参数号意义标准值
2005#1 前馈有效 1
2092 位置前馈系数9900
2069 速度前馈系数50
8．背隙加速
对于背隙补偿（1851）的设定值是通过实际测量机械间隙所得，在调整的时候为了获得的圆弧（走圆弧程序）直观，可将该参数设定为1，调整完成后再改回原来设定值
2003#5 背隙加速有效 1
2048 背隙加速量100
2071 背隙加速计数20
2009#7 加速停止 1
2082 背隙加速停止量 5
13．刚性攻丝
首先必须在参数画面点左上角的SP，然后再选择刚性攻丝，则出现“指令设定画面”，对于主轴的很多参数都和齿轮比有关系，在这里可以设定为相同的数值。

对于编码器（位置反馈元件），和主轴之间不是1：1 还需要设定任意齿轮比。

相关参数:
参数号意义标准值
5241-5244 刚性攻丝主轴最大速度3000
5261-5264 加减速时间常数1500
第二/三个画面为“速度控制”画面，一般为标准设定，基本不需要调整。

第四个画面为“位置控制”画面，如下：
相关参数:
参数号意义标准值
4065-4068 刚性攻丝主轴增益3000
5280 攻丝轴增益3000
2.4 伺服频率响应测定
通过频率响应可测量机床各个轴的共振点，设定滤波器参数抑制共振，然后再提高速度增益，重新测量频率响应，检查波形是否满足要求。

图形画面，按“工具”-〉“频率响应”，然后按“测量”，选择需要测量的轴（X，Y，Z 等），然后按“开始”就可以自动侧量了。

通过观察上述图形，可以看到共振点的中心频率等，在参数画面上设定。

如下：
注意：设定参数时一定要选择相应的轴。

设定完后一定要再测一遍。

如果有两个或以上共振点，可以使用多个滤波器来抑制（每个轴有四个滤波器）。

通过调整滤波器参数，使响应曲线变平缓，则可以继续增加速度环增益，但必须符合以下几点：
1．响应带宽（也就是幅频曲线上0dB区间）要足够宽
2．曲线不能高于+10dB；
3．共振点抑制到-10dB；
4．1000HZ 附近的不高于-20dB.
2.5 圆弧调整
1．测试程序
A.通过设定不同的条件生成程序。

B.点击[适用] 按钮,生成程序,点击[输入] 按钮。

C.依此点击 [发送子程序] 按钮,和 [发送主程序] 按钮。

2．测量准备
A.点击[通道] 按钮，设定图形显示条件
B.点击[操作] 按钮，设定图形显示条件。

在此窗口中，设定绘图1为XY显示方式，使用(CH1 , CH2)中的数据
对于中心点的设定，由于程序横轴中心点在-10 处，所以应该设定如下：
3．测量
A.点击图形窗口中的[原点] 按钮。

如果设定了触发器，点击[启动测量] 按钮。

B.点击程序窗口中的[主程序传送] 按钮。

C.第三步按下机床侧的[Cycle start] 按钮运行程序。

如果设定了触发器，图形窗口即刻开始数据测量。

如果未设定触发器，点击[启动测量] 按钮开始数据测量。

4．参数调整
如果圆弧显示变形，可能是由于背隙补偿造成，可在测试前将参数1851 改为1。

如果象限有凸起或者过切，通过调整速度环增益参数、背隙加速等参数来调整，注意对于静态摩擦较大的机床，不要仅仅通过SERVO GUIDE 的图形来判断象限凸起的程度，而应该和DDB（球杆仪）同时考虑。

2.6 时间常数的调整
1．测试程序
A.通过设定不同的条件生成程序。

B.点击[适用] 按钮,生成程序,点击[输入] 按钮。

C.依此点击 [发送子程序] 按钮,和 [发送主程序] 按钮。

2．测量准备
A.点击[通道] 按钮，设定图形显示条件
B.在返回图形窗口后按下Ctrl+T切换到Y-Time显示方式。

C.按[操作演示]按钮，进行显示设定
3．测量
A.点击图形窗口中的[原点] 按钮。

如果设定了触发器，点击[启动测量] 按钮。

B.点击程序窗口中的[主程序传送] 按钮。

C.第三步按下机床侧的[Cycle start] 按钮运行程序。

如果设定了触发器，图形窗口即刻开始数据测量。

如果未设定。