调压井施工方案

调压井施工方案
本标段引水工程特殊建筑物为调压井，调压井中心桩号：引0+6313.081，为阻抗式，高约41m,圆形结构，开挖内径为9。

6m，挂网喷射砼厚度为15 cm，钢筋衬砌厚度65cm，成形建筑物内径为8.0m，调压井下端为阻抗式孔口段,与主洞相通，孔口段高度约7。

475m,成形内径约1。

4m,开挖内径为2。

6m，其结构为双层钢筋砼结构衬砌。

第一节调压井施工总体布置
一、施工注意事项:
1．根据项目部的布署，确保调压井上的施工机械设备、施工用电、施工用水系统畅通；
2．在各调压井施工中，确保便道畅通;
3．作好施工安全防护措施，制定出各队安全规章制度；
4．调压井周围按规范要求布设好洞内测量控制网，施工队切实作好桩体保护。

二、调压井施工方案：
调压井采取通过其附近的GBS点直接施测建立座标控制网，精确测量调压井中心桩号，并在调压井工作面附近50m内建立平面控制座标网，测量精度不得低于四等水平；首先对调压井进行覆盖土层开挖，然后采取浅孔爆破技术，进行明石开挖;在调压井井身段开挖中，采取导井开挖,实行光面爆破技术，利用钢架结构配合卷扬机进行垂直出渣，弃渣运输采用自卸汽车直接运至弃渣场;开挖过程中，按设计进行强支护；砼衬砌采取自制滑模自下而上进行整体衬砌施工.
三、调压井施工流程：
调压井中心桩号测量调压井附近建立平面座标控制网覆盖土层开挖
明石开挖导井开挖调压井扩挖喷锚支护砼衬砌
第二节调压井测量
一、测量投入仪器：
调压井座标控制测量采用日本托普康公司生产的（GTS—311）2〃级电子全站仪进行施测，水准测量采用上海生产的C32Ⅱ型自动安平水准仪进行施测。

二、测量方法及步骤：
1.测量准备工作
① 进行调压井测量工作前，首先进行调压井附近的GBS 导线点（AS12、AS13、AS14、AS15）校核.
② 根据GBS 导线点采取交会测量方法直接进行调压井中心座标控制测量，中心控制桩不得低于五等控制网水平。

③ 在调压井附近50m 范围内，根据GBS 导线点建立调压井中心桩号测量控制网，以便施工过程控制测量。

2。

调压井井挖测量方法：
①控制网建立：通过GBS 导线点在调压井开挖范围外(50m ）内建立十字形座标控制网（每条线上不得少于三个点），具体详见下图.
② 覆盖土层、明石开挖施工放样:根据施工现场情况，测绘调压井覆盖土层纵横断面图,参考土方、石方明挖放坡系数，对开挖范围进行初步测量施工样。

要求在实际地形上用白灰画出开挖边线
.
1、Y
2、Y
3、Y 4表示辅助控制点，L 1、L 2表示临时施工样点。

2.图中所有点均对称分布,图中标注尺寸以m计单位;
3.在进行石方进挖过程中,主要以辅助控制点、临时施工放样点作初步控制；在砼衬砌中，主要以中必控制点施工样。

③石方井挖：第一次石方开挖时，通过测量调压井中心P1点，按设计开挖直径在地面上画出开挖边线；在下步开挖中,由于中心点无法实测在地面上，可通过周边开挖线吊铅锤的方法进行开挖，如若为保证开挖精度，可通过辅助控制点反推临时控制点，并通过临时控制点测绘出每一进尺开挖边线。

④砼衬砌施工放样：衬砌砼浇筑前，必须校正模板的垂直度、中心点，调压井中心点可作成在调压井上空固定的点，每板砼浇筑前都必须复核中心点位置，如若正确无误，则采取吊铅锤的方法进行模板的核正和加固，方可浇筑砼.
第三节调压井石方井挖
一、调压井覆盖土石方明挖方式：
土方明挖按照施工规范边坡要求进行放坡,自上而下,机械开挖；石方明挖采取预裂爆破技术，进行石方明挖边坡放坡，机械出渣，自卸汽车拉至弃渣场.
二、爆破的基本方法：
针对本标段地质情况，施工中决定采取浅孔（孔径小于75mm，孔深小于5m)光面爆破工艺，合理布置炮孔，充分利用天然临空面或创造更多的临空面,形成低成本、高效益爆破。

1．炮孔布置原则
布孔时,宜使炮孔与岩石层面和节理面正交，不宜穿过与地面贯穿的裂隙，以防漏气，影响爆破效果。

2．炮孔参数的确定
最小抵抗线W=k
W d，炮孔深度L=K
L
H，炮孔间距a= K
a
W
p
，炮孔排距a=k
a
W
p
；
当炮孔呈梅花形布置时，b=asin600=0.87，当炮孔按方格形布置时b=a。

用药量Q=0.33KW3，W：由炮孔底至临空面的最小距离，m;d：钻孔最大直径，cm; K
W
：系数，一般取15—30，坚石用小值，次坚石用大值。

L：炮孔深度m;H：爆破岩石厚度，
台阶高度m；K
L
:系数，坚石为1.0~1。

15;次坚石为0。

85~0。

95;软石为0。

7～0。

9;a：
炮孔间距m；K
a
：系数，采用火雷管起爆为1。

2～2。

0，采用电雷管起爆为0。

8～2。

3;b:炮孔排距m;Q：炸药量kg；K单位岩石的硝铵炸药消耗量kg/m3，软石为0.26~0.28；次坚石为0.28~0。

34；坚石为0。

34～0.35。

本爆破炮孔直径初步定为50mm,台阶高度H设计为3m，其它爆破参数根据现场由实验确定。

3．洞室爆破的施工要点：
（1）装药程序：先在药室四周装填选用的炸药，再放置猛度较高性能稳定的炸药，
图3.6.1-1 预裂爆破装药示意图
最后于中部放置起爆体.起爆体重20~25kg,内装有敏感性高、传爆速度快的烈性起爆炸药,其中安放几个电雷管或传爆索。

起爆药量通常为总装药量的1%~2％。

(2）堵塞:先用木板封闭药室，再用粘壤土填塞1~2m,最后用石碴料堵塞。

总的堵塞长度不应小于最小抵抗线长度的1.2～1.5倍.
（3）起爆系统：为保证安全准爆，起爆网路宜用复式并串联.即药室内雷管间用并联，药室间用串联，同样并串联网路两套,最终并联在同一条主线上。

（4)为改善爆破效果,施工中特采用如下方法：
① 合理利用或创造人工自由面:在光爆中，充分发挥掏槽孔或空孔的作用增加爆破作业面的临空面,有利于降低爆破的单位耗药量；
② 采用毫秒微差挤压爆破：在光爆中,毫秒微差挤压爆破是利用孔间微差迟发不断创造临空面,使岩石内的应力波与先期产生的残留在岩体内的应力相迭加，从而提高爆破的能量利用率。

③ 分段装药：为防止爆破爆能集中，爆后块度不匀，因此施工中准备采取竹节炮,以改善沿孔长方向的爆能均匀分布，且增强爆压作用时间。

装药结构：采用导爆索和竹片捆扎药卷间隔装药结构,孔底1m 用加强装药，装药量为750g ，上部1。

5m 为减弱装药用200g ，孔口堵塞长度1。

5m 。

装药结构见下图
图二 装药结构图
三、调压井石方井挖 考虑到调压井井挖方量大、出渣困难等特点,施工中准备采取一次导井开挖，二次扩井开挖，利用导井通过4＃支洞出渣，为确保严格控制井挖超欠挖，施工中准备采取定向抛掷光面爆破技术，具体施工示意图详见下图：
1、导井开挖方式：
导井开挖尺寸以3.0m 直径进行光面爆破,通过卷机提升出渣,采取自卸汽车直接拉弃至弃渣场。

钻爆设计图如下：
图三 调压井施工示意图
图四 导井爆破开挖图
2、调压井扩挖方式:
当导井全面贯通后，施工中采取自上而下，采取定向抛掷光面爆破技术进行石
Y Y
调压井开挖施工图
自卸汽车
耙渣机
吊篮
卷扬机
Y
Y
Y
Y
Y
Y Y Y
Y
Y
二次扩井
施工导井
4#支洞
说明:
1.图中标注尺寸均以米计;
2.每次进尺均以1.5米左右计算;
3.中心孔设为空孔,以增加爆破临空面。

导井爆破开挖图
3
方开挖，通过调压井阻抗孔进行垂直出渣，在低压洞（4#支洞附近）中采取耙渣机进行机械装渣，自卸车运渣的方式进行开挖。

图五 调压井二次扩挖爆破图
调压井开挖必须尽可能减轻对围岩的振动，充分发挥围岩的自承能力。

钻爆作业是保证开挖断面轮廓平整准确、减少超挖、降低爆破振动、维护围岩自承能力的关键。

我项目部采用线形微震爆破新技术和光面爆破技术进行爆破作业,根据围岩情况，及时修正爆破参数，以达到最佳爆破效果,形成整齐准确的开挖断面。

线形微震爆破新技术能使炸药产生的能量尽量多的转换为破碎岩石，减少传给开挖范围以外岩石的能量。

从而使开挖范围外的岩石引起的震动和损害最小。

这样就可有效地保护围岩。

这种爆破新技术的特点是:炮孔布置除周边和掏槽孔外都是线形，炮孔布置简单，炮孔参数准确；可提高炸药爆炸能量利用率,同样情况下用炸药量少，对围岩的扰动小，最适合采用“新奥法”施工；炮孔除掏槽孔、周边孔外都是平行的,便于钻孔可提高钻孔效率,易于采用光面爆破，控制开挖轮廓；可以控制爆破块度,提高装运效率；此外，还可减轻对周围地层的震动。

⑴、爆破设计原则
说明:
1.二次扩挖以3米导井为二次爆破临空面;
2.周边孔以间距30为宜,仍然采取浅孔光面爆破;每一循环以1~1.5米为宜,其它孔以0.5米间距为宜。

二次爆破 临空面
调压井二次扩挖爆破图
Y
Y
Y
Y
Y Y
Y
Y
Y
Y
Y
Y
111
11111
1
11111
111111
12222
2222222
222222
22222222223333333333333333
33333333333333333344444444444444444444444444444444444444445555555555555555555555555555555555555555555555666666666666666666666666666666666666
66666666666666666777777777777777777777777777777777777777777777777777777777777777777777777777777777777777777777777777Y
Y Y
Y
1234567
●炮孔布置要便于机械钻孔；
●尽量提高炸药能量利用率，以减少炸药用量；
●减少对围岩的破坏，采用光面爆破，控制好开挖轮廓;
●控制好起爆顺序,提高爆破效果;
●在保证安全前提下，尽可能提高掘进速度，缩短工期。

⑵、爆破器材选用
●采用塑料导爆管非电毫秒雷管起爆系统,毫秒雷管采用我公司特定的等差
（50ms）毫秒雷管，引爆采用火雷管。

●炸药采用2＃岩石铵锑炸药和乳化炸药（有水地段使用该种炸药），选用φ22、
φ32两种规格,其中φ22为周边眼使用的光爆药卷,φ32为掏槽眼及辅助炮眼
使用药卷。

3、钻爆作业
钻爆是保证开挖断面轮廓平整准确,减少超欠挖，降低振动、维护围岩自承能力的关键。

因此，施工时按照爆破设计进行钻眼、装药、连线和引爆。

如开挖条件出现变化需要变更设计时,由主管技术人员确定，其它人员不可随意改变.
(1)测量
测量是控制开挖轮廓准确度的关键。

每一循环都由测量技术人员在掌子面标出开挖轮廓和炮孔位置。

(2）钻孔
钻孔用钻孔台车或气腿凿岩机施作，并按以下要求钻孔。

●按照炮眼布置图正确对孔和钻进；
●掏槽眼比其它眼深20cm,对孔误差不大于3cm，并保持平行；
●掘进眼对孔误差不大于5cm；
●周边眼位置在设计断面轮廓线上，其环向误差不大于5cm，眼底不超出开挖
面轮廓线10cm，孔深误差小于10cm；
●开挖面凹凸较大时，应按实际情况,调整炮眼深度,力求所有炮眼（除掏槽眼
外）眼底在同一垂直面上；
●钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查,有不符合要求的炮眼重钻,经检查合格
后，才能装药起爆.
(3）装药
装药前先用高压风将孔中岩粉吹净，并用炮棍检查孔内是否有堵塞物，装药分片分组，严格按爆破参数表及炮孔布置图规定的单孔装药量，雷管段别“对号入座”。

爆破网路连接、检查及起爆，按照爆破设计要求和《爆破安全规程》GB6722—86和《水电水利工程爆破施工技术规范》DL/T5134-2001执行.
（4）堵塞
堵塞炮孔可以提高炸药能量利用率，从而减少炸药用量，降低爆破振动效应.装药后要求炮孔堵塞好，光面爆破孔孔口堵塞长度不小于20cm,掏槽孔不装药部分全堵满，其余掘进孔堵塞长度大于抵抗线的80%。

炮泥使用2/3砂和1/3黄土制作并使用水炮泥.
装药和堵塞工作按有关安全规程执行，以确保安全。

（5)联结起爆网路
为了保证起爆准确可靠，采用塑料导爆管传爆雷管复式网路,即每处传爆雷管都用2发.传爆雷管宜用低段，以保证延期准确度；连线时导爆管不打结不拉细；联结的每簇雷管个数基本相同且不超过20个。

传爆雷管用黑胶布缠好。

网路联好后由专人检查验收，无误后方可起爆。

(6)瞎炮的处理
当起爆后遇有瞎炮时，由专人负责处理，首先对导爆管进行检查，若能再起爆时，则重新引爆。

如果不能引爆,则看是否影响下步工作，如果影响时则钻平行孔进行引爆，若不影响下步工作，则交下一班，在下次爆破时进行处理.瞎炮处理通常是首先掏出炮泥，然后用高压风和水冲出炸药,拿出雷管。

(7)光面爆破质量标准
爆破后围岩面基本平整圆顺，围岩的半孔保存率，完整岩石≥80%,完整和完整性差的岩石≥50％，较差破碎的岩石≥20%。

围岩错台在20cm以下.而且炮孔周围无明显的爆震的裂隙，也无被爆破松动的岩石。

四、调压井开挖出渣运输
在导洞开挖中，一次出渣采取吊罐法自上下而下进行出渣，利用钢架结构配备卷扬机作弃渣垂直运输，自卸汽车拉弃至弃渣场，在二次扩挖中，根据爆破顺序（自上而下），
通过调压井中阻抗式孔口漏渣,利用耙渣机配合自卸汽车在低压引水洞中装渣,通过4＃支洞运至弃渣场。

第四节井壁支护
考虑到调压井覆盖土层厚，地表风化强，而且本标段岩层属千枚片岩或板岩，因此施工中采取喷锚支护的措施，必要情况下，考虑到施工安全，采取一次砼衬砌支护形式，但具体支护方式,必须征求现场监理工程师的同意，方可进行施工.
一、适时支护原理:
洞室开挖后,围岩将向着临空面变形，为了保持围岩的稳定，应限制这种变形的自由发展,向围岩增加一个约束力即反护反力,由于围岩开挖后一般在3～7天内完成变形，支护过早，支护结构要承担围岩向着洞室临空面变形而产生的变形压力，支护不太经济，支护过迟，围岩会因为过度松弛而使其强度大幅度下降，甚至导致洞室破坏,产生安全事故。

因此，根据《水工隧洞》的要求，一般在开挖后2～3h内完成一次支护,若围岩地质条件差时应缩短一次支护的完成时间。

二、锚杆施工
1．施工顺序:钻孔钻孔清孔压浆安设锚杆
调压井支护采取Φ25的系统锚杆（2。

25m长层距为2m），布设于调压井井身段四周范围内，要求锚杆入岩深度不得小于2.15m；系统锚杆采用气腿凿岩机钻设锚杆孔，用高压水将孔内的岩粉冲净，而后用注浆泵向孔内注入水泥砂浆；注浆时注浆管由孔底向孔口匀速进行,以保证注浆饱满，注浆后立即插入杆体,并使砂浆挤出孔外，以保证锚固质量。

安装锚杆时，钻孔前按附图说明位置划出孔位,当遇石质破碎时，可采取加密锚杆措施。

钻孔和锚杆所在部位应与岩面垂直。

锚杆安装作业在初喷砼后立即进行。

2．系统锚杆的原材料及砂浆配合比应符合下列要求:
（1）锚杆杆体使用前应平直、除锈、除油污；
(2）宜采用中细砂，粒径不应大于2.5mm，使用前应过筛；
(3）砂浆配合比：水泥比砂宜为1：1～1：2(重量比），水灰比宜为0。

42～0.45. 3．砂浆应拌合均匀，随拌随用。

一次拌合的砂浆应在初凝前用完，并严防石块、杂物
混入。

4．注浆作业应遵守下列规定:
（1)注浆开始或中途停止超过30min时，应用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其管路；
（2）注浆时，注浆管应插至距孔底50~100mm，随砂浆的注入缓慢匀速拔出，杆体插入后，若孔口无砂浆溢出，应及时补注;
4、杆体插入孔内长度不应小于设计规定的95%。

锚杆安装后，不得随意敲击。

二、喷射砼施工
1。

喷射砼设计: 根据施工现场情况,经参考《锚杆喷射砼支护技术规范》GB50086-2001，并结合施工经验，决定各施工隧洞均采取C25砼标号进行喷射砼施工，具体喷射厚度最小不应低于5cm,最大不宜超过20cm；且含水岩层中的喷射砼厚度不应低于8cm,喷射砼的抗渗强度不应低于0。

8Mpa。

具体喷锚支护方式根据各洞开挖地质条件决定。

2.喷射砼施工方法及施工工艺
（1) 施工前准备
①组织劳动力：喷射砼施工前,必须明确工长、喷射手、喷射机操作工和配料拌
和工等的职务及关键技术问题.
②待喷面要求:检查待喷面尺寸、几何形状是否符合设计要求；拆除待喷面喷射
作业的障碍物，并对待喷面作如下处理:
a。

清除浮面和有害的粘着的杂草、木片等;
b。

在已有砼面上喷射砼时，应先清除风化部分并凿毛;
c. 有涌水的地方要做好排水;
d。

喷射面有冻结的情况,应清扫掉融化后的水分；
e。

喷射面吸水性较强时要预先洒水；
f。

凡设有加强钢筋或铁丝网时，为了不致反弹，要将钢筋或铁丝牢固地固定
在喷射基层面上。

（2) 喷射砼方式选择
喷射砼总体按开挖面从上至下喷射，可选用干式喷射砼和湿式喷射砼的方法，可根据各施工队不同条件具体选用.
1)施工工艺流程
图六干式工艺流程图
①湿喷施工工艺流程《施工支洞施工方案》中已示意，这里不再敖述。

②干式和湿式喷射比较：
表二干式和湿式喷射砼比较表
(3）操作方法
1) 喷射机操作注意事项
①作业开始时，应先给风再给电,结束时应先关电后断风;
②向喷射机供料应连续均匀；
③施工时如突然发生停风、停电、停水不能继续作业时，喷射机和输料管中的积料必须及时清除干净；
④作业结束时，必须将喷射机和输料管中的积料完全喷出后方可停机停风，并将喷射机受料口加盖保护。

2) 每次喷射作业喷嘴的操作
①喷嘴处的水压和拌和水的控制
干喷时，喷嘴处的水压必须大于风压，而且压力应稳定，水压一般比风压大0。

1Mpa左右为宜.在干喷中，喷射手必须通过调节水量来控制拌和水。

如加水过多,则表面会出现流淌，而且喷射砼将要下垂；如加水过少,则表面将呈现干斑,料流的灰尘很大并有过多回弹，且大大降低硬化后砼的强度.
②喷嘴的运动
干喷时，喷嘴与受喷面的距离和夹角，应随风压的波动不断调整。

一般情况下，喷嘴与受喷面的垂线成100～150夹角，喷嘴可沿螺旋形轨迹运动，螺旋的直径以300mm为宜，使料束以一圈压半圈作横向运动。

湿喷时，由于工作风压力较干喷大，因此喷头与受喷面的距离应较干喷大，否则压缩空气会将刚“黏"在受喷面的砼拌和料吹走。

使粗骨料的回弹量增大。

一般受喷面与喷头距离以1.5～2。

0m为宜,喷射时喷头与受喷面应保持垂直，若受喷面被格栅、钢筋网覆盖时,可将喷头稍加倾斜,但不小于700.
喷射砼喷射路线应自下而上、分层喷射的方式，喷嘴呈“S”形运动，在井内应先喷下部开挖部分、后喷上部开喷射砼尽可能形成水平环形施工缝。

3）一次喷射厚度和分层喷射的时间间隔
一次喷射厚度太厚,集料易回弹，易出现喷层下坠、流淌,或与岩面之间出现空壳.
因此，一次喷射厚度一般不小于集料粒径的两倍，以减少回弹率。

间隔，在常温(150~200）条件下，掺速凝剂或用喷射水泥、双快水泥等速凝水泥时，当喷射砼的设计厚度大于一次喷射厚度时，应分层进行喷射，两次喷射的最小时间间隔为15～20min；不掺速凝剂而用普通水泥时，宜为2~4h，当间隔时间超过2h，复喷前应喷水湿润。

3. 喷射砼施工中应注意事项
(1) 回弹
回弹既浪费材料又在一定程度上改变了砼配合比,影响砼强度。

在正常施工过程中，应尽量减少回弹，侧墙不应超过10％,拱顶不应超过15%。

回弹与诸多因素有关,主要有喷射砼的配合比、速凝剂的掺量、工作风压、水压和水量、喷层厚度、受喷面是否光滑和有无粉尘、喷射顺序和喷射方式有关.
(2) 粉尘
干喷法的粉尘主要是水泥,其中有时也含少量的SiO2，减少粉尘的主要措施有：
①适当增加砂的含量，以6％～8％为宜,对减少粉尘有明显的效果；
②加强通风，以迅速排除作业面产生的粉尘有明显的效果；
③采用双水环供应的喷嘴，使干料得到充分湿润，以减少粉尘；
④加长扰料管，以400～1000mm为宜，以增加水与干料混合的机会，降低粉尘。

(3）管路堵塞及其排除
表三喷射时管路堵塞故障的检查与排除
4. 喷射砼的质量控制
(1）原材料质量控制
喷射砼原材料包括：水泥、石子、砂子等。

①水泥：应优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥,水泥强度等级不应低于32。

5Mpa；
②砂子：应采用坚硬耐久的中砂或粗砂，细度模数宜大于2.5.干法喷射时，砂的含水率宜控制在5％~7％；当采用防粘料喷射机时，砂含水率可为7%~10%；
③石子：应采用坚硬耐久的卵石或碎石，粒径不宜大于15mm，当有碱性速凝剂时,不得含有活性SiO2的石材。

其骨料的级配应符合如下要求：
表四喷射砼骨料通过各筛径的累计重量百分数(％）
(2）砼强度质量控制
施工中，必须根据项目部实验室配合比进行施工.施工现场严格按照配合比施工,在砼喷射完成且砼达到终凝状态后即开始洒水养护，养护时间和喷水次数，取决于水泥品种和空气的湿度。

在任何情况下,养护时间不小于7天。

冬季施工时，喷射砼的温度宜控制在00C以上.
砼强度检测可通过大板切割、钻芯取样、回弹等方法进行28d龄期的强度检测.
该项工作由项目部实验室负责人付凯负责检测.
(3) 喷射砼厚度控制
喷射砼前,事先埋设好喷射砼厚度标志，施工中严格按设计厚度进行分层喷射，项目部将采取钻芯取样的方法进行抽检。

第五节衬砌施工
一、混凝土浇筑程序图
图七混凝土浇筑程序图
（一)混凝土的搅拌
1、材料要求
砂、石、水泥、外加剂等材料应符合设计及水工规范要求。

水泥：对接受的每批水泥,应有出厂合格证并对水泥品质进行检查复验，到货的水泥应按不同品种、标号、出厂批号分别存放，并防止受潮。

粗骨料：按监理人批准的料源进行生产，不同粒径的骨料分别堆存.粗骨料的质量技术要求应符合SDJ207—82表4.1.13的规定.
细骨料:砂料应质地坚硬、清洁、级配良好；砂的质量技术要求应符合SDJ207—82表4。

1。

13的规定.
外加剂：用于混凝土中的外加剂，其质量应符合DL/T5100-1999第4.1。

1至4.1.4条的规定.
2、拌和
（1）严格遵守试验室提供并经监理人批准的混凝土配料单进行配料;
(2）拌和设备安装完毕后，会同监理人进行设备运行操作检验，合格后才能使用；
(3）混凝土拌和应符合SDJ207-82第四章的规定;
（4)混凝土的拌和程序及时间应通过试验确定。

（5)因混凝土拌和及配料不当，或因拌和时间过长而报废的混凝土不可再用于本工程,可弃置于指定地点或进行施工场地硬化。

（二)混凝土的运输
水平运输：拌和站设置在阻抗式孔口，采取混凝土输送车运输混凝土.
垂直运输：调压井混凝土衬砌采用混凝土输送泵泵送混凝土入模。

1.混凝土出拌和机后，应迅速运达浇筑地点，运输中不能有分离、漏浆现象。

2。

采用泵送混凝土时,应遵循《水工混凝土施工规范》中的有关规定，应保证泵送混凝土工作的连续性，如因故中断时，应经常使混凝土泵转动，以免导管堵塞，在正常温度下,如间歇时间超过45min应将留在导管内的混凝土排除，并加以清洗。

(三）混凝土的浇筑
1、调压井段砼衬砌
（1）调压井衬砌
①调压井模板采用大块拼装钢模板三套,模板高度1。

5m，每次浇筑混凝土高度为3m,这样始终保持一块模板在混凝土面上,使模板接缝严密，保证了混凝土的平整度。

②调压井混凝土衬砌待开挖结束后由下而上进行。

为保证模板在拆卸时容易，在每套大块模板间间隔了两块小块模板。

③混凝土采用输送泵泵送，输送泵置于调压井井口，输送泵管道接入至混凝土衬。