零 件 尺寸 检 测 记 录 表
零件尺寸的测量与检测
零件尺寸的测量与检测
摘要：在零件加工的过程中，为了掌握加工零件的尺寸大小、精度,都要对各种
尺寸参数进行测量，获得测量结果，并以之作为分析判断和决策的依据。传统的
测量方法多是接触型的测量方法，不仅效率低而且容易损伤被测物。伴随视觉技
术和激光技术的发展，基于现代视觉技术的几何特征测量已成为高速生产系统中
快速、准确、全面的对产品几何尺寸控制的新方向。在产品开发中，测量技术的
作用显得日益重要。目前在精密计量检测领域，测量精度已从原来的微米量级发
展到纳米量级，对更微细加工形状的检测也受到更多关注。不但对产品的精度质
量如形状尺寸、表面粗糙度、圆度等提出了更高的检测要求，而且用于验证加工
机床本身精度的各种检测技术也在不断进步。
关键词：零件、尺寸、测量
一、零件尺寸的测量
（一）用人工仪器测量。
随着精密机械工件、小零件、电子元器件的需求市场需求量不断攀升，但是
令各大厂商头痛的是落后的质检方式和极低的检测效率，无法保证按时按质交货。人工用仪器一边测量一边记录数据。主流的机械零件尺寸测量方法还是人工用测
量仪器一边测量一边记录数据。这种方法由于人工读数所带来的误差比较大、效
率非常低;而且当数据量大时,无法对数据的及时处理及误差分析。统的测量方法
大都使用手工测量，操作麻烦，人为影响尺寸精度的可能性很高。
（二）信息化仪器的应用。
随着科学技术的进步，测量的自动化程度也随之提高，以尺寸的获得、转换、显示为主
要的机电测量技术也日益完善。检测仪器数字化是当前及未来仪器的普遍趋势。信息化就是用各种技术工具与方法代替人工来完成测量、分析、判断和控制
机械制图零件测绘
在标注箱体类零件的尺寸时，通常选 用设计上要求的轴线、重要的安装面、接 触面（或加工面）、箱体某些主要结构的 对称面等作为尺寸基准。对于箱体上需要 切削加工的部分，应尽可能按便于加工和 检验的要求来标注尺寸。例如上图的箱体， 选择其轴线及一些对称面作为标注尺寸的 基准：以大孔Ø64轴线为径向和高度方向 尺寸基准，以32mm的内腔的左右对称面为 长度方向的尺寸基准，以左端面为辅助基 准。
表8-1 轮廓算术平均偏差Ra系列
第一序列 0.012,0.025,0.05,0.100,0.20,0.40 ，0.80,1.60,3.2,6.3,12.5,25,50,100 第二序列
0.008,0.016,0.032,0.063,0.125,0.25,0.50,1.00,2.0,4.0,8.0,16.0,32,63 0.010,0.020,0.040,0.080,0.160,0.32,0.63,1.25,2.5,8.0,10.0,20, 40,80
箱体以垂直于大孔Ø64轴线的方向作为主结 构形状：B向局部视图表达箱体的底部长方形 视图的投影方向。用全剖的主视图和局部剖的 左视图分别表达它的内部结构和外部形状；此 外，采用局部视图和剖面图分别补充反映出箱 体零件的各个局部地方的端面及其与其它零件 连接的螺纹孔布置情况，C向局部视图表达孔 Ø18的凸缘和与其它零件连接的螺纹孔布置情 况，A-A剖面图表达箱体右端Ø82圆柱面上有三 个均布的沉孔。由这五个视图就完整）清晰地 表达了这个箱体的内、外形状和结构。
首件检验记录表
线别/设备编号：
2、带“★”的填写测量数据，其他满足要求画“√”，不满足画“×”；
3、实施首检原因：在此栏内填写具体原因如开班、工作令切换、原物料更改、设备停复机及设备维护、更换工艺参数及TECN变更等；物料名称：背板/EVA/汇流条/EPE/条形码等；
4、开口尺寸及汇流条焊接质量检查等未涉及物料请用“/”表示；
According to:过程检验规范; Attachment No:Q/JAHF-QR0-025-R01; Rev.:19； 2019-08-29
首件检验记录表----最终检验线别/设备编号：
2、带“★”的填写测量数据，其他满足要求画“√”，不满足画“×”；
3、实施首检原因：在此栏内填写具体原因如开班、工作令切换、原物料更改、设备停复机及设备维护、更换工艺参数及TECN变更等；
4、未涉及部分用“/”；
According to:过程检验规范; Attachment No:Q/JAHF-QR0-025-R01 ; Rev.:3； 2020-03-31
记录表----最终检验线别/设备编号：
2020-03-31
首件检验记录表----最终检验线别/设备编号：
2、带“★”的填写测量数据，其他满足要求画“√”，不满足画“×”；
3、实施首检原因：在此栏内填写具体原因如开班、工作令切换、原物料更改、设备停复机及设备维护、更换工艺参数及TECN变更等；
According to:过程检验规范; Attachment No:Q/JAHF-QR0-025-R01 ; Rev.:18； 2019-08-29
常用零件质量检验方法(PPT34页)
a) 是检查外圆对孔的圆跳动、端面对孔的圆跳动。 工件的被测表面也应擦干净，并检查表面有无毛刺、损伤等缺陷，以免刮伤游标卡尺的量爪和刀口，影响测量结果。
工件的被测表面也应擦干净，并检查表面有无 ➢ 小指针处的刻度范围为百分表的测量范围。
5mm,可动刻度E上的刻度为50等分，每个刻度为0.
其a) 中是：检查外圆➢对孔测的圆量跳动、时端面，对孔用的圆跳左动。手拿零件，右手拿卡尺进行测量， 对比较长的零件要多测几个位置。 大指针每转一格读数值0.
当测量杆向上或向下移动1mm时，通过齿轮传动系统带动大指针转一圈，同时小指针转一格。
2、外径千分尺（螺旋测微计）
千分尺又称螺旋测微计，是一种测量长度 的仪器。
常用零件质量检验方法
钢直尺
• 钢直尺是最简单的长度量具，它的长度 有150，300，500和1000 mm四种规格。 图是常用的150 mm钢直尺。
钢尺的使用
• 钢直尺用于测量零件的长度尺寸，它的测量结果不太准确。 这是由于钢直尺的刻线间距为1mm，而刻线本身的宽度就有 0.1～0.2mm，所以测量时读数误差比较大，只能读出毫米数， 即它的最小读数值为1mm，比1mm小的数值，只能估计而得。
测量值=固定刻度读数+（可动刻度格子数x精度） 注意：用螺旋测微计测量长度时要估读
练习1
练习2
1游标卡尺测量零部件竞赛
游标卡尺测量零部件竞赛组织方案
一、项目名称及简介名称：游标卡尺测量零部件
简介（目的）：万和作为国内一线家电品牌制造企业，对产品使用的安全、电控的可靠性及产品的配合间隙（零部件与零部件之间配合）尤其关注。在产品制造的过程中，无论在测量某零部件的外径、内径、长度、宽度、间距、深度时，都会使用到游标卡尺量具，为了普及公司“人人都是质量检验员，人人都能把好质量关”的理念，借助此机会提升一下大家对游标卡尺的认知及操作技能，目的为了在今后的工作中，能够快速、准确的测量出零部件尺寸，同时提升个人与个人之间协作的默契度，特举办本次“使用游标卡尺测量零部件尺寸”竞赛。
二、竞赛细则
竞赛方式：
1、参赛队伍共计5组（以事业部为单位），每组需选派6名参赛选手，每一次只能派出2名队员出场，出场时间为30秒钟，每组分三次出场，累计时间为1.5分钟（90秒）。
2、比赛采取一人测量（必须逐序测量，从编号1部件开始测量，测完再测编号2部件，以此类推）另一人提醒并记录的方式进行。
3、工作人员或主办单位需提前准备好300个待测零部件，并对每个部件进行编号（1、2、3、4…60），且用大头笔标明各零部件所需检测部位；
比赛步骤：
1、比赛前各参赛组需派出一名选手抽签，确认参赛者对应工作台位。比赛期间工作人员叫“比赛开始”，参赛人员才可开始测量、沟通与记录，必须采取一人测量（必须逐序测量）、另一人记录的方式，记录人可提醒测量人需测量的零部件编号与部位、确认测试数据等信息，可随时沟通，但中途测量人与记录人不能变换，否则成绩归零，直到工作人员叫“更换出场人员“或“比赛时间到”时，参赛人员都必须立即停止测量、沟通与记录，否则在其总成绩中减掉一个测量合格数量，方可进行评比。
通用卡尺检定记录表(0-200mm)(Z编)
4 5 6
测量面平面度 圆弧内量爪
刀口内量爪的平行度。 零 值 误 差 游标卡尺
7
"尾"标记与主尺相应标记的重合度(松紧取大值) ±0.010mm 圆标尺指针应位于12点钟方位,偏离不大于1分度. 无 带表卡尺 毫米读数部位相对主标志“零”标记位置，离线不大于标记 无 宽度，压线不大于1/2标记宽度。 ≤0.01mm ≤0.5分度 无
受检点尺寸/mm 示值误差/mm 检定结论
1mm
2mm
3mm
4mm
说明：1、检定项目符合规程要求，可用“√”或“合格”表示；2、根据检定规程，本次检定按后续检定的项目和要求进行检定； 3、零值误差、示值误差的检Biblioteka Baidu在螺钉紧固和松开两种状态下，取测量误差值大者。 第 1 页，共 1 页
通用卡尺检定记录表(0-200mm)
记录号: 送检单位 型号规格 检定依据 检定类型 地点 序号 1 2 外观 各部分相互作用 游标尺刻线与主标尺刻线平行，无目力可见的倾斜。 3 各 位部 置分 相 对 游标尺标记表面陵边与主标尺标记表面距离。 圆标尺的指针尖端应盖住短标记长度的30%-80%，指针末端与标尺标记 表面之间的间隙应不大于规定值。 卡尺两外量爪合并时，无目力可见的间隙。 外量爪测量面的平面度。 深度卡尺的尺框与尺身同一平面度。 圆弧内量爪基本尺寸偏差。 圆弧内量爪两测量面的平行度。 "零"标记与主尺相应标记的重合度(松紧取大值) 后续检定 温度 检定日期 ℃ （20±5)℃ 检定项目 湿度 %RH 编号 计量器具名称 制造厂 检定主要计量标准器 证书号 <80%RH 平衡时间 允差 无 无 无 ≤0.30mm ≤0.7mm 无 ≤0.003mm ≤0.005mm ±0.01mm ≤0.01mm ≤0.01mm ±0.005mm >2h 检定结果
汽车零部件验收及全套检验标准
汽车零部件验收及全套检验标准零部件验收标准
1. 零部件外观检查：检查零部件表面是否有砂眼、气泡、裂纹、划痕等损伤。
2. 严重度检查：对零部件的严重度进行检查，一般分为A、B、
C、D四个等级，不同等级对应的零部件有不同的瑕疵限额。
3. 零部件尺寸检查：对零部件的尺寸进行检查，确保符合设计
要求。
4. 零部件材质检查：对零部件的材质进行检查，必须符合设计
要求。
全套检验标准
1. 车身检测：包括车灯功能、玻璃、车架等方面的检查。
2. 发动机检测：对发动机的性能进行测试，包括启动、怠速、
加速等方面。
3. 制动系统检测：对制动系统性能进行测试，确保制动力稳定。
4. 悬挂系统检测：对悬挂系统进行检查，确保能够正常工作。
5. 转向系统检测：对转向系统进行检查，确保能够正常工作。
6. 轮胎检测：对轮胎进行检查，检查轮胎的花纹深度、磨损情况、气压等。
以上为汽车零部件验收及全套检验标准，供参考。为确保行车
安全和质量，建议对汽车定期进行检查、保养和维修。
制程检验流程
为确保公司内部加工零件质量符合公司品质要求，避免因加工过程中的不合格零件流入下道工序而影响模具的制作周期与品质。
2、适用范围
适用公司内部各工序加工的零件与装配中的模具。
3、定义：无
4、职责：
4.1 各工序操作员对本工序的加工零件自检并填写《工件尺寸检测记录表》以及报检，加工组长复查后并签名。
4.2 钳工组长负责加工后以及装配过程中工件的复检。
4.3 品质部制程检验员负责零件加工完成的检验制程巡检和关键零件终检, 监督纠正预防措施的实施。
4.4品质部文员负责将《异常处理单》及时交相关人员签批并将签批完成后的《异常处理单》复
印给相关部门。
4.5品质工程师负责《异常处理单》的审核以及每月制程异常数据的统计与分析。
5.程序内容：
5.1 操作员报检、制程检验员巡检
5.1.1 各工序操作员在该工序加工完成后，严格按照加工要求以及零件图对外观、重点尺寸进
行自检并填写好《工件尺寸检测记录表》，自检确认合格将《工件尺寸检测记录表》交
加工组长审核后放置于指定位置报检。
5.1.2 制程检验员不停对机台巡检，收到机台操作员的报检信息或发现待检验区有已加工完成
的零件根据加工要求和零件图，结合电脑3D图对其外观、尺寸进行详细的检测。
，需提前与制模组长沟通，以防止模具因非加工、装配停留的时间过长而延误交期;检验完成后，《工件尺寸检测记录表》由品质部制程检验组保存。
5.2 检验标准与测量方法
5.2.2 CNC与数控车加工检验标准与测量方法
5.2.4 线割加工检验标准与测量方法
5.3品质判定
5.4 品质标识
检验完成后，根据其零件的品质状态在物料上做好相应的品质状态标识（物料质量合格贴绿色“QC.PASS”标签，不合格贴红色“QC.REJ”标签），必要时在物料上用油性笔标识好模号、零件号等信息。
零部件全尺寸检验记录表
1#2#3#4#5#6#7#8#9#10#外观
A-A
1
2
3
4工程部
批准： 审核； 小组成员：序号标准要求检测设备抽样比
例Max Min AVE 判定
技术部
批准： 审核； 小组成员：
采购部
批准： 审核； 小组成员：
工艺部
批准： 审核； 小组成员：
检测结果判定
会签评审
零部件尺寸测量记录零部CAD图：
样件状态 新模样件 更改件 量产件
客户名称图纸版本模数图号
物料编码供应商检验人员材质
外观颜色抽检数量XXX零部件全尺寸检验记录表
产品型号
产品名称样件数量检查日期
首件检验记录表
检验时间 □标准样件 准□产品标准
判定 备注
划伤 □缺料 □压痕 □开焊 检验员签名：
知检验员检查判定合格后生产。 需要进行首检检查。 写、保管；
1.新产品开机生产时，由最终工序准备好5个样件置于待检区，并通知检验员检查判定合格后生
填写 说 2.检验员判定合格后从样品中随机挑选一个样件，进行首件标识。
明 3.适用范围：新产品开机、开线、换型、修模、变更工艺、材料等均需要进行首检检查。
4.检查结果： 在 □ 打钩
首件检验记录由检验员填写填写、保管；
编号
班组
生产日期
检验时间
□工程图纸 □标准样件 检验依据 □制程检标准□产品标准
□其他
实测值
2
3
4
5
检查 纪录
பைடு நூலகம்
尺 寸
外观 □焊漏 □开裂 □变形 □毛刺 □起皱 □焊渣 □划伤 □缺料 □压痕 □
最终判定结果
□ 合格 □ 不合格
是否同意量产 □ 是 □ 否
注意事 1.所有项目最少连续检查5件
项 2.根据质量统计的不良项目进行持续改进
产品名称机台编号生产日期检验依据检验时间时分12345外观检验标准判定首件检验记录表备注1产品新开机生产时由最终工序准备好5个样件置于待检区并通知ipqc检验员检查判定合格后生产
首件检验记录表
模切IPQC首末件表单
IPQC首/末件检验记录表日
备
注
：
1.
检
验
项
目
及
频
率
依
客
户
图
面
，
控
制
计
划
执
行
2.
判定
标
示：
OK--
合格
S--
挑选
/重
工
W--
特采
R--
退货
核定：检验员：
汽车零部件出厂检验报告
汽车零部件出厂检验报告
1. 引言
本文档旨在记录汽车零部件的出厂检验情况。该检验报告用于确认汽车零部件的质量和符合相关标准要求。
2. 检验对象
汽车零部件的详细信息如下：
- 零部件名称：[零部件名称]
- 零部件型号：[零部件型号]
- 制造商：[制造商名称]
- 生产日期：[生产日期]
3. 检验标准
根据相关标准要求，本次检验主要包括以下方面：
- 外观质量检验
- 尺寸和容差检验
- 材料及性能检验
- 功能与可靠性检验
4. 检验过程及结果
4.1 外观质量检验
通过对零部件的外观进行检验，确认其是否存在以下问题：
- 表面缺陷
- 颜色不匹配
- 刻字/标识错误
经过外观检验，未发现上述问题，零部件外观质量检验通过。
4.2 尺寸和容差检验
对零部件的尺寸进行测量，并与设计图纸及相关要求进行比对，确保其尺寸精度和容差范围是否满足标准要求。
在尺寸和容差检验中，发现部分均值略高于允许偏差范围，经
过重新测量，确认尺寸正常且满足标准要求。
4.3 材料及性能检验
通过对零部件采用的材料进行检验，确认其材质的合格性，并
进一步进行性能测试，以验证其可靠性。
材料检验结果显示，零部件采用的材料符合相关标准，并通过
性能测试验证。
4.4 功能与可靠性检验
通过对零部件进行功能测试，验证其功能性和可靠性。
功能测试结果显示，零部件的功能正常且可靠。
5. 结论
本次出厂检验显示，汽车零部件在外观、尺寸、材料、功能及
可靠性方面均符合相关标准要求。
6. 建议
鉴于本次检验结果，建议制造商继续保持对零部件质量的控制，并持续改进和优化相关生产工艺，以进一步提高产品质量。
计量器具检查记录表
检查标准节连接螺栓的紧固情况
爬升架
1、检查与下支座的连接情况
2、检查各滚轮、活动爬爪、销轴连接各部件的转动或摆动是否灵活
3、检查走到、栏杆的紧固情况
上、下支座司机室
1、检查与回转支承连接的螺栓紧固情况
2、检查电缆的通行状况
3、检查平台、栏杆的紧固情况
4、检查与司机室的连接情况
5、司机室内严禁存放润滑油、油棉纱及其它易燃品
2、检查吊钩有无影响使用的缺陷
3、检查起升、变幅钢丝绳的规格、型号应符合要求
4、检查钢丝绳的磨损情况及绳端固定情况
机构
1、检查各机构的安装、运行情况
2、各机构的制动器间隙调整合适
3、检查牵引机构，当载重小车分别运行到最小和最大幅度处，卷筒上钢丝绳至少应有3圈安全圈
4、检查各钢丝绳绳头的压紧有无松动
安全装置
4、检查各钢丝绳绳头的压பைடு நூலகம்有无松动
安全装置
1、检查各安全保护装置是否按本说明书的要求调整合格
2、检查塔机上所有扶梯、栏杆、休息平台的安装紧固情况
润滑
根据使用说明书检查润滑情况
记录人：
塔吊定期检查记录
工程名称：年月日
检查项目
检查内容
检查结果
电气系统
1、电线、电缆是否损坏、破皮
2、电机是否过热
3、电控箱、配电箱是否清洁