353省道泰州段改扩建工程S353SG-01标段 AC-20C试铺总结-开会-修改渗水结果

353省道泰州段改扩建工程S353SG-01标段
AC-20沥青砼下面层
试
铺
总
结
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复核：
审核：
江苏金领建设发展有限公司
353省道泰州段改扩建工程S353SG-01标
项目经理部
二О二О年十月
目录
一、试验段概况 (1)
二、施工准备情况 (1)
1、沥青砼配合比 (1)
2、使用的主要机械设备和数量 (1)
3、人员组成情况及分工职责 (2)
三、工作面准备 (2)
四、沥青混合料摊铺 (6)
五、沥青混合料压实方案 (8)
1、初压 (9)
2、复压 (9)
3、终压 (9)
4、碾压注意事项 (9)
六、施工缝处理方法 (11)
1、纵向接缝 (11)
2、横向接缝 (11)
七、试铺路段各项技术指标检查结果 (11)
八、结论意见 (17)
1、配合比 (17)
2、拌和要求 (17)
3、摊铺要求 (17)
2、碾压程序、组合 (17)
5、问题及对策 (18)
6、日后施工指导意见 (18)
A C-20沥青砼下面层试铺总结
一、试验段概况
1、试铺时间：2020年10月22日上午7点30分开始
2、试铺段落：K3+908.42～K4+330右幅，铺筑长度421.58m，符合试验段长度要求,宽度10.54m，压实厚度8cm；总量为863.81t。

3、天气情况：晴，北风2级，温度8～20℃，湿度37%，符合沥青砼AC-20C 摊铺要求。

4、各项附属工程跟随主体工程同步推进，具备沥青下面层施工条件。

本试验段开机时间为6:30，摊铺时间为7:30，9:30停机，11:20摊铺结束，12:10碾压结束，根据现场：平均每5min出一车料，料车行驶盖布用时45min，摊铺一车料平均用时10min，碾压需50min，共用时110in。

该试铺段确定了AC-20沥青砼下面层的配合比和经济可靠的施工工艺，现作出总结，并作为大面积施工技术指导。

二、施工准备情况
1、沥青砼配合比
生产配合比：5#仓：4#仓：3#仓：2#仓：1#仓：矿粉=13.5：18：29：7：30.5：2，最佳沥青用量4.1%，最佳油石比为4.2%，最佳油石比条件下，最大理论相对密度：2.551，压实度不小于98%。

2、使用的主要机械设备和数量
设备名称单位型号数量性能编号
拌合楼套日工3000 1 良好 1
摊铺机台ABG-8820 2 良好002、003
双轮双振压路机台悍马120 2 良好005、006
双轮双振压路机台宝马 1 良好007
胶轮压路机台徐工 2 良好008、009
自卸车辆30T 20 良好010-029
柴油发电机组套1100KW 1 良好030
铣刨机台铣刨机 1 良好031
水车辆东风 1 良好032
同步封层车辆同步封层车 1 良好033
装载机辆常林ZL5 2 良好034
平板运输车辆/ 3 良好035-037
3、人员组成情况及分工职责
根据需要，工区配备技术负责人1人，对现场施工全面负责，测量员3人，试验员2人，技术主管1名，技术员3人，队长1人，机械操作手10人和普工20人；拌和站设站长1人，对沥青混合料的生产全面负责，配备试验员1人，材料员6人，拌和站操作手2人，电工1人，修理工1人，自卸车司机15人以及普通工人10人，主要施工管理人员配备管理人员配备情况及岗位职责见下。

主要施工管理人员配备
序号姓名职务工作职责
1 张迎秋现场负责人负责施工现场全面管理工作
2 谭奎技术负责人负责项目施工质量管理、施工技术管理、安全技术管理及计量管理
3 沈忠宝施工队长负责施工现场管理及安全管理
4 张秀瑾试验室主任负责项目试验、检测、质检管理
5 沙晓剑前场质检负责人负责前场质量检测及质量控制
6 张大伟后场质检负责人负责后场质量检测及质量控制
7 张新柱摊铺班负责人负责摊铺生产管理及摊铺质量管理
8 金琪碾压班负责人负责碾压生产管理及碾压质量管理
9 刘德祥机务班负责人负责车辆管理及调度
10 金如刚拌和厂负责人负责拌和生产管理及拌和质量管理
11 魏震东安全员负责施工现场安全维护及安全检查
三、工作面准备
1、沥青砼下面层施工前，对水稳基层高程、宽度、横坡、平整度和弯沉等逐项进行检查，并报相关部门验收且合格。

2、对下封层施工前对水稳基层表面进行清扫，先人工清除表面杂物，在用高压水枪进行冲洗两遍，在路面干净后使用鼓风机将表面吹净，对局部不干净的地方再用水车冲洗；在基层养生过程中可能出现的顶层收缩裂缝，对裂缝位置进行改性乳化沥青灌缝，其后沿缝铺贴1m宽抗裂贴，同时在透层、下封层施工前采用C25砼对水稳基层芯样洞进行处理，再进行透层、下封层施工。

下封层施工前水稳基层清理冲洗自然裂缝处理-切缝
自然裂缝处理-清缝自然裂缝处理-灌缝
3、根据规范的要求对下封层质量检查验收，各项质量指标均符合技术规范及设计要求，具备进行沥青砼面层的施工条件。

透层撒布量设计值为：0.7～1.5L/m2,下封层撒布量设计值为：0.9～1.0kg/m²,撒布的集料数量按7～9m3/1000m²,经现场检测透层撒布量为1.1L/m2,下封层撒布量为1.0kg/m2,集料撒布量为8.2m3/1000m2。

施工时设置专门人员对透层及下封层的部位进行跟踪处理，污染部位采用人工清扫配合森林灭火器吹净吹干。

同时检查透层、下封层施工质量及与路面基层的粘结性。

对局部质量缺陷、路缘石漏洒部位按规定采用人工配合小型机械进行修复。

水稳基层芯样洞修补自然裂缝处理-抗裂贴
透层施工下封层施工
撒布量检测下封层渗水检查
4、运输车装运混合料，车厢两侧距离车厢底板40cm处打孔，采用水银温度计检测出厂温度和到场温度，插入温度大于15cm。

5、装料前，先将车厢内部及轮胎等清理干净，再在车厢内部喷一薄层油水混合液(植物油:水=1 :3)，无余液积聚车厢现象。

装料时，由专人指挥按“前、后、中”分三段装料，以减少离析情况，并使每车吨位基本一致。

6、为防止车辆掉头破坏下封层，现场安排专人指挥在施工终点处掉头，然后倒车驶向摊铺机。

7、为防止钢轮压路机碾压时钢轮锈斑污染沥青路面，使用防水土工布垫在摊铺的断面后方，采用压路机在防水土工布来回碾压的方式进行除锈。

8、开始摊铺前，前场有5辆运料车等待卸料。

路缘石处露白人工配合小型机械补洒沥青混合料出场温度检测
专人指挥料车装料钢轮压路机除锈
四、沥青混合料摊铺
1、摊铺机开工前提前0.5～1h煤气加热熨平板，使其温度不低于100℃，摊铺机熨平板拼接紧密、无缝隙，以防卡入粒料将铺面拉出条痕，并对摊铺机标尺高度及找平装置进行了调整。

2、摊铺采用两台BG-8820摊铺机调试到最佳状态，起步时的工作仰角为0°，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板输料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。

螺旋布料器内混合料表面略高于螺旋布料器2/3，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，并在挡板前安装了橡胶软挡板，避免摊铺层出现离析现象。

3、下面层摊铺采用自动找平装置进行摊铺。

摊铺机熨平板加热混合料表面以略高于螺旋布料器2/3
自动找平装置两台摊铺机梯队作业
4、试铺段落设计宽度为10.54m，采用两台摊铺机梯队作业，靠南侧路缘石的摊铺机拼装宽度为5.25m行驶在前，走两路找平梁；另一台5.5m跟随在后，内侧走滑靴，外侧走找平梁。

两台摊铺机之间纵向间距约10m，成梯队方式同步前进，两幅之间搭接约20cm。

5、摊铺速度为2.0m/min，摊铺过程缓慢、匀速、连续不间断，中途未停顿。

两台摊铺机夯锤振捣频率均为600r/min，熨平板振动频率为20Hz，现场初始压实度基本相同。

6、摊铺温度不低于135℃，摊铺温度紧跟摊铺机后检测。

另外，设专人对虚铺厚度进行检查。

两台摊铺机纵向接缝重叠虚铺厚度检测
7、连续摊铺时，由专人指挥运料车在摊铺机前10～30cm处停住，空挡等候，由摊铺机推动前进开始缓缓卸料，防止撞击摊铺机。

专人指挥运料车局部离析人工处理
8、尽量减少摊铺机拢料频率，在拢料后，预留一部分混合料在受料斗，与下一车新料同时输入螺旋布料器摊铺，减少铺面离析。

9、对于摊铺过程中出现轻微离析一般不与找补，对较为严重的局部离析，采用人工筛取细料处理。

10、摊铺结束后，施工现场废料应清理干净并用车拉回后场，摊铺机清理时铺垫聚酯布，并在清理结束后及时妥善处理带油的聚酯布。

五、沥青混合料压实方案
根据摊铺能力配置了6台压路机，其中悍马120双钢轮振动压路机2台，宝马110双钢轮振动压路机1台，徐工XP302轮胎压路机3台。

混合料的压实分为初压、复压和终压（成型）三个阶段：碾压形式如下：
碾压次序压路机型号
数量
（台）
碾压遍数
碾压速度
（km/h）
碾压段落
（m）
初压悍马120 2 前进静压后退振动1遍,振2遍 1.5～5.0
第一组合
211.58m
K3+908.42
～
K4+120
右幅
复压徐工XP302 2 先由2台徐工XP302胶轮碾压(半幅
1/2)各6遍。

3.5～8.0
终压宝马110 1 静压2遍 2.5～5.0
共碾压11遍
碾压次序压路机型号
数量
（台）
碾压遍数
碾压速度
（km/h）
碾压段落
（m）
初压悍马120 2 前进静压后退振动1遍,振2遍 1.5～5.0 第二组合
210m
K4+120 ～
K4+330 右幅
复压徐工XP302 2 先由2台徐工XP302胶轮碾压(半幅
1/2)各7遍。

3.5～8.0
终压宝马110 1 静压2遍 2.5～5.0
共碾压12遍
热拌沥青混合料的施工温度及压路机碾压速度如下表所示：
压路机类型
初压复压终压
适宜最大适宜最大适宜最大
钢轮式压路机 1.5～2.0 3.0 2. 5～3.5 5.0 2. 5～3.5 5.0 轮胎压路机-- 3. 5～4.5 8.0 4.0～6.0 8.0
振动压路机1.5～2.0
（静压）
5.0
（静压）
4.0～
5.0
（振动）
4.0～
5.0
（振动）
2.0～
3.0
（静压）
5.0
（静压）
1、初压
开始碾压前，对压路机轮上的泥土、沥青及污物进行彻底清理，并在未施工透层、下封层的断面铺设10m聚酯布，同时做好压路机的防锈处理，按照初压、复压和终压顺序组合好的压路机停放于现场指挥人员指定的位置。

碾压工序紧密衔接，压路机以较慢而匀速进行碾压。

1)为了保证压实度和平整度，初压在混合料不产生推移等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。

2)振动碾压时，严格遵循“高温、高频、低幅、紧跟、慢压”十字方针碾压。

3)压路机从路低侧向路高侧碾压，相邻碾压带重叠1/2轮宽，压完全宽为一遍。

4)为了避免碾压时混合料堆挤产生拥包，碾压方向禁止随意改变。

压路机起动、停止缓慢进行，先停振，再停机或倒机碾压。

5)压路机碾压采用雾状喷水法，喷洒数量以不粘轮为度。

6)正常初压开始混合料内部温度不低于130℃。

7)碾压时，前面摊铺的混合料留约20cm宽暂不碾压，作为后面摊铺机的摊铺基准面，以热接缝形式跨缝碾压。

2、复压
1)复压紧跟初压后进行。

对于轮胎压路机轮胎气压不小于0.55MPa，轮胎发热后气压不小于0.6Mpa，相邻碾压带应重叠1/2轮宽。

2)碾压时，压路机未有转向、调头、加油情况，未随意停放在未压完的路面上，交替来回碾压时前后停留地点相距10m以上，并驶出压实线3m以外。

3)胶轮压路机碾压前，由专人稍刷食用油与水的混合溶液(油:水=1:3)，防止粘轮，刷油量以不粘轮为度。

3、终压
1)终压紧接在复压后进行，由宝马110压路机静压2遍收面完成。

2)终压终了沥青混合料的表面温度不低于70℃。

3)压路机压不到的边角部位，用小型振动压路机碾压。

4)终压完成后12h以上且温度小于50℃后，方可开放交通。

4、碾压注意事项
1)对初压、复压和终压段落设置分别写有“初压”、“复压”和“终压”字样的三个标志牌，便于压路机司机辨认。

并设专人随着碾压阶段的完成，不断移动这三个标志牌，确保碾压程序满足碾压温度、碾压遍数的要求。

2)对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数和碾压温度设专人进行管理和检查，使沥青面层做到既不漏压、也不重压。

3)在当天碾压的尚未冷却的铺筑面层上，未停放各类机械，并防止混合料、杂物、油污散落在尚未成型的路面上。

悍马138双钢轮振动压路机初压胶轮压路机复压
宝马110双钢轮压路机终压路缘石边部碾压
沥青加热温度160～170
矿料温度170～185
混合料出厂温度正常范围145～165 超过190℃者废弃
混合料运输到现场温度不低于145
摊铺温度正常施工不低于135
低温施工不低于150
正常施工不低于130
碾压温度
低温施工不低于145
碾压终了温度钢轮压路机不低于70
六、施工缝处理方法
1、纵向接缝
两台摊铺机的纵向接缝，均采用斜接缝。

在前部已摊铺混合料部分留下约20cm 宽暂不碾压作为高程基准面，并有约20cm的摊铺层重叠，以热接缝形式作跨接缝碾压以消除缝迹。

两台摊铺机相隔距离较短时，直接一次碾压。

2、横向接缝
横向接缝的处理方法是：施工结束时，在预定摊铺段的末段先铺上一薄层砂带再摊铺混合料，待混合料冷却后用3m直尺找平，将不合格的部分用彩粉笔划一条垂直路中心的横线。

接缝时沿划好的横线将不合格切割齐后取走，待干燥后在断部洒粘层沥青，然后进行摊铺。

对于施工结束时留下的横缝，尽量控制在桥梁伸缩缝处。

横向接缝全部采用平接缝（平接缝应做到紧密粘接，充分压实，连接平顺）。

下一次施工接缝时，先用热料将接头处预热，然后再摊铺，以便于新旧面的结合。

从接缝处起继续摊铺混合料前应用3m直尺再检查端部平整度，当有不符合要求者，应趁混合料尚未冷却时立即处理。

相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上，横向接缝的碾压先用钢筒式压路机进行横向碾压,碾压时压路机应位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为10～15cm左右，然后每压一遍逐渐向新铺混合料移动20cm左右，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。

注意事项：
1)纵缝的处理，首先使两台摊铺机间距不要过大，调节好螺旋布料器的使两台摊铺机纵横连接处平整密实，无沟槽无隆起，然后用压路机在高温状态下压实，使之处于良好的热接。

2)上下层的纵向接缝应错开15cm，横向接缝应错开1m以上。

七、试铺路段各项技术指标检查结果
1、外观均匀一致，无明显离析、拥包、泛油等不良现象，局部摊铺机拢料位置有轻微片状离析现象。

2、沥青混合料出场温度检测共24次/车，其中最低温度146℃，最高温度160℃，平均温度152℃，符合型沥青混合料出场温度145～165℃的要求。

3、沥青混合料运到现场时检测温度24次/车，其中最低温度145℃，最高温度为150℃，平均温度148℃，运输途中温度损失为3度，符合AC-20型沥青混合料到场温度不低于145℃的要求。

4、摊铺温度检测共10个断面，每个断面3个点，平均温度为140℃，符合AC-20型沥青混合料摊铺温度不低于135℃的要求；初压温度共检测10个断面，每个断面3个点，平均135℃，符合AC-20型沥青混合料碾压温度不低于130℃的要求；碾压终了温度共检测10个断面，平均75℃，符合AC-20型沥青混合料碾压终了温度不低于70℃的要求。

混合料到场温度检测沥青摊铺温度检测
5、松铺系数。

在摊铺现场，每个碾压段由测量员和现场监理共同检测了压实前后标高，在距侧石3m、6m、9m位置布点，每10m一个断面，连续测4个断面共12个测点，最终计算得出松铺系数为1.20，其现场测量数据如下表所示。

摊铺过程中松铺系数检测室内相关指标检测
沥青下面层试验段松铺系数检测汇总表
桩号距侧石
3m
距侧石
6m
距侧石
9m
桩号
距侧石
3m
距侧石
6m
距侧石
9m
K3+960 右幅摊铺前读数 1.784 1.847 1.902
K4+160 右幅
摊铺前读数 1.652 1.709 1.776 碾压前读数 1.687 1.749 1.807 碾压前读数 1.556 1.614 1.678 碾压后读数 1.607 1.667 1.728 碾压后读数 1.476 1.535 1.597 松铺厚度0.097 0.098 0.095 松铺厚度0.096 0.095 0.098 压实厚度0.08 0.082 0.079 压实厚度0.08 0.079 0.081 松铺系数 1.21 1.20 1.20 松铺系数 1.20 1.20 1.21
K3+970 右幅摊铺前读数 1.678 1.738 1.799
K4+170 右幅
摊铺前读数 1.546 1.606 1.668 碾压前读数 1.580 1.640 1.702 碾压前读数 1.451 1.512 1.572 碾压后读数 1.499 1.559 1.621 碾压后读数 1.373 1.434 1.492 松铺厚度0.098 0.098 0.097 松铺厚度0.095 0.094 0.096 压实厚度0.081 0.081 0.081 压实厚度0.078 0.078 0.080 松铺系数 1.21 1.21 1.20 松铺系数 1.22 1.21 1.20
K3+980 右幅摊铺前读数 1.512 1.572 1.628
K4+180 右幅
摊铺前读数 1.380 1.445 1.495 碾压前读数 1.418 1.478 1.537 碾压前读数 1.286 1.348 1.404 碾压后读数 1.340 1.400 1.461 碾压后读数 1.208 1.266 1.328 松铺厚度0.094 0.094 0.091 松铺厚度0.094 0.097 0.091 压实厚度0.078 0.078 0.076 压实厚度0.078 0.082 0.076 松铺系数 1.21 1.21 1.20 松铺系数 1.21 1.18 1.20
K3+990 右幅摊铺前读数 1.36 1.42 1.473
K4+190 右幅
摊铺前读数 1.228 1.293 1.352 碾压前读数 1.262 1.323 1.38 碾压前读数 1.131 1.192 1.251 碾压后读数 1.180 1.241 1.302 碾压后读数 1.049 1.108 1.168 松铺厚度0.098 0.097 0.093 松铺厚度0.097 0.101 0.101 压实厚度0.082 0.082 0.078 压实厚度0.082 0.084 0.083 松铺系数 1.20 1.18 1.19 松铺系数 1.18 1.20 1.22
第一组合211.58m
K3+908.42～K4+120右幅松铺系数平均值1.20
第二组合210m
K4+120～K4+330右幅
松铺系数平均值
1.20
松铺系数平均值 1.20
筛孔(mm) 31.5 26.5 19 16 13.2 9.5 4.75 2.36 1.18 0.6 0.3 0.15 0.075
生产配合比筛分
级配(%)
100100 93.9 82.7 72.8 60.0 39.0 23.9 17.5 11.9 9.6 6.7 5.4
检测筛分级配
(%)
1 / 100 93.7 82.1 73.1 61.0 40.6 25.4 17.1 11.8 9.6 6.4 4.9
2 / 100 94.9 83.6 73.4 60.1 39.
3 23.5 17.2 12.2 8.6 6.
4 5.0 均值/ 10094.3 82.9 73.3 60.6 40.0 24.
5 17.2 12.0 9.1 6.4 5.0
偏差(%) / 00.4 0.1 0.5 0.5 1.0 0.6 -0.4 0.1 -0.5 -0.3 -0.5 技术指标(%) 10090～100 78～92 62～80 50～72 54～74 26～56 16～44 12～33 8～24 5～17 4～13 3～7 偏差范围±5 ±5 ±5 ±5 ±5 ±5 ±4 ±4 ±4 ±4 ±4 ±4 ±2 检测项目检测结果技术指标马氏相对密度(表干法) 2.436 2.434 /
理论最大相对密度(真空法) 2.552 2.550 /空隙率VV（%） 4.5 4.5 3.0～6.0矿料间隙率VMA（%）13.313.5 ≥13.0
沥青饱和度VFA（%）66.066.3 65～75
马歇尔试验稳定度MS(kN)10.4710.39 ≥8.0残留稳定度(%)90.4/ ≥80流值FL(0.1mm)30.431.3 15～40
油石比(%) 4.2 4.2 4.2～4.5
/ 规定值
段落部位
K3+980K4+020 K4+060 K4+100 K4+140 K4+180 K4+220K4+280干燥试样空气中质量(g) / 1568.7 1626.3 1450.3 1433.0 1579.4 1595.1 1291.5 1426.1 试样水中质量(g) / 926.7 953 854.8 838.2 928.9 936.8 770.3 848.5 试样表干质量(g) / 1573.2 1628.1 1451.4 1434.8 1580.5 1596.2 1306.5 1427.5 试件毛体积密度/ 2.426 2.409 2.431 2.402 2.424 2.419 2.409 2.463 马氏压实度(%) ≥98 99.6 98.9 99.8 98.6 99.5 99.3 98.9 101.1 理论压实度(%) 93～97 95.1 94.4 95.3 94.1 95 94.8 94.4 94.4
碾压组合
第一组合211.58m
K3+908.42～K4+120
右幅
第二组合210m
K4+120～K4+330
右幅
马氏压实度代表值(%) 99.0 马氏压实度平均值(%) 99.5 合格率100% 4)渗水系数检测结果如下
桩号 1 2 3 均值规定值合格率
(%)
均值碾压组合备注
K3+960右幅33.00.036.723
≤200 100 21
19
第一组合211.58m
K3+908.42～K4+120
右幅
K4+030右幅0.00.00.00 K4+080右幅29.031.00.020 K4+110右幅55.00.062.739 K4+130右幅0.035.00.012
≤200 100 17
第二组合210m
K4+120～K4+330
右幅
K4+180右幅0.00.00.00 K4+240右幅66.70.042.036 K4+280右幅29.726.70.019
5)路面厚度检测结果如下表
桩号K3+980 K4+020 K4+060 K4+100 K4+140 K4+180 K4+220 K4+280 序号
1 83 83 77 80 84 75 78 84
2 8
3 82 77 80 87 77 76 82
3 8
4 80 79 82 8
5 75 75 82
4 8
5 82 78 81 8
6 75 76 85
均值84 82 78 81 86 76 76 83
碾压组合
第一组合211.58m
K3+908.42～K4+120
右幅
第二组合210m
K4+120～K4+330
右幅
检测点数8
平均值80
代表值78
规定值
80mm
允许偏差
合格值
-10%H
(-8mm)
单点合格率
100%
平均合格率
100%
允许偏差
代表值
-5%H
(-4mm)
100% 100% 根据拌和楼出料总量校核现场摊铺厚度，拌和楼当天出料总量为865.12t，共摊铺长度422m，宽度10.54m，计算理论平均厚度为8.0cm，满足规范要求。

6)路面平整度检测结果如下表
规定值结果合格
≤1.2mm 0.84、0.84、0.73、0.82、0.74、0.70、0.83、0.87 100%
现场渗水系数检测现场厚度检测
芯样厚度现场平整度检测
7)路面宽度每40m/断面，共计12个断面，允许误差±20，合格率100%。

8)纵断高程每40m/断面检测2个点，共计12个断面24个点，允许误差±15，合格率100%。

9)横坡度每40m检测/断面检测1个点，共计检测12个断面，允许误差±0.3，合格率100%。

八、结论意见
综合上述配合比设计、试拌试铺，拌和场所生产的混合料及混合料的铺筑工艺、现场检测结果等均能满足AC-20下面层要求。

现确定下面层施工工艺如下：1、配合比
各种集料的组成比例为：5#仓：4#仓：3#仓：2#仓：1#仓：矿粉=13.5：18：29：7：30.5：2，最佳沥青用量4.1%，最佳油石比为4.3%，最佳油石比条件下，最大理论相对密度：2.551，压实度不小于98%。

2、拌和要求
拌和时间由试拌确定，以混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青胶结料为度。

拌和时间为40s(干拌5s，湿拌35s)，集料受潮时，可增加3s的干拌时间。

3、摊铺要求
两台摊铺机成梯队摊铺，摊铺速度为2.0m/min，确保匀速摊铺，如遇有加宽段或者交叉口范围，增加一台ABG7620伸缩机以满足摊铺宽度及要求。

2、碾压程序、组合
现场在高温情况下以胶轮揉压为主，下面层取得的良好的抗渗水性能和压实效果，压实设备得到了均衡作业，后续施工碾压组合方式为：
碾压次序压路机型号
数量
（台）
碾压遍数
碾压
速度
（km/h）
初压悍马120 2 前进静压后退振动1遍,振2遍 1.5～5.0
复压徐工XP302 2 先由2台徐工XP302胶轮碾压
（半幅1/2）各7遍。

3.5～8.0
终压宝马110 1 静压2遍 2.5～5.0
共碾压12遍
5、问题及对策
通过试铺段的施工，我们广大职工，包括施工队长、技术人员、试验检测人员和机械操作人员，施工水平都有不同程度的提高，但还存在一些不足和问题,需要在以后的施工中不断改进。

(1)摊铺机管控系统显示屏显示不准，已通知厂家来维修；
(2)下封层米砂存在局部松散，前面安排的民工不认真负责清扫，已对民工负责人进行处罚，对民工进行现场指导，铲除所有松散米砂，并重新撒布。

(3)料车卸料还未完成，在摊铺机前出现漏料，撒料现象，已通知后场对车队及该车辆进行处罚并教育。

(4)在摊铺前收塑料布膜时存在污染侧石现象，已对民工进行教育，提醒民工施工队在日后大面积施工中要注意，尤其注意对成品侧石的保护。

6、日后施工指导意见
(1)严格按照指定配合比生产，后场及时检测；
(2)前场试验人员及时做好温度检测；
(3)派专人对下封层表面浮动的米砂进行扫除，同时通知民工队长安排专人收塑料薄膜；
(4)严格控制摊铺速度，摊铺机拼装时要认真检查熨平板；
(5)每辆料车必须覆盖完整，不留死角，料车倒车时必须在摊铺机前30～50cm 处停车，不许撞击摊铺机；
(6)严格按照碾压顺序及遍数进行碾压，不可漏压及超压，碾压时注意保护侧石，不可过分挤压；
(7)所有检测必须第二天全部完成，除不可控因素除外。