常见焊接缺陷
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6、未熔合:熔焊时,焊道与母材之间或焊
常见焊接缺陷产生原因、 危害及防止措施
★★焊接缺陷的分类:
焊接缺陷可分为外部缺陷和内部缺陷两种 1.外部缺陷分为: 1外观形状和尺寸不符合要求;2表面裂纹;3表面
气孔;4咬边;5凹陷;6满溢;7焊瘤;8弧坑;9电 弧擦伤;10明冷缩孔;11烧穿;12过烧。 2.内部缺陷分为: 1焊接裂纹:a.冷裂纹;b.层状撕裂;c.热裂纹; d.再热裂纹。 2气孔;3夹渣;4未焊透;5未熔合;6夹钨;7夹珠。
防止措施:a.选择合适的坡口角度,装配间
隙及钝边尺寸,并防止错边。 b.选择合适的焊接电流,焊条直径,运条 角度应适当。如果焊条药皮百度文库度不均产生 偏弧时,应及时更换。 c.掌握正确的焊接操作方法,对手工电弧焊 的运条和氩弧焊焊丝的送进应稳、准确。 熟练地击穿,尺寸适宜的熔孔,应把熔敷 金属送至坡口根部。
c.力学因素对热裂纹的影响:焊件的
刚性很大,工艺因素不当,装配工艺 不当以及焊接缺陷等都会导致应力集 中而加大焊缝的热应力,在结晶时形 成热裂纹。 防止措施:a.控制焊缝金属的化学成 分,严格控制硫、磷的含量,适当提 高含锰量,以改善焊缝组织,减少偏 析,控制低熔点共晶体的产生。
b.控制焊缝截面形状,宽深比要稍大些,
接头冷却到较低温度下(对于钢来说是Ms 温度以下)时产生的焊接裂纹,冷裂纹的 起源多发生在具有缺口效应的焊接热影响 区或有物理化学不均匀的氢聚集的局部地 带,裂纹有时沿晶界扩展,也有时穿晶扩 展。这是由于焊接接头的金相组织和应力 状态及氢的含量决定的。(如焊层下冷裂纹、 焊趾冷裂纹、焊根冷裂纹等) 产生机理:钢产生冷裂纹的倾向主要决定 于钢的淬硬倾向,焊接接头的含氢量及其 分布,以及接头所承受的拘束应力状态。
产生原因:a.坡口角度小,钝边过大,
装配间隙小或错边,所选用的焊条 直 径过大,使熔敷金属送不到根部。 b.焊接电流太小,焊接速度太快,由 于电弧穿透力降低使得熔池变浅而造 成。
c.由于操作不当,使熔敷金属未能送
到预定位置,或由于电弧的磁偏吹使 热能散失,该地方电弧作用不到,或 者单面焊双面成形的击穿焊由于电弧 燃烧时间短或坡口根部未能形成一定 尺寸的熔孔而造成未焊透。
f.运条角度要适当,操作应熟练,不要将熔渣拖
离熔池。 4、夹渣:焊接后残留在焊缝内部的非金属夹杂 物,称为夹渣。立焊和仰焊比平焊容易产生夹渣。 危害:减少焊缝的有效截面积,降低了焊缝的机 械性能。 产生原因:a.焊接过程中,由于焊工工作欠认真, 仔细,焊件过缘、焊层之间、焊道之间的熔渣未 除干净就继续施焊,特别是碱性焊条,若熔渣未 除干净,更易产生夹渣。
的方法,对防止冷裂纹也是有效的。 d.避免强力组装、防止错边、角变形 等引起的附加应力,对称布置焊缝, 避免焊缝密集,尽量采用对称的坡口 形式并力求填充金属减少量,防止焊 缝缺陷的产生。
e.焊前预热和焊后缓冷,这不仅可以改善
焊接接头的金相组织,降低 热影响区的硬 度和脆性,而且可以加速焊缝中的氢向外 扩散,此外还可以起到减小焊接残余应力 的作用。 f.选择合适的焊接规范。焊接速度太快,则 冷却速度相应的也快,易形成淬硬组织, 若焊接速度太慢,又会导致热影响区变宽, 造成晶粒粗大。选择合理的装配工艺和焊 接顺序以及多层焊的焊层熔深。
产生原因:在热处理温度下,由于应力的
松驰产生附加变形,同时在热影响区的粗 晶区析出沉淀硬化相(钼、铬、钒等的碳化 物)造成回火强化,当塑性不足以适应附加 变形时,就会产生再热裂纹。 防止措施:a.控制基体金属的化学成分(如 钼、钒、铬的含量),使再热裂纹的敏感性 减小。
b.工艺方面改善粗晶区的组织,减少
b.应选取药皮不得开裂、脱落、变质、偏
心,含碳量低,脱氧能力强的焊条。焊丝 表面应清洁,无油无锈。 c.认真清理坡口及两侧,去除氧化物,油脂, 水分等。 d.当用碱性焊条施焊时,应保持较低的电 弧长度,外界风大时应采取防风措施。 e.选择合适的焊接规范,缩短灭弧停歇时间。 灭弧后,当熔池尚未全部凝固时,就及时 再引弧给送熔滴,击穿焊接。
以避免焊缝中心的 偏析。 c.对于刚性大的焊件,应选择合适的焊接规 范,合理的焊接次序和方向,以减少焊接 应力。 d.除奥氏体钢等材料外,对于刚性大的焊 件,采取焊前预热和焊后缓冷的办法,是 防止产生热裂纹的有效措施。 e.采用碱性焊条,甚至提高焊条或焊剂的碱 度,以降低焊缝中的杂质含量,改善偏析 程度。
(2)层状撕裂:大型厚壁结构在焊接过程中
会沿钢板的厚度方向产生较大的Z向拉伸应 力,如果钢中的较多的夹层,就会沿钢板 轧制方向出现一种台阶状的裂纹,称为层 状撕裂。 产生原因:金属材料的中含有较多的非金 属夹杂物,Z向拘束应力大,热影响区的脆 化等。
防止措施:选用具有抗层状撕裂能力的钢
e.电弧长度过长,使熔池失去了气体的保护,
空气很容易侵入熔池,焊接电流过大,焊 条发红,药皮脱落,而失去了保护作用, 电弧偏吹,运条手法不稳等。 f.埋弧焊时,使用过高的电弧电压,网络电 压波动过大。 防止措施:a.焊前一定要将焊条或焊剂按规 定的温度和时间进行烘干,并做到随用随 取,或取出后放在焊条保温桶中随用随取;
产生原因:
a.钢种原淬硬倾向主要取决于化学成
分、板厚、焊接工艺和冷却条件等。 钢的淬硬倾向越大,越易产生冷裂纹。 b.氢的作用,氢是引起超高强钢焊接 冷裂纹的重要因素之一,并且有延迟 的特征。高强钢焊接接头的含氢量越 高,则裂纹的敏感性越
c.焊接接头的应力状态:高强度钢焊接时产生延
防止措施:
a.选择合适的焊接材料:如优质的低氢焊接
材料和低氢的焊接方法。对重要的焊接结 构,应采用超低氢、高韧性的焊接材料, 焊条、焊剂使用前应按规定烘干。 b.焊前仔细清除坡口周围基体金属表面和 焊丝上的水、油、锈等污物,减少氢的来 源,以降低焊缝中扩散氢的含量。
c.采用低匹配的焊缝或“软层焊接”
b.基本金属和焊条钢芯的含碳量过高。焊
条药皮的脱氧能力差。 c.焊件表面及坡口有水、油、锈等污物存在, 这些污物在电弧高温作用下,分解出来的 一氧化碳、氢和水蒸气等,进入熔池后往 往形成一氧化碳气孔和氢气孔。 d.焊接电流偏低或焊接速度过快,熔池存 在的时间短,以致于气体来不及从熔池金 属中逸出。
标准要求点焊组装焊件,并保持间隙 均匀,编制合理的焊接工艺流程,控 制变形和翘曲,正确选用焊接电流, 合适地掌握焊接速度,采用恰当的运 条手法和角度,随时注意适应焊件的 坡口变化,以保证焊缝外观成形均匀 一致。
2、焊接裂纹
表现:在焊接应力及其他致脆因素共同作
用下焊接接头中局部地区的金属原子结合 力遭到破坏面形成的新界面所产生的缝隙, 具有尖锐的缺口和大小的长宽比特征。按 形态可分为:纵向裂纹、横向裂纹、弧坑 裂纹、焊趾裂纹、焊根裂纹、热影响区再 热裂纹等。
e.坡口设计、加工不当也导致焊缝夹渣。
f.基体金属和焊接材料的化学成分不当。如
当熔池中含氧、氮、硫较多时,其产物(氧 化物、氮化物、硫化物等)在熔化金属凝固 时,因速度较快来不及浮出,就会残留在 焊缝中形成夹渣。 防止措施:a.认真清除锈皮和焊层间的熔渣, 将凸凹不平处铲平,然后才能进行下一遍 焊接。
b.由于焊条药皮受潮,药皮开裂或变质,药皮成
块脱落进入熔池,又未能充分熔化或反应不完全, 使熔渣不能浮出熔池表面,造成夹渣。 c.焊接时,焊接电流太小,熔化金属和熔渣所得 到的热量不足,流动性差,再加上这时熔化金属 凝固速度快,使得熔渣来不及浮出。 d.焊接时,焊条角度和运条方法不恰当,熔渣和 铁水分辨不清,把熔渣和熔化金属混杂在一起。 焊缝熔宽忽宽忽窄,熔宽与熔深之比过小,咬边 过深及焊层形状不良等都夹渣。
母材的结合,削弱焊接接头的强度性能, 使接头的应力产生偏向和不均匀分布, 造成应力集中,影响焊接结构的安全使 用。
产生原因:焊件坡口角度不对,装配
间隙不匀,点固焊时未对正,焊接电 流过大或过小,运条速度过快或过慢, 焊条的角度选择不合适或改变不当, 埋弧焊焊接工艺选择不正确等。
防止措施:选择合适的坡口角度,按
(4)再热裂纹:对于某些含有沉淀强化元素
(如Cr、Mo、V、Nb等)的高强度钢和高温 合金(包括低合金高强钢、珠光体耐热钢、 沉淀强化的高温合金及某些奥氏体不锈钢 等)焊接后并无裂纹发生,但在热处理过程 中析出沉淀硬化相导致热影响区粗晶区或 焊缝区产生的裂纹。有些焊接结构即使焊 后消除应力热处理过程中不产生裂纹,而 在500~600℃的温度下长期运行中也会产 生裂纹。这些裂纹统称为再热裂纹。
b.选用具有良好工艺性能的焊条,选择合
适的焊接电流,能改善熔渣上浮的条件, 有利于防止夹渣的产生。遇到焊条药皮成 块脱落时,必须停止焊接,查明原因并更 换焊条。 c.选择适当的运条角度,操作应熟练,使熔 渣和液态金属良好地分离。
5、未焊透:焊接时接头根部未完全熔透的
现象。对接焊缝也指焊缝未达到设计要求 的现象。 危害:明显地减小了焊缝的有效截面积, 降低了焊接接头的机械性能,由于未焊透 处存在缺口及“末端尖劈”,会造成严重 的应力集中现象,故在承载后,极易在此 处引起裂纹。
★★焊接缺陷的分类:
★★焊接缺陷的分类:
★★各种焊接缺陷产生原因、 危害及防止措施
1、外面形状和尺寸不符合要求
表现:外表面形状高低不平,焊缝成形不良,
焊波粗劣,焊缝宽度不均匀,焊缝余高过高 或过低,角焊缝焊脚单边或下凹过大,母材 错边,接头的变形和翘曲超过了产品的允许 范围等。
危害:焊缝成形不美观,影响到焊材与
迟裂纹的倾向不仅取决于钢的淬硬倾向和氢的作 用,还决定于焊接接头的应力状态。焊接时主要 存在的应力有:不均匀加热及冷却过程中所产生 的热应力、金属相变时产生的组织应力、结构自 身拘束条件等。 d.焊接工艺的影响:线能量过大会引起近缝区晶 粒粗大,降低接头的抗裂性能;线能量过小,还 会使热影响区淬硬,也不利于氢的逸出而增大冷 裂倾向。焊前预热和焊后热处理的温度不合适, 多层焊的焊层熔深不合适等。
危害:裂纹,是所有的焊接缺陷里 危害最严重的一种。它的存在是导 致焊接结构失效的最直接的因素, 特别是在锅炉压力容器的焊接接头 中,因为它的存在可能导致一场场 灾难性的事故的发生,裂纹最大的 一个特征是具有扩展性,在一定的 工作条件下会不断的“生长”,直 至断裂。
产生原因及防止措施:(1)冷裂纹:是焊
材,在接头设计和焊接施工中采取措施降 低Z向应力和应力集中。 (3)热裂纹:焊缝和热影响区金属冷却到固 相线附近的高温区产生的焊接裂纹。沿奥 氏体晶界开裂,裂纹多贯穿于焊缝表面, 断口被氧化,呈氧化色。常有结晶裂纹、 液化裂纹、多边化裂纹等。
产生原因:a.焊缝的化学元素的影响,主要
是硫、磷的影响,易在钢中形成低熔点共 晶体,是一种脆硬组织,在应力的作用下 引起结晶裂纹。其中的硫、磷等杂质可能 来自材料本身,也有可能来自焊接材料中, 也有可能来自焊接接头的表面。 b.凝固结晶组织形态也是形成热裂纹的一 种重要因素。晶粒越粗大,柱状晶的方向 越明显,则产生结晶 裂纹的倾向就越大。 也就是焊接线能量越大越易形成热裂纹。
马氏体组织,保证接头具有一定的韧 性。 c.焊接接头:减少应力集中并降低残 余应力,在保证强度条件下,尽量选 用屈服强度低的焊接材料。
3、气孔:焊接时,因熔池中的气泡在凝固
时未能逸出,而在焊缝金属内部(或表面)所 形成的空穴,称为气孔。 危害:气孔会减小焊缝的有效截面积,降 低焊缝的机械性能,损坏了焊缝的致密性, 特别是直径不大,深度很深的圆柱形长气 孔(俗称针孔)危害极大,严重者直接造成泄 漏。 产生原因:a.焊条或焊剂受潮,或者未按要 求烘干。焊条药皮开裂、脱落、变质。